时间：2022-03-29 13:06:42
导语：在汽车制造与装配技术的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
中图分类号：G712 文献标识码：A DOI：10.16400/ki.kjdks.2015.09.032
The Reform and Practice of Higher Vocational Automobile Manufacturing and Assembly Technology Professional Course Examination Mode
LIN Fenggong， CHEN Zhen
（Dept. of Automobile Engineering， Hubei Industrial Polytechnic， Shiyan， Hubei 442000）
Abstract The course examination is an important part of higher vocational， which has a strong guiding role. In the paper， we have summarized the existing problems of course examination mode of higher vocational automobile manufacturing and assembly technology professional， explored and practiced course examination mode based on the working process， with some success.
Key words higher vocational; course examination mode; Automobile Manufacturing and Assembly; reform
高等职业教育的任务是为社会培养高素质技能型人才，不仅要具有过硬的职业技能，还应具有较强的职业素质和社会能力。高职专业课程的考核是高职教育的重要组成部分，课程考核是检验教学效果、提高教学质量、培养合格人才的关键环节，是实现人才培养目标的手段，它引导、督促和约束学生的学习过程和学习目标。①我院已有“过程性考核和水平性考核”相结合的课程考核模式大框架，但因专业不同、课程不同，课程考核模式也应不尽相同。探索建立与专业人才培养模式相适应的课程考核模式，使之更能全面地、客观地评价学生对专业课程的掌握情况，才更符合高职教育人才培养体系的要求，使专业培养出来的学生能尽快适应岗位要求、更加贴近企业和符合社会的需求。现结合汽车制造与装配技术专业课程考核模式改革探索与实践的历程，谈谈本专业的做法。
1 原专业课程考核模式的总结与反思
通过对原专业课程考核模式的分析，认为原考核模式在一定程度上也能反映高职教育的目的，但具有一定的片面性，不能全面、科学、客观地评价学生。主要体现在以下几个方面：②③④⑤
（1）课程考核模式单一，不够多样化。大部分课程，尤其是专业基础课程主要采用以期末考试成绩、平时成绩（平时课堂表现、作业、考勤等）按比例构成的课程考核模式，不能全面评价学生知识的掌握情况，更无法合理考核学生的能力和素质，导致学生及格率低下、教师登录成绩时的“痛苦和困惑”。这不仅不利于学生学习积极性和创新精神的培养，也不能全面反映教学效果和教学质量。
（2）课程考核内容片面，不够系统化。因主要以期末考试为主，考核内容主要以理论知识为主，注重对基础知识、基本理论和原理掌握情况的考核，忽视对学生问题解决能力、知识应用能力和创新能力的考核，并且一张试卷很难涵盖课程的全部内容。此外，教师在试题设计时只根据课程知识的重要性和自己主观意愿，未能与行业企业的专家、能工巧匠进行有效沟通，所考查的知识、内容是否符合行业企业实际需要不得而知。这助长学生死记硬背、临时抱佛脚，甚至考试时搞“小动作”，不仅不利于考查学生知识结构，限制了学生自主学习能力和创新能力的提高，也不利于考风端正、考纪严肃，更甚是培养的学生高分低能，不符合企业的用人需求，有悖于高职教育的真正目标。
（3）课程考核主体单一，不够多元化。除了认知实习、生产见习和顶岗实习以外，课程考核主体几乎毫无例外的都是教师，未能将行业企业优势资源引入课程考核中来，并且学生很少参与评价，或被排斥在评价主体之外。这导致任课教师成了教、考、评的主体，课程成绩由教师自我把关，成绩由教师“说了算”，很难保证考试的公开、公平和公正。
（4）考核对象层次不一，不够差异化。虽然目前专业学生普遍层次较低，但是矮子里也能拔将军。实施面向全体专业学生设计的统一命题的标准化考核，未考虑学生的差异性，也未给学生弹性化、人性化的能力发展空间。
2 专业课程考核模式改革探索与实践
（1）转变教师职业教育理念，充分调动教师进行课程考核模式改革的积极性和主动性。教师是课程的负责人、实施者，通过教研室组织学习和个人自学相结合的方式理解国家相关文件和重要讲话的精神，把握新时代高职教育的新常态，通过外出考察、培训、学习交流等方式，了解先进的高职教育教学理念和教学方法与手段，树立正确的教育观、人才观和考核观。总结和反思从事职业教育以来的做法、面对的问题和困惑（如课程纪律不好、及格率低下等），充分认识到传统考核方法的弊病，坚定课程考核改革的信念，树立以“素质养成、能力提升和技能掌握”为中心的考核观念，积极主动地进行课程考核模式改革。
（2）深入分析专业课程体系和课程标准，确定课程考核的主要内容。邀请行业企业的技术专家、能工巧匠与专业教研室教师一起深入分析专业课程体系和课程标准，围绕专业人才培养目标，就就业岗位必备的专业知识、能力和素质要求入手，融入职业道德和行业规范，确定各专业课程考核的主要内容。
（3）将专业课程分门别类，顶层设计课程考核方式。根据专业课程体系结构，课程分为公共基础平台课程、专业基础平台课程、学习领域课程、素质拓展课程和集中实习实训，其中课程公共基础平台课程归属公共课部，其余归属专业教研室。专业课程考核框架模式为“过程性考核+水平性考核”。 根据课程性质的不同，设置过程性考核和水平性考核的权重。专业基础平台课程“五五开”，学习领域课程（专业核心课程）“七三开”，素质拓展课程“七三开”，集中实习实训“八二开”。过程性考核贯穿学生的整个工作学习过程，关注学生职业素养的养成和职业能力的训练提升。职业素养考核涵盖学习纪律、学习态度（如出勤、作业练习、答问等）、团队协作、创新意识等，职业能力考核涵盖工作方法和步骤、工作的规范和严谨、工作结果的合理与正确性等方面。水平性考核主要考查学生的知识掌握情况，满足“必须、够用”原则，并适当兼顾学生职业提升和取证的需要，以期末卷面测试（闭卷、开卷、半开卷）、实践操作考试、成果性考试（课程设计、论文、总结报告等）、现场模拟考试、以证（职业资格证书）代考等考核方式进行，教师可灵活地选择合适的水平性考核方式。
（4）鼓励教师深化课程整体设计与开发，细化课程过程性考核方案。按照工作过程系统化的要求，对照课程标准，教师与企业人员一起进行课程研讨，进行课程整体设计与开发，划分学习项目或学习情境，细化学习任务。根据学习任务的难易程度和重要性，给每个学习任务赋予不同权重。细化每个学习任务的过程性考核方案，包括考核内容、考核标准、考核方式、考核主体、成绩评定等，给每个考核内容赋予不同分值。在具体实施过程中，根据课程需要，将企业人员、学生纳入考核主体，可采用学生自评、学生互评、小组长评价、企业人员点评、教师评价等方式进行组合来考核评价学生。
（5）针对学生的差异化，创新考试内容，注重学生知识应用能力的考核。一是拓宽考试内容覆盖面，丰富考试题型，创新考试内容，平衡好客观题和主观题的比重，尽量减少不必要的死记硬背知识的考核，注重学生分析问题、解决问题能力和知识应用能力的考核。二是丰富考试题库，有针对性地设计标准题和选做题，并各占一定比例。标准题是面向全体学生设计的，主要是考核学生必须掌握的知识、技能和素质;选做题是为不同层次学生设计的，分三种层次：较难题目、一般题目和较易题目，以适合不同层次学生，也便于考核不同层次学生。
3 课程考核模式改革实践成效
通过深化专业课程考核模式改革，探索构建出“考核模式多样化、考核内容系统化、考核主体多元化、考核过程全程化、考核对象差异化、考核实施易操作化”的课程考核模式，充分发挥了考核环节在教育中的导向作用，更加科学、合理地评价了学生，取得了一定的成效。学生的学习主动性和积极性明显增强，分析问题和解决问题能力得到提高，创新能力凸显端倪，职业技能的掌握日益熟练，考试成绩明显好转;教师的业务能力也得到了完善和提升;教学秩序更加稳定，教学效果更加良好，教学质量稳步提升;顶岗实习生和毕业生更受企业认可和欢迎。
4 结语
社会经济不断发展，产业结构不断调整，企业技术不断升级和产品更新换代，企业有人需求也在不断变化，课程和课程内容也随之发生变动，因此，课程考核模式改革之路任重而道远，应根据具体情况，不断跟踪、反馈、总结、探索、研究、改进以提高实效。
注释
① 张明芳.改革课程考核方式促进教学质量提高[J].中小企业管理与科技，2014（31）：293-294.
