时间：2023-03-02 14:59:18
导语：在机械工艺技术的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。
2加工工艺的误差以及原因
（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。
（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。
（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。
（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。
3如何降低加工工艺技术的误差
（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。
（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。
（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。
4结束语
关键词：机械制造 资源浪费 工艺技术
中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（a）-0096-01
机械制造是我国重工业方面的发展先驱，对我国的经济建设和国防建设有非常重要的意义。我国当前的机械制造中资源浪费现象严重，技术较为粗放，没有完全达到绿色制造的标准。在当前的局势下，机械制造业必须对相关的技术进行改革和完善，减少资源的使用和浪费，建立资源节约型和资源环保型工业，形成集设计、制成、检验为一体的绿色产业链。
1 提高机械制造工艺技术的必要性
我国当前的资源较为紧张，资源局势较为恶劣。我国是世界上的人口大国，虽然整体资源较为丰富，居世界前列，但是人均资源较少，对国家的整体经济发展和国家建设都有很大的阻碍。当前，我国仍然处于世界制造业的较低水平，在资源利用方面也有极大的发展空白。现在的许多企业资源消耗率大，资源浪费现象非常明显和严重，完全超过了国家规定的资源使用标准。
现在的大多数企业都以大量消耗能源为代价进行企业的发展，造成了资源浪费和环境污染。为此，我国颁布政策要求制造业进行绿色变革，依据可持续发展战略的要求来进行技术更新。因此，提高当前的机械制造工艺技术已经势在必行。
2 现在机械制造工艺技术
2.1 快速成型技术
快速成型技术是一种新的机械制造工艺技术，它主要建立在机械加工设备和机械制造技术上，直接对机械样板进行生产研发。在具体的加工的过程中，快速成型技术不需要其他任何技术以及加工工具，例如加工锉刀、加工模具、加工夹具等。快速成型技术能够很好地帮助设计研究人员缩短相应的设计成型周期，推动相关的机械制造技术的发展。
快速成型技术不仅发展了机械加工理论，更是扩展了机械知识的学科范围，有效促进技术的进步。该项技术主要以新产品的研发为基础是想实体堆积，选用CAD/CAM技术进行机械制造。
2.2 冲压技术
现在的冲压技术包括爆炸冲压技术和强磁场冲压工艺技术两种。这两种技术均是基于先进的技术理念，实现机械工艺的转变，推动机械制造工艺的改革和进步。
第一，爆炸冲压技术。爆炸冲压技术是将水压作为冲压的主要原料，减少了金属资源的浪费。根据传统的技术要求，在水下完成相关的作业，实现对金属材料的冲压。爆炸冲压技术在水下采用水压冲炮，将其中放入火药，在点燃后形成巨大的冲量，形成巨大的动能对金属材料进行冲压。此技术产生的污染较少，加工成本较低，对传统的冲压技术有了很大的改进。
第二，强磁场冲压工艺技术。强磁场冲压工艺技术通过对电磁铁对铁质物的吸引，对金属物质进行冲压，将金属物质冲压变形完成冲压过程。该技术对冲压的条件有着严格的要求，需要将需冲压的金属材料放置在磁铁附近，通过强电流产生的电磁力对金属材料的吸引实现金属材料的变形。强磁场冲压工艺技术的主要加工过程是：将选取的金属材料放置在电磁铁附近的固定位置，对电磁铁进行强电流进行充电，实现电磁铁对金属材料的吸引。这种强烈的电磁力会轻易地导致金属材料变形，完成冲压的过程。在这个过程中，我们还要注意对电容器的选择。电容器要符合贮存强电的要求，能够在规定的电压范围内进行正常充放电且不被击穿。强磁场冲压工艺技术的加工效率很高，加工的过程非常便捷，已经广泛应用到了汽车配件的制造工艺中。这种技术主要运用电磁感应作为工作原理，形成电磁冲压。