② 曲滨.高职院校学生学业考核与评价体系研究[J].职业时空，2009（5）：41-42.
③ 陈尧妃，陈焕通.基于工作过程的高职课程考核模式的探讨[J].福建电脑，2009（10）：182-183.
关键词：汽车制造；柔性自动化装配生产线；装配
引言：
柔性自动化装配生产线主要应用于大批量、多品种、多车型、多颜色混线生产的汽车装配。因为柔性自动化装配生产线具有自动化强、装配多样化、质量控制严格化的特点，这使得柔性自动化装配生产线有效的应用于汽车生产活动中，可以合理的、规范的进行汽车装配，提高汽车的安全性、性能、功能、美观，为使所制造的汽车得到广大消费者的青睐创造条件。所以，汽车制造企业有效的应用柔性自动化装配生产线是非常有意义的。
1 国内柔性自动化装配生产线水平的概述
根据有关部门预测，2025年以后世界汽车工业的产销将大规模向亚洲市场转移，中国的汽车销量将占全国销量的30%以上。这充分说明了我国汽车销量将持续增长，推动我国经济持续发展。而要想保证我国汽车生产持续、稳定、快速的增长，则要求我国汽车制造企业不断创新和优化汽车生产线，以便制造出更好的汽车来供人们使用。从当前我国汽车生产总体情况来看，目前国内汽车制造中所应用的生产线主要为柔性自动化装配生产线。柔性自动化装配生产线的主要由要由车身存储、内饰装配、底盘装配、轮胎储运、座椅储运、车门分装、动力总成分装、发动机前桥分装、仪表板分装、整车装配、下线检测及各线上和线间相互转挂的机器人等模块组成。这使得柔性自动化装配生产线可以在具体应用的过程中，具有生产管理调度、柔性装配控制、合理进行质量安全管理等功能，可以高质高效的进行汽车装配，提高汽车的应用性。当然，即便柔性自动化汽车装配生产线具有非常大的应用优势，我国一些汽车制造企业也没有选择应用，而是依旧采用刚性生产线，原因就在于柔性自动化汽车装配生产线的设置难度较大，如若企业技术水平不高，将会导致柔性自动化汽车装配生产线的设置存在偏差，这将导致柔性自动化汽车装配生产线应用效果不佳，影响汽车生产质量。所以，我国还应当持续研究和开发柔性自动化汽车装配生产线成套设备，以便其设置简便、合理，应用高效，为汽车制造企业创造更多安全、良好的汽车，促使我国汽车远销各个国家。总体来说，国内柔性自动化汽车装配生产线还存在一些不足，需要技术人员持续致力于柔性自动化汽车装配生产线成套设备的研发和创新，以便其真正意义上做到有效应用于汽车制造企业的生产活动中，提升企业的汽车生产水平[2]。
2 汽车制造企业柔性自动化装配生产线的应用
综合以上对国内柔性自动化装配生产线的概述，可以确定柔性自动化装配生产线具有良好的应用性，将其有效的应用汽车制造企业的汽车生产活动中，可以在汽车装配环节中充分发挥作用，为提高汽车性能、功能、安全性、美观等方面起到非常重要的作用。然而，要想使汽车制造企业中有效应用柔性自动化装配生产线，需要重点注意以下几方面。
对柔性自动化装配生产线的应用进行总体布局
因为柔性自动化装配生产线是由车身存储、内饰装配、底盘装配、轮胎座椅装配、最终装配、整车检测、车门分装等组成的，这使得柔性自动化装配生产线具有复杂性。因此，要想使柔性自动化装配生产线可以在企业的汽车生产活动中有效的应用，首先需要完成的工作就是根据汽车制造企业的实际情况，来合理的进行柔性自动化装配生产线总体布局。以此为依据，对汽车装配柔性生产线的自动加工、物流系统、信息系统、软件系统等进行合理规划设计，促使各个系统可以支撑柔性自动化装配生产线各个组成部分有效应用[3]。
2.1 加强柔性自动化装配生产线智能化水平
因为提高柔性自动化装配生产线的智能化水平是促使此生产线可以高质量、高效率应用的关键，所以在柔性自动化装配生产线设置的过程中注意强化其智能化水平。而要想柔性自动化装配生产线智能化水平提高，要求技术人员在按照柔性自动化装配生产线总体布局规划设计，合理构建计算机数据网络系统、PLC总线网络及无线LAN网络系统等，使以上系统可以支撑整个自动化生产线智能的运行，并对其集中管理、分散控制。另外，由于柔性自动化装配生产线的运行需要有电力系统支持，所以为保证智能化的运行此生产线，还要强化设置电力系统。也就是合理调试和优化电力系统的监控层、控制层、设备层，保证每个层次的网络结构完好、软硬件应用合理，使其可以支撑整个电力系统长期安全、稳定、高效的运行，为柔性自动化装配生产线可以智能应用创造条件[4]。
2.2 合理设置自动化执行系统
因为自动化执行系统是支配整个柔性自动化装配生产线的关键组成部分。为了保证柔性自动化装配生产线应用符合企业汽车制造要求，就需要合理设置自动化执行系统，使其按照汽车制造要求，有序的、有步骤的支配生产线运行。那么，如何合理的设置自动化执行系统？首先就是合理配置智能感知系统，保证其可以实时、准确的获取汽车生产相关信息；其次，就是在网络环境下合理构建滑板系统、摩擦系统、自动单轨系统等，使所各个系统可以依据汽车生产信息发挥相应的指令，传送给自动化执行系统。最后，自动化执行系统在接受到指令的情况下，规范、合理、标准的进行任务执行，从而使柔性自动化装配生产线可以有效的应用[5]。
2.3 合理选用控制系统运行方式
集中管理系统通过管理计算机、工业以太网交换机，采用冗余光纤环网连接现场分系统PLC，收取现场所有信息，实现对整个系统的柔性管理。但要想使集中管理系统可以长期有效的应用，就要保证控制系统选用适合的控制方式来控制集中管理系统，使其规范运行。而设置控制系统的运行方式往往是困扰设计者的难题。因为一旦控制系统的运行方式选用不合理，将会导致控制系统的操作不到位，不利于集中管理系统可以长期安全、有效运行。所以，规划设计柔性自动化装配生产线应用的过程中，注意根据实际情况，选用适合的控制系统的运行方式[6]。
结束语：
在国内柔性自动化汽车装配生产线应用日益广泛的情况下，一些企业依旧采用刚性生产线。原因就在于柔性自动化装配生产线的规划设计应用的技术要求高、系统设置复杂。柔性自动化装配生产线的有效应用，需要规范合理的进行总体布局、提高智能化水平、合理设置自动化执行系统、合理选用控制系统运行方式等。所以，我国相关技术人员应当持续致力于柔性自动化装配生产线的研究与创新，使其可以更加方便的规划设置和应用，为提升我国汽车生产水平创造条件。
参考文献：
[1]高长利.论汽车制造企业柔性自动化装配生产线应用[J].华章，2012，（36）：351
[2] 高长利.汽车制造企业柔性自动化装配生产线的发展现状及经济效益[J].中国经贸，2012，（20）：17.
[3]卫东.大规模定制生产装配生产线平衡技术的研究[D].上海交通大学，2005.
[4] 郭洪杰.飞机数字化柔性装配生产线关键技术[J].航空制造技术，2011，（17）：38-43.
关键词 模块化；装配生产；汽车总装
中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）17-0011-01
1 模块化装配生产的含义
1.1 模块化含义
模块也属于产品，具有自身的独特属性，并且还拥有一些几何连接口以及输入、输出端口。同一属性的模块能够在众多的产品中进行互换和协调，通过一定的排列组合就可以形成一个新的产品。主要有以下几点特征：第一是独立性特征，即能够使用单独的某个模块进行生产、制造、设计、修改等环节，使得不同生产目标的专业性项目能够独立实施。第二是互换性，根据模块的不同接口部分的尺寸以及结构数据等实现模块与模块之间的互换，从而将模块运用到更大数目的生产过程中，满足更多产品的需要。第三是通用性，模块的通用型是指模块在横竖系列的各个层面够可以发挥其功能，在跨系列产品的生产过程中能够实现通用。由此可见，模块的三种特征与传统的零部件相比具有无可比拟的优势。
1.2 汽车总装生产中的模块化含义
从20世纪初汽车生产工艺的流水化生产模式到现代社会的精益化生产工艺，汽车生产一直围绕的主题是降低成本的基础上制造出结构简单性能安全的汽车。近几年来，很多大型的汽车生产制造公司通过改进汽车的标准化配件，将不同车型的汽车公用一种配件，在一定程度上有效削减了投入成本，又促进了多种车型的同步生产，满足市场的不同需求。在汽车生产中逐渐引入数字化技术，汽车制造工艺逐渐趋向于集约化、数字化和系统化，汽车中的总装过程也逐渐走向模块化的装配生产。
模块化生产工艺主要内容是将汽车的独立配件通过整合形成一个综合的单元系统。目前的汽车制造业领域内出现了两种生产理念，一种是以日系汽车为代表的电子控制系统集约化生产理念，还有一种是以德系汽车为代表的产品多功能结构与各种零配件相互联系的复杂体系。这两种理念筑造了汽车的模块化生产工艺。以丰田企业为例，日系汽车推崇的理念是希望按照各种模块的不同功能将电子装置系统进行整合，能够涵盖更大的模块范围。比如汽车的制动设置、车身的控制、安全系统控制以及多媒体系统等等多个模块的共同开发。而对于德系车来说，他的主要生产模块是：动力构成总模块、车门总系统模块、仪表构成模块以及车前系统模块。通过对这些汽车系统模块的总装配生产，缩短了生产时间，改善了生产工艺。
2 模块化装配生产的具体运用
在传统的汽车生产制造领域内，汽车装配中的使用零件都是通过叠加的形式来完成装配过程，整条生产线路比较长，配置的效率也相对较低。而模块化的装配生产工艺彻底突破了传统的生产工艺缺陷，将串型的叠加式生产流程改变为并行式的生产流程。具体而言就是不同功能的模块装配技术同时在一条生产线上工作，然后通过将所有模块整合在一条总线路上共同运作来制造一辆车，这样的模块化装配生产大大提高了生产效率。
模块化装配生产工艺不仅能够在总装区域内进行，还能够在独立的生产车间完成，供应商也可以按照模块的形式来供应生产原材料。在以往的汽车总装工艺中，总装生产线路上需要配备有两万多个各种各样的零部件，引用了模块化的装配生产技术后，总装线路上一共只需要两千多个零部件，极大程度上促进了汽车生产的集约化管理水平。因为模块化的装配工艺将一些主要任务通过总装线路转移到了模块化生产线路上，所以能够大大缩短总装线，也可以减少在主线上操作的工人，生产一辆车所使用的装配时间也可以有效缩短。例如某汽车生产企业将前端、前悬挂部位、变速箱以及发动机全部都集中在一个系统模块上进行装配，而不是以往的装配生产中将发动机直接装入整车。这就是模块化装配生产的简单应用。
然而从装配的投入成本来看，模块化的装配生产工艺使用的资金与传统的工艺不相上下。但是模块化装配生产工艺却能够带来许多传统工艺无法企及的优点。例如，独立生产的模块装配线路不会受到汽车总装生产车间的尺寸以及环境限制；模块装配生产线有利于方便地进行调整和扩展，快速适应生产新的车型以及新的产量要求；进行缩短后的汽车总装线路在一定程度上降低了成本。假设传统的汽车总装线总共有130个工位，引入模块化的装配工艺后，将总装线上的30个工作位置的装配内容转移到新设置的模块装配线上，在总装线上就可以减少30个工位，生产的130辆车也就减少了30辆。如果每辆车所使用的流动资金假定为5万元，那么总装线路上的原有资金为650万元，而转移到装配线上之后，就会降低150万元的成本资金。由此可见，在汽车总装生产工艺中，使用模块化生产能够为汽车制造业带来巨大的经济效益。
此外，汽车装配生产中的模块化装配工艺在一定程度上降低了新车生产的风险。如果制造出的新车型在市场上比较畅销，那么就能够利用模块化的装配生产线进行扩大生产；如果新的车型不受市场欢迎，模块生产线就能够及时满足其他车型的生产需要。随着全球汽车行业的市场竞争日益加剧，世界各大汽车生产企业纷纷实现了模块化供应的生产要求，利用新技术开发汽车零部件主要依靠于零部件生产企业，整个企业行业的竞争主要趋向于品牌之间的竞争。模块化装配生产模式使得汽车制造商可以在全球的汽车制造范围内选择合适的装配工艺以及各类零部件，设计汽车制造方案时能够得到最大程度的优化，有利于扩大和提高各类汽车零部件的种类、智能化水平以及生产质量。
3 结束语
在我国，传统型的装配工艺还没有引入模块化这个新型概念。而以上的研究分析中可以看出，模块化的新型生产工艺在现代化的装配过程中具有极大的优势特征，在我国的汽车制造领域内值得普遍推广，提高国产汽车的装配质量，增强品牌效应以适应全球化的市场竞争。
参考文献
[1]余传海.总装同步工程中工艺前期输入对整车开发的影响[J].汽车工艺与材料，2013（03）.
关键词：专业改革;汽车制造与检修专业;改革思路;改革实践;改革成效
中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1005-1422（2015）03-0040-03
收稿日期：2015-02-14
作者简介：谢彩英（1963-），女，广州市交通运输职业学校教师，机械高级讲师，机械工程师，机械工程教学部主任。（广东 广州/510405）
广州市交通运输职业学校汽车制造与检修专业开设于1995年，时值以广州标致为代表的广州汽车制造业处在举步维艰的时期。1998年广汽本田汽车有限公司的成立，广州汽车制造业开启了中外合资的转型阶段。随后，2004年东风日产汽车有限公司投产、2006年广汽丰田汽车有限公司投产，广州的汽车制造业进入了迅猛发展时期。至今，汽车制造业已经成为广州经济的支柱产业。
随着区域汽车制造业的发展和职业教育改革的深入，我校汽车制造与检修专业不断改革和发展，2011年成为广东省重点建设专业，2011年至今是我校国家示范校项目重点建设专业之一。
一、汽车制造与检修专业改革的背景
近十年来，职业学校以课程改革为核心的专业建设与改革如火如荼，成果成效显著。但是，职业学校对学生实际工作能力的培养与企业的现实需求仍存在一定差距。以我校汽车制造与检修专业毕业生为例，由于课程设置、师资素质、教学环境等因素的影响，毕业生的实践经验、动手能力和综合素养等，与区域快速发展的汽车工业对高素质劳动者和技能型人才的需求差距较大。
（一）原有的课程体系不合理
我校汽车制造与检修专业是由“汽车配件制造专业”转变过来的。它原有的课程体系如图1所示。
受当时广州汽车制造业的现状和传统的学科课程体系约束，该课程体系存在着极大的局限性，其主要表现为：（1）专业培养的目标不明确;（2）课程体系与工作实践脱节;（3）教学环境与工作环境脱离;（4）缺乏适用的专业教学的教材。其结果是：该专业培养出来的学生与企业的需求差距甚大。显然，该课程体系已经不能适应当前汽车制造业生产发展的实际。
图1 原有课程体系架构图
（二）现有的师资队伍专业技能欠缺
职业学校的教师大多来自本科院校，有一定的专业理论知识，但有企业丰富实践经验的教师很少，欠缺在企业一线实践的实际经验，对行业、企业生产的工艺流程、岗位所需的技能缺乏认知，难以实施职业教育的培养目标。
（三）教学环境脱离了企业真实环境
长期以来，一方面，由于政府财政资金投入短缺，不可能把现代汽车生产企业的自动化生产线引进职业学校，学校不能做到真岗位、真训练开展相关专业技能实训教学;另一方面，企业参与校企合作联合办学的热情度不高。没有产教融合和校企的深度合作，学校要借鉴企业相关岗位职责、操作规范及引入现代汽车生产的新知识、新技能、新工艺、新方法构建教学环境，难以实现。
二、汽车制造与检修专业改革思路
2011年7月，我校启动“国家中等职业教育改革发展示范学校”项目建设。根据广州市支柱产业的布局，我校的汽车制造与检修专业列为项目重点建设专业之一。因此，我校具备了该专业改革的硬件和软件。
硬件是：在创建国家示范校期间，我校的汽车制造与检修专业获得广东省财政、广州市财政专项资金共511万元的建设资金，它使我们有条件在校内建设与企业生产实际相近的专业实训基地。
软件是：我们探索到“产教融合和校企深度合作”的职业教育改革途经。一方面，我们组织专业教师到企业调研、参加企业培训和实践，提升专业技术实践能力，锻造“双师”素质的师资队伍;另一方面，通过开展“工学交替”、成立“订单班”等形式，与企业开展深层次的合作，拓宽专业内涵，促进学校专业设置与产业需求相结合，育人标准和用人标准相结合，促进校企良性互动和共同发展，互利共赢。
（一）建立师资培训基地，打造出色的师资队伍
多年以来，我校汽车制造与检修专业为广州汽车生产企业培养大批优秀企业员工，与各大汽车生产企业一直有着良好的沟通与互动。
2011年8月，我校与广东福迪汽车有限公司签订校企合作协议;2012年6月，与广州汽车集团客车有限公司签订了校企共建实习实训基地协议;2013年5月，与广汽本田汽车有限公司签订了校企共建汽车制造与检修专业教师企业实践基地协议;2014年1月和2014年6月，分别与广汽丰田汽车有限公司、广州汽车集团乘用车有限公司签订了校企合作协议，通过成立“广汽丰田订单班”、“广汽传祺班”，为广汽丰田汽车有限公司、广州汽车集团乘用车有限公司提供“订单式”的人才培养模式。
借助校企合作平台，我校每年选派专业教师到各汽车生产企业参加企业培训和实践，让教师了解企业的生产组织方式、工艺流程、产业发展趋势等基本情况;熟悉企业相关岗位（工种）职责、操作规范、用人标准及管理制度等具体内容;学习所教专业在生产实践中应用的新知识、新技能、新工艺、新方法;结合企业的生产实际和用人标准，不断完善教学方案，改进教学方法，积极开发校本教材，切实加强职业学校实践教学环节，提高技能型人才培养质量。
我校教师在企业培训中得到锻炼，专业技能得到提升。教师自信心增强，丰富而生动的课堂教学有效提高学生学习兴趣，教师开发的《整车装配基本技能训练》等6本校本教材在使用中得到教师、学生和企业的一致好评。
（二）构建新的课程体系，提升专业人才培养质量
我们深入广州地区汽车整车生产企业及汽车零部件加工企业开展调研的同时，分别向我校汽车制造与检修专业2009级、2010级、2011级学生发出就业意向调查表。从调查的结果显示：企业需要大批综合素质高的技能型人才;大部分毕业生就业意向是汽车整车生产企业。在此基础上，我们邀请了来自广州各汽车整车生产企业、发动机生产企业和零部件生产企业的15名企业实践专家以及职业教育专家，进行课程改革实践专家访谈会。我们共同构建课程体系，确定工学结合课程名称、职业行动领域与课程学习目标描述、确定学习内容、教师要求和教学条件等。之后，我们还组织了多次校企专家研讨会、论证会，制定了汽车制造与检修专业的新的课程体系。如图2所示。
图2 新课程体系框架图
新构建的课程体系突出职业能力导向，注重了教学中课程内容与岗位工作的对应，注重了学生的参与，注重了教学过程中“做中学，做中教”，形成了《整车装配基本技能训练》等7门专业核心课程，注重了学生职业能力的培养，突出了职业教育为社会经济发展服务的宗旨。
（三）创设一流的教学环境，实施一体化教学
冲压、焊装、涂装和总装是汽车整车生产企业工艺流程的主线。对广州各汽车整车生产企业的调研结果显示：冲压、焊装、涂装自动化程度在80%左右，总装的自动化程度在70%左右。总装线的员工数量占工艺流程四个环节一线员工总数的40%，是企业人员需求较多，而且作为职业教育和技能培训内涵最丰富的环节。因此，我们以建设总装实训室为突破口，把现代汽车生产企业的企业文化、企业对员工培训的理念、培训标准和培训要求引进学校，建设了涵盖汽车整车装配基本技能、部件装配、整车装配等总装关键环节的《整车装配基本技能实训室》《整车底盘系装配实训室》《整车电气系统装配实训室》所构成的总装实训室，为新构建课程体系实施一体化教学创设了教学环境。
三、汽车制造与检修专业改革成果与成效
（一）学生职业能力和综合素质提高，得到用人企业的认可
近几年来，我校汽车制造与检修专业的毕业生成为广汽本田汽车有限公司、广汽丰田汽车有限公司、广州汽车集团乘用车有限公司等汽车生产企业最受欢迎毕业生。其中，2014届76%毕业生在这些企业就业;2015届毕业班学生的85%，已经被这些企业提前预定。专业改革的成果得到企业的检验与认可。
（二）专业建设水平整体提升，受到专家和同行的肯定
2012年5月，汽车制造与检修专业建设指导委员会成立，搭建了企业专家参与专业建设的桥梁，深化校企合作模式。专业建设指导委员会专家在参观了汽车制造与检修专业实训中心后，给予了高度评价。认为该实训中心在全省同类专业中属首创、融入了集教学、培训和技术服务于一体的先进的职业教育理念。“广汽丰田订单班”、“广汽传祺班”落户我校，也证明该专业建设得到企业认可。
（三）开发教材专业特色鲜明
配套开发的涵盖了总装主要工艺的《整车基本技能训练》《整车底盘系装配与检修》《整车电气系统装配与检修》三门课程的校本教材，即将在人民交通出版社出版。教材中融入了现代汽车整车生产企业的先进理念、作业标准及工艺流程，开创汽车总装课程教学的先例。
四、结束语
我校的汽车制造与检修专业改革的实践证明：学校与企业的紧密结合，能够为企业的需求培养出大批合格的毕业生;企业积极参与学校的专业改革，提供良好的教学和就业环境，职业教育就能得到持续的发展。
参考文献：
【关键词】国外；先进；机械制造；技术；分析
新世纪以来，环境的不断恶化与资源的枯竭成为当今世界经济发展的首要障碍。汽车工业现阶段主要依靠化石能源作为驱动力，对环境的污染非常严重。在1997年的十二月份，世界上大多数国家签署了具有法律意义的《京都议定书》，从此世界各国对汽车尾气的排放有着更加严格的规定。同时，国外汽车机械制造业应时展的要求积极进行改革与升级，机械制造技术有了非常大的提高，给予我国汽车机械制造技术以很大的借鉴。
1.汽车机械制造技术中的铸造技术
近些年来，汽车铸造的研究方向是实现零部件的轻量化、高品质与低成本。为了实现这一目标，国外很多研究中心进行了积极的探索实践。比如对柴油发动机的外部缸体以铝制材料作为主体部分，对于零部件的焊接使用铝制焊丝，以实现整个车身制造都由铝制材料构成。为了实现高品质，用新型材料镁合金包裹铝制部件，使车身部分具有更高的抗撕裂性能。对于低成本铸造，需要的是采购部门积极关注市场变化，开拓低成本的原材料采购渠道。同时，研发机构积极对铸造技术进行优化与升级。铸造技术与汽车企业的核心竞争力密切相关，所以，汽车的辅助设计也成为了汽车铸造技术的发展方向，成为未来能够解决汽车部件批量制造的规划关键技术。
2.汽车机械制造中的锻造技术
现在大多数国家都对汽车尾气中的CO2进行了严格的排放标准。因此，锻造技术不仅要求使用更多的轻量化材料，还要求对汽车零部件的剂进行处理，同时，更加关注汽车模具的升级改造。目前，铝制品的超高性能在汽车多个部位实现了装备，不仅仅在于其具有的轻量性，更注重铝制品在环保上的巨大作用。另外，在对汽车表面进行处理时，采用新型环保剂，这种剂不含有磷等有害环境的化学物质。同时，汽车研发机构为了减少对环境的污染，在复合锻造中也进行了优化革新，对于其中的磷酸盐氧化膜的处理转变为单一的剂进行排放。在之前很长一段时间，对于锻造的设计与制造工作，研发机构通过不断的反复试验进行确定，从设计阶段开始到制造阶段结束，造成了铸造技术的研发周期长、费用高的现象。现在，研发机构可以运用数学模型或是计算机技术进行模拟仿真，以缩短研发周期以及研发费用。另外，对于铸造过程中的噪音过大的问题，研发机构也进行了相当大程度的改造。
3.汽车机械制造中的机械加工
为了适应市场环境的变化，制造出更低廉的汽车，企业也在不断地进行生产体系的优化，以使产品的性价比得到提高。近些年来，随着人们环保意识的加强，人们更多的青睐于小排量以及新能源汽车，这对于汽车的机械加工来说，具有重要的改革意义。汽车企业谋求柔性化以及低成本的加工手段，对于具有这种特点的加工设备的需求日益迫切。因此，对于夹具的模块化生产有着更加积极的推动作用。对于汽车制造比较精密的部分，通常都是采用比较复杂的专业设备进行加工，而对其他部位则是采取单轴数控机进行处理，从而在制造工艺上实现制造设备的低成本运行。另外，对质量的信息进行跟踪与记录，将记录的结果进行分析与论证，研究人员也可以发现汽车在市场上的应用状况。计算机模拟技术已经在汽车制造中应用的非常成熟，通过模拟仿真就可以提前发现问题，从而降低了企业的制造成本。
4.汽车机械制造中的热处理
在未来很长一段时间内，汽车的轻量化将会成为一大发展趋势。因此，在轻量化的基础上对材料进行强度上的优化处理，越来越受到企业的重视。当今，大部分的零部件都进行高强度的温度测验，对于汽车的关键部分，比如发动机，采用氮化热处理的方式。另外，解决热处理中的变形问题一直都是企业研发单位的重要课题。研发单位通过简化制造过程中的工艺程序，从而对热变形进行了有效处理。其中，需要说明的是，虽然氮化处理不经过淬火程序，也能够在很大程度上保证热处理的不变形，但是，经过热处理之后的材料强度达不到标准，一般都是采用加入氮化物来进行强度上的优化。现在，很多企业都在研发一种清洁、高强度的真空渗碳，使其环保性能更加明显。
5.汽车机械制造中的冲压技术
汽车在进行研发阶段，都会对汽车的安全性能进行反复测试，以提高产品的竞争力。因此，从安全角度出发，车身的大部分部件都采用了轻量化的高强度复合钢板。对于车身的制造也有了很大的改观，主要是冲破了传统的冷加工技术，采用了预加热，即在进行冲压工艺时，对钢板采用预热与急冷的技术方法，进而很大程度上提高了部件的强度。在此基础上，对钢板进行镀铝处理，以提高钢板的耐腐蚀性。近年来，随着钢板供应量的不断加大，需要对钢板进行更高层次的优化处理，以提高厂家的生产效率，节约社会资源。
6.汽车机械制造中的焊接技术
随着焊接技术的进步，对汽车部件进行科学、合理的焊接也越来越重要。由于汽车发展的趋势是轻量化，必须要求厂商进行对汽车钢板的高强度设计，以保证汽车的安全性能。为了使两者之间达到一个平衡点，对汽车的焊接技术成为亟需解决的课题。现在，采取的一种焊接技术叫做连续性激光焊接，虽然能够提升汽车的整体刚性，但是对于环境的污染太大，此技术的未来发展不容乐观。因此，对于焊接技术还需要不断进行研究与改进。
7.汽车机械制造中的装配技术
装配简单来说就是将汽车的零部件按照一定工序进行安装与组合。装配是汽车质量的最后一道关口，需要引起企业足够高的重视。为此很多汽车厂商进行了相关的模块化研究，以保证汽车的装配质量。汽车装配应用了大量的数据处理、物流模拟等相关技术，极大的提高了汽车的装配质量。
8.结语
近些年来，国外的汽车机械制造技术的发展日新月异，给国内汽车厂商带来了巨大压力。通过加强对国外汽车制造技术的研究工作，对于促进国内汽车机械制造业的发展大有裨益。
【参考文献】
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关键词：数控车床；高速加工中心；格劳博机床；山崎马扎克
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2011）36－0053－02
作为机床行业的大户，我国的汽车工业正处于前所未有的高速发展期，在国际金融危机冲击下依然显示出强劲的发展潜力。汽车工业已成为机床消费的主体，其比例已经占到机床消费总量的40%左右。机床工业应紧紧抓住汽车产业今后10年大发展的战略机遇期，瞄准当前汽车发展方向，针对国家鼓励和支持小排量汽车、节能环保、新能源汽车等热点项目，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，大幅提升国产机床市场占有率，逐步实现进口替代，与国内汽车工业共同发展。
1汽车行业机床应用范围
汽车行业机床消费的主体分为两个层面，其一是用于汽车整车生产的四条线，即冲压、焊接、涂装和总装线；其二是包括发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统在内的汽车零部件加工。整车生产四条线中只有冲压线需要机床，且目前国产冲压线已完全可以满足要求。机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工。有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大10倍以上。
2数控车床在汽车制造中的应用
车床以其结构简单，价格低廉，适用于各种轴类零件及盘类零件的生产，车床在机械零部件的加工中得到了广泛应用，尤其是数控车床，精度高、性能稳定、故障率低，倍受汽车行业用户的青睐，在汽车制造业中应用广泛、处于主导地位。
数控车床在汽车制造业中主要用来加工轴类零件和盘类零件，如曲轴、凸轮轴、飞轮、前轮毂、后轮毂、制动盘、一轴、二轴、齿轮、齿套、差壳等，而轴类零件和盘类零件占汽车零部件的主体。
3国内数控车床与国外数控车床的性能差异
3.1国内数控车床
国内数控车床经过多年的发展，在质量、性能等方面有了很大的提高，但与国外数控车床相比，在性能、质量、设计、制造等各方面存在较大差异，并存在许多不足。
（1）机械件的材质、加工精度、加工工艺存在较大差距，装配工艺也存在一定差距。
（2）主轴及卡盘刚性差，主轴定位准停不好。
（3）回转刀架故障率高，主要原因是选刀系统采用的是普通传感器进行刀位计数，而未采用绝对式编码器，在软件编程上逻辑性不强，造成有时回转刀架直旋转而选不上刀。
（4）安全性较差，软硬件保护功能不够。
（5）精度不够，达不到用户要求的指标，在生产过程中加工尺寸不稳定。
（6）自动对刀装置精度差且不稳定，几乎不能使用，形同虚设。
（7）刀片磨损快，生产成本高，效率低。
（8）硬件设计方面不规范、不符合国标，比如使用电压等级、电线颜色使用、图纸资料的绘制装订、提交等等，有的机床厂家甚至仍然停留在十年二十年前的设计思想。
（9）程序设计方面缺乏标准，不规范，逻辑性不强，故障率高，在使用过程中需不断对程序进行修改。
（10）元件布置及走线不规范，标牌线号不清，图纸与实物不符，维修困难。
（11）使用的元器件本身质量差，使用寿命短，故障率高，有的机床厂家为了降成本却忘记了质量、忘记了可靠性，选用一些国产的轴承、接触器、继电器、接近开关等元件，在生产过程中小故障不断。
（12）柔性化不强，多品种生产困难。
（13）新技术的应用滞后。
（14）缺乏高质量的数控车床品牌。
3.2国外数控车床
国外数控车床无论是设计水平，还是制造水平，都要高出国内数控车床。
（1）机械件材质、加工精度、加工工艺、装配工艺比较好。
（2）软硬件设计有专门的标准，设计规范合理，配套件齐全，标牌标示清楚齐全。
（3）使用的元器件质量好，故障率低。
（4）新技术的应用及时领先；概括来说，精度及可靠性高、性能稳定、故障率低，适合汽车制造的大批量生产。
4汽车制造对数控车床的性能要求
目前，汽车制造对数控车床的性能要求，主要是精度、性能稳定、故障率低、无故障时间长、设备的可开动率高。当然随着汽车制造业和机床制造业的共同发展，数控车床将朝着高转速、高精度、高稳定性、高可靠性、开放性、柔性化、智能化、网络化等高指标发展。
5国内数控机床市场的发展前景与优势
随着中国制造业的不断升级，数控机床市场容量急速增加。
山崎马扎克公司在大连投资建厂，是扩大中国市场的重大举措。大连新工厂将与宁夏小巨人采用MAZAK的生产设备、技术和管理体系，丰富中国制造产品的机型种类，形成优势互补。
近20年来，我国的机床设计造型取得了较大的发展，如果静态的看机床外形，与国外同类产品看不出多大差异，但是，要适应大批量的汽车零部件生产，需要机床有高的可靠性。影响机床可靠性主要有两个方面：一是机床的设计质量；二是机床部件及总成的加工及装配的过程质量。在引进技术的同时，并没有即时推动技术创新，没有通过引进建立完整的技术标准，并保持同步发展。目前国产数控机床厂商大多采取的战略是与国外合资或合作引进某一种或某几种机型，不能形成系列产品，使汽车零部件生产厂家缺乏选择性。今天的汽车制造者为了降低成本，缩短开发期限，对工业化实施交钥匙工程，而国产供应商缺乏汽车零部件制造工艺开发能力，他们大多缺乏提供重要汽车发动机零部件敏捷制造系统如缸体，缸盖；曲轴，连杠；凸轮轴的零件整线的经验，缺乏辅机开发配套能力及系统联线设计能力。
隶属德国格劳博机床的格劳博（大连）有限公司已经在大连市金州新区中心工业区，总投资6 000万欧元，占地6万m2，预计在2012年3月1日投入使用。格劳博机床（大连）有限公司填补了我国机床制造行业在高精技术方面特别是发动机制造装备领域的高端技术空白，他们生产开发的高速加工中心在国外汽车制造行业拥有很高的占有率。
利用这个契机，我国的广大机床制造商们应吸收消化这些国际大厂商的生产理念，建立与国际同步的机床标准。如此才能在未来10年中占有一席之地。
On the CNC Machine Tools in the Development of China’s
Automotive Industry―With Mazak Plant in Dalian, for Example
Liu Lei
汽车制造生产物流系统除了具备一般物流特征外，还具有以下两个核心特征：
1汽车制造生产物流是一个“封闭”系统
汽车制造生产物流仅发生在企业内部，与外界环境并无实质性的物质和能量交换，是企业物流的转换环节，是一个相对独立的“封闭”系统。因此，生产物流也称厂区物流、车间物流等，它是企业物流的核心部分。汽车制造生产物流包括：各专业工厂或车间的半成品或成品流转的微观物流；各专业厂或车间之间以及它们与总厂之间的半成品、成品流转；工厂物流的外沿部分包括：原材料、部件、半成品的流转和存放；产成品的包装、存放、发运和回收。生产物流系统的边界始于原材料、配件、设备的投入，经过制造过程转换成成品，止于成品仓库。
2汽车制造生产物流是和生产活动紧密伴随的企业的生产系统
实质上也是一个物流系统，企业的生产系统是用来支撑生产过程的。产品的生产过程就是一个物流的过程，同时它也导致其它的企业物流，如供应物流、销售物流和回收物流以及废弃物流。生产物流系统是和生产系统紧密联系在一起的，生产物流可以看作是每一个工序连接起来形成的过程。例如，整车制造生产线就是一个典型的生产物流系统。这条生产线把车桥、发动机、车轮、变速箱、车厢装配成一辆汽车，是一个生产系统。但从物流的角度来看，是一个物流系统或者是一个生产物流体系，它按照一定生产节拍运行前进的装配线传送带，载着汽车的车架前行，经过各个装配工序，依次装配上发动机、车轮、变速箱、车厢，最后装配成一辆完整的汽车，下线后进入成品库待售。
二汽车制造企业生产物流管理的基本职能
汽车制造企业生产物流系统包括硬件和软件部分。硬件通常是指搬运设备、生产场地、仓库、运输车辆、通讯设施等，它构成生产系统的物质形式。生产物流系统的软件指的是生产组织形式、人员配备要求、工作制度、运行方式、信息传输以及管理上的各种规章制度。笔者结合文献研究和实地调研结果，认为汽车制造企业生产物流管理主要包括：设施选址、设施布置、工艺流程设计、装卸搬运、物料计划与控制以及仓储和库存控制等6项基本职能。一般来讲，设施选址是首要的考虑因素，然后可以进行设施布置及工艺流程设计。最后可以开始进行装卸搬运系统设计、物料计划与控制以及仓储和库存控制等三项工作。
1设施选址设施选址是生产物流系统设计的首要内容
设施所处位置不仅影响建设投资的大小，员工工作和生活的方便性，更重要的是影响企业生产物流的物流量、物流路径的合理性，最终影响企业物流成本和生产成本。设施选址一旦确定下来，就很难改变，特别是对于投资额较大的项目，因此，设施选址的影响是深远的，对企业的长远发展起着制约作用。国外汽车厂家在工厂地理位置和区域位置选择时，都把物流作为一个重要条件加以考虑。例如日本丰田汽车公司的主要工厂布置在丰田市周围几十公里的范围内，距主机厂半小时的运输里程；法国贝利埃汽车公司的主要工厂布置在以里昂市为中心的75公里范围内，距主机厂一小时的运输里程；美国主要汽车公司的制造厂集中在以底特律为中心，沿大湖区的五个州内，而总装厂却分散在全国各地。设施选址对工厂布局和长远发展起着决定性的作用，体现了物流的重要价值。
2设施布置设施布置是指工厂范围内
各生产设施的位置确定，各生产设施之间的衔接和以何种方式实现这些生产手段。具体来讲，就是生产设备、仓库、厂房等生产设施和实现生产设施的建筑设施的位置确定。这是生产物流的前提条件，应当是生产物流活动的一个环节。在确定工厂布置时，单考虑工艺是不够的，必须要考虑整个物流过程，但以前建造汽车制造厂时忽略了这一点。如东风汽车公司，其地理位置十分分散，以东风公司十堰基地厂区同一汽厂区相比，一汽大院占地长4公里，宽1公里，东风公司分别是一汽的13倍和8倍；一汽发动机和驾驶室运到总装配的厂房外墙间距仅为60m和36m，东风公司分别是一汽的190倍和100倍。由于设施布置时没有考虑到物流，因而对以后生产和厂内搬运、运输活动等产生了严重影响，产品成本中的物流费用比例很高。
3工艺流程设计工艺流程可以看做是技术
过程和物流过程的统一体。加工过程中搬运路径过长、迂回运动以及相向运动等，反映了工艺流程设计过程没有充分考虑物流因素。一般来讲，工艺流程有三种典型的物流形式：一是加工和制造设备被固定，加工对象处于物流状态。在这样的生产车间内，集中了完成同一产品生产所需的设备、工艺装备和工人，可以完成相同产品的全部或者大部分的加工任务，如流水线装配汽车就属于这种类型。二是加工对象被固定，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。三是U型布置，即原材料或零部件从开始上线到结束下线，始终处于流转状态，上道工序结束后马上转入下道工序。通过完善的工艺流程设计，能够使物料在加工过程中减少搬运次数和搬运量，缩短生产周期，降低生产和物流成本。
4装卸搬运系统设计装卸
搬运是物流过程中每一项活动开始及结束时必然发生的活动，在任何其他物流活动互相过渡时都是以装卸搬运来衔接，因此，装卸搬运往往成为整个物流的瓶颈性环节，是物流各功能之间能否形成有机联系和紧密衔接的关键。在整个生产过程中，搬运装卸耗费巨大，所以是在生产领域中物流主要职能要素的主要体现，是生产领域中物流可挖掘的重要利润源泉。要进行搬运系统设计，需要遵循集装原则、重力原则、路径最短、标准化、安全等基本原则，并从人员、路径、工艺、路线、方法等5个方面来对搬运系统进行设计与优化。例如，用传送带式工艺取代“岛式”工艺可以明显降低反复装卸搬运的频率。
5物料计划与控制
在进行生产计划制订时，需要考虑两种基本模式，即以物料为中心生产还是以设备为中心来生产。以设备为中心生产是一种以产定销的思想，通常会造成库存过多，满足不了及时响应顾客个性化需求等问题。以物料为中心生产可以将企业内部各种活动有目的地组织起来，从而按期给顾客提供合格的产品。一般来讲，加工过程是将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种汽车零部件，最后将零部件组装成汽车。由此形成了物料的独立需求和相关需求。为了满足在准确的时间、准确的地点提供准确数量的物料给顾客，物料需求计划就显得非常重要，从而满足时间、品种、规格、性能、质量和数量的要求。通常可以采用MRP或者ERP软件来帮助制订科学合理的生产物流计划。
6仓储和库存控制
生产物流的仓储和库存控制的表现是对仓库进行管理。各种仓库的作用、设计及技术都是有区别的。一般来讲，仓库可以划分成两种最基本的类型，一是储存型仓库。这种仓库只存储一些原材料、辅助材料、零部件、产成品、工具等。二是衔接型仓库。衔接型仓库是生产企业中各种类型中间仓库的统称，主要用来存储在制品，即尚未加工完毕，但由于加工设备处于忙的状态，故需要排队等待。在精益生产方式下，这种仓库可以得到减少甚至取消。精益生产模式下的生产物流是一个连续流，产品加工处于不停滞、不超越的状态，产品加工完毕后，直接进入下道工序，故不会产生排队等待的情况，整个生产系统由看板来进行调节，利用看板可以促进生产物流的精益化。
三汽车制造企业生产物流优化内容
如何对生产过程的物流进行科学规划、管理与控制是提高企业物流运作水平的重要手段。可以按照精益生产的思想，对企业生产物流进行全面优化，提高企业的市场响应能力和核心竞争能力。生产物流优化的内容主要包括：工厂和车间选址，车间和设施布置、工艺流程设计、物料搬运系统设计、库存控制和在制品管理、物料计划与控制、生产现场管理等。对于汽车制造企业而言，需要进行的工作有零部件加工装配工艺分析、车间设备和流水线优化布置、工序能力平衡以及车间物流成本分析等。为了更好地进行物流优化，常采用一些仿真软件如Petri网、Witness等来进行建模，对生产物流过程进行动态跟踪，全面掌控生产物流运作。生产物流优化的主要目标和主要方法，通过全面的优化，使工序能力平衡、物料流转通畅，可以缩短生产周期和交货周期、降低生产成本，生产出多品种、质量高的产品，及时地满足消费者的个性化需求。
四结束语
【关键词】车身制造；现状；发展趋势
随着人民生活水平的不断提高，汽车的逐渐趋于普及，汽车工业得到了飞速发展，同时也推动了汽车制造水平的不断提高。最近几年以来，大量的工业机器人装备被引入我国汽车制造业中，这种生产线自动化的实现，是制造技术的大幅度提升，也是汽车质量提升的动力源。
一、汽车车身制造技术的现状
随着改革开放的不断深入，我国的经济实力有了很大提高，科技创新能力也有了长足发展，涌现出一大批汽车制造企业，如吉利、奇瑞、比亚迪、东风、长城、北汽、长安等，其产品在国内市场的销量逐渐提高。我国已经成为世界汽车生产第一大国。随着汽车的普及，人们对汽车的质量要求也越来越细致，为满足日益提高的需求，汽车制造业加强制造技术的研发，加快对制造技术的改造，增强人员素质培养。汽车车身制造作为汽车整车的重要部分，车身的个性化设计、多样化设计在逐渐成为汽车制造中的主导。目前，车身制造成本在整车的制造成本中比重较高，一般货车的车身质量所占的比例最少约16%，上限大约在30%；轿车和客车的车身质量所占的比例最少约40%，上限大约在60%。在实际制造中，有的可能还会稍高于上限。所以，仍然迫切需要车身制造寻找更加节约材料成本，提高美观和工作性能的创新技术。车身的改变促进汽车的更新，其生产能力的提高决定着汽车整车的生产能力，因此，在我国汽车行业中，只有通过最新制造技术的研发和应用，降低车身制造成本，才能在汽车制造业中立于不败之地。
二、汽车车身制造技术的特点
汽车车身制造包含汽车从设计、冲压、压铸、零部件制造工艺和焊接到工厂的物流，以及技术的创新研发等多个方面。汽车车身制造的冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺和总装工艺并称为四大工艺技术。汽车车身制造技术涉及多个学科的知识，主要具有实用性、集成性和系统性的特点。（1）实用性。车身制造技术的发展是以满足人们对汽车的美观、个性化以及多样化等方面的要求为基础的，因此车身制造技术首先必须是一种实用技术，通过实用技术的提高，可以让汽车制造企业快速适应市场需求，提高市场竞争力，进而带动整个汽车制造业的发展，最终国家的综合实力也将得到进一步提高。（2）集成性。汽车车身制造涉及电子、机械、材料管理和信息等多个学科，而且随着制造技术的不断发展，各学科之间的界限已经淡化或者消失，专业之间已经相互渗透，技术的集成化已经成为一大特点，有利于推动车身制造的技术、质量的多方面的提升。（3）系统性。汽车车身制造在整车制造中不是独立存在的，它关系着整个汽车制造的多个内容，涉及了汽车产品的设计、生产过程中应用的设备、加工制造、销售维修等，是一项系统工程。其技术水平直接影响制造生产过程中信息的生成、采集、传递以及反馈、调整、物质流、能量流。
三、汽车车身制造技术的发展趋势
（1）数字化管理。汽车车身制造技术的信息化发展，主要是数字化系统的提升，目前，随着数字化工厂、CIMS概念的深入，人们已经应用了CAX（CAD，CAPP，CAE，CAM）系统、PDM系统、MPII系统、ERP系统等，对产品进行数字化的设计和仿真，自动加工，物流、资金、人力等数字化的管理。（2）智能化系统。工业机器人在汽车制造业的应用，使汽车制造技术得到了迅猛发展，制造过程中智能化系统也得到了广泛提升和应用，解决了汽车制造系统中存在的多个问题，将人工智能、模糊控制、计算机技术、管理科学等多种先进技术和科学的方法融合，其适应性非常强，友好性特别高。（3）虚拟化制造。通过虚拟设计、虚拟装配、虚拟加工，在计算机内完成汽车制造过程的仿真研发，发现问题，创新技术，有效降低了汽车成本，缩短了新产品的研发周期，产品的竞争力得到有效增强。（4）绿色化环保。随着全球环境的恶化，绿色环保制造观念也渗透到汽车制造业中，如何在保证产品的质量、成本、功能的情况下，减少污染，降低能量消耗，已经成为每一个汽车制造企业努力探索的方向。
综上所述，汽车车身制造技术的飞速发展，必须结合国情，协同集成、自主创新，共同努力，推动我国从汽车制造大国向汽车制造强国进军。
参考文献
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近年来，中国汽车制造业在迅速发展的同时，也面临不少问题。例如，随着总装新车型的不断导入，总装零件种类、状态不断增加，作业者需要识别越来越多的物料，因此，出现错装、漏装的可能性大大±勖Ⅱ。为提高主线生产效率，降低物流打包环节的打包错漏率和碰划伤，并为进一步降低整车DPU作出贡献。需引入计算机辅助拣选系统来提高零部件拣选作业的效率，降低差错率。其中，采用拣货标签系绕不失为一个有效的解决之道。
传统拣选方式的弊端
在汽车制造行业的生产车间里。由于旧车型的淘汰退出及新车型的不断导入，零部件的种类、状态都在飞速增加，在响应生产节拍的前提下，对于装配工人的要求越来越高。因此，拣料作业成为节拍控制的重中之重，也是整车总装的基础。其扮演的角色相当于人体的心脏，动力则来自于客户的订单，拣料作业的目的在于正确地、并且在生产节拍内集合所需车型的零部件。由此来看，若要提高整车总装的效率、降低差错率，从拣料作业着手改进，可达事半功倍之效。
现阶段，传统的按工单人工拣料方式仍是我国绝大部分汽车制造厂的零部件拣选作业方式。人工拣料虽然有打印的纸质工单作为指导，但需要作业人员对每种车型的不同种类零部件非常熟悉，且精神需高度集中。由此会带来一些无法避免的问题：
1，浪费大量的等待时间，如等待单据打印等；
2，大脑长期处于紧张状态。制造业零部件的拣选出错将导致整台车报废，或者耽误大量时间进行更正，所以，企业对员工拣选的准确性要求极高，通常会以处罚等方式来避免错误；
3，依赖熟练工。由于现场拣选有生产节拍的要求，因而对熟练工要求较高，如果更换非熟练作业人员，在拣选精度和速度上一定满足不了生产线的生产速度；
4，差错率高。据统计，现场作业人员每拣选2()0件零部件就有可能拣错，或者拣漏一个零部件，因此，错拣和漏拣的现象时常发生；
5，拣选效率低。由于作业人员根据纸面单据作业，工作效率低，企业为了满足生产线的速度，需要耗费大量的人工进行简单的拣选作业，大大增加了企业的成本。
在这种情况下，一些自动化、半自动化的技术设备逐渐被开发并应用于拣选系统中，使生产力得到有效提高。
在汽车制造厂提升拣选系统工作效率的过程中，信息自动化和作业自动化的设备发挥了关键作用。信息自动化设备主要负责作业过程中信息流的产生、传递、分析和反馈，其突出的特点是无纸化、网络化和智能化，其中，拣货标签系统(Pick to Light，又称“防呆系统”)正开始逐步承担生产的指挥和调度工作，在现代化制造体系中起到主干的作用。
拣货标签系统的优势
拣货标签系统是以拣货标签代表一个个物料货位，和生产管理系统配合使用。简单来说，生产管理系统发出拣料明细指示，拣货标签系统根据指示信息自动将需要作业的货位对应的拣货标签点亮，并在拣货标签上显示需要拣选物品的数量，拣货人员只要按照系统指示从亮灯的货位拣选出所需数量的物品即可完成拣货作业。
与传统拣货方式相比，采用拣货标签系统的优势在于：
・不需等待―零闲置时间；
・不需思考――零判断业务(不依赖熟练工，降低错误率)。统计资料分析显示，错误率可由原来拣货表单作业的千分之三降低为万分之二，拣货效率可提升2倍；
・不需寻找――储位管理；
・不需书写――免纸张作业；
・数据信息采集、统计方便，准确率高；
・方便做到人员管理、考核；
・完全解放双手。
汽车制造行业一般存在以下特点：以装配为主，零部件品种多；每个节拍内的零部件数量少；根据生产节奏，拣料频次较高；对服务质量有很高要求。相应地，对厂内的零部件拣选作业提出以下要求：主生产线效率提升；无纸化作业；作业差错大幅降低；作业时间大幅缩短；多状态零件不需要识别。无疑，拣货作业的效率及准确性对企业的服务品质有着极大影响，因此，如何有效地提升作业效率、降低作业人员的误拣率成为拣货作业的最大的课题。
基于上述特点，拣货标签系统是比较能够满足汽车行业拣选需求的拣选系统之一。在考量人工成本及作业效率的前提下，拣货标签系统正在大量引进使用。特别是在新建汽车制造项目中，拣货标签系统是应用较多的零部件拣选系统之一，其技术已比较成熟。拣货标签系统的应用
拣货标签系统主要分为两种作业模式：摘果式(DPS)及播种式(DAS)o汽车制造行业通常以摘果式为主。
简单地说，摘果式就是从货位中拿取物料来满足装配要求，主要应用于物料SKU数较多的作业环境。该方式一个货位放置一个SKU，拣货标签可采用一对一或者一对多来进行关联，并与系统的其他设备连接成网络。拣货标签系统可根据物料位置和工单数据，发出拣料指示并使货架上的拣货标签亮灯，拣货人员根据拣货标签所显示的数量及时、准确、轻松地完成拣选作业。其作业方式为根据当前生产节拍下的车型所需零部件的工单，拣货标签系统点亮该车型所需零部件的拣货标签并显示数量，拣货人员根据拣货标签提示进行拣货操作并将相关拣货标签拍灭，直至拍灭所有拣货标签，则该工单拣货作业完成，接口下载EKP的数据后，可继续进行下一张工单的拣选作业。由于DPS在设计时合理安排了拣货人员的行走路线，所以降低了操作员无谓的走动。DPS系统还实现了用电脑进行实时现场监控，具有紧急工单处理、缺货通知、错拣漏检提示等各项特色功能。一般流程如图1所示。
除了作业方式外，拣货标签系统还能和很多设备搭配使用，以提高拣选效率，或者是满足某些特定需求。
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