2.3 智能制造技术
当前的智能制造技术主要是运用在制造工艺技术中，是依附于机械制造自动化技术和机械制造人工智能化技术的建立起来的一种制造方法。基于高度发达的计算机技术，利用计算机职能来实现人工操作的逐步取代。智能制造技术通过对整体机械制造技术找中每个环节进行分析，进而实现对机械制造的自动化控制。在机械制造工艺中，自动化控制技术可以将系统中的数据进行准确地分析计算，对比制造成品的相关数据。智能制造技术实现了对产品数据的优化，满足了当前的机械制造工艺行业的需要。
3 资源节约型机械制造工艺技术
3.1 干式加工技术
干式加工技术在实际操作的过程中减少了对传统刀类工具的应用，减少了相关的切屑，提高了制造的成效。这种技术降低了零件的成本，避免了因使用传统的切削工具和清洗液等带来的环境污染，对建立节约环保型产业链具有重要的意义。干式加工对机械加工中的相关材料进行预算，实现了材料节约和降低能源消耗的目标。但是，在实际的应用过程中，干式加工只能在预定的技术条件下进行加工，很难在机械制造工艺上进行普遍地运用。
3.2 准干式加工技术
准干式加工技术主要分为风冷却切削技术和“汽束”喷雾冷却切削技术两类。
风冷却切削技术是在现有的机械制造工艺中，将和降温的技术进行改革，完成对相关技术到的和冷却的需求。风冷却切削技术在具体的操作过程中，首先要对装置中的水汽进行除去。其次，将除去了水分的空气进行冷却降温。最后，在削切加工部位注入少量植物油以实现防锈的效果，并将冷却的空气在削切加工部位运用。风冷却切削技术通过上述的过程，同时实现了对机械制造工艺的冷却和，实现了资源节约，很好地完成了环保型机械制造工艺的要求。
“汽束”喷雾冷却切削技术是我国当前机械制造行业的主要应用技术。该技术主要是先对空气进行压缩，其次依据国家标准来进行削切液的液化。液化的削切液便于贮存，可以减少资源的消耗。当我们需要使用削切液时将液化的削切液进行雾化，在这个过程中，削切液雾化会带走大量的热量，形成快速喷雾，使金属材料变形率降低，达到降温的目的。
“汽束”喷雾冷却切削技术降低了机械制造工艺对资源的消耗，减少了对环境的污染，对建设绿色机械制造工艺有非常大的帮助。
4 结语
随着当前资源的逐渐紧张，节能减排已经渗透到各种工艺中。提高机械制造工艺的相关技术不仅可以降低机械制造工艺对资源的需求，还可以降低对环境的污染，对我国今后的工业发展具有非常积极的意义。对机械制造工艺新技术进行研究，提倡新技术在机械制造产业的运用，建立资源节约型工业已经刻不容缓，势在必行。
参考文献
[1] 孙健.机械制造中加强绿色加工技术研究[J].城市建设理论研究：电子版，2012（21）：52-53.
关键词：绿色制造工艺技术；机械加工；应用
前言
近些年，在可持续发展理念的支撑下，在绿色发展大环境的压力下，绿色制造也在不断的实现新的突破，出现了很多新的制造工艺技术，很多原来的工业技术都有了大大的创新，这些新的绿色制造工艺技术的应用不仅节省了很多我们有限的资源能源，也减少了很多环境污染，减少了大量的工业三废的排放，减少了恶劣天气的形成。具体来说，绿色制造工艺技术在机械加工中的应用涉及到很多方面，比如说，绿色制造工艺技术在零件制造行业的应用，在热处理技术上的应用，以及其在供热工艺中的应用，大大降低了蒸汽用量，节约了能源。总之，绿色制造工艺技术相对来说较为成熟，在机械制造业得到大量的应用，本文就绿色制造工艺技术本身以及绿色制造工艺技术在机械加工中的应用进行简单的介绍。
1 什么是绿色制造工艺技术
绿色制造工艺技术是在可持续发展的大背景和绿色发展的大环境下提出的一种以传统工艺技术为基础的新型的绿色制造的概念。我们知道，传统的工艺技术仅仅在乎工艺技术本身，工艺技术尽可能的做到成本低，效率高，效益高，而对于工艺技术本身所带来的环境污染、资源消耗等后续方面考虑的甚少，他们关注的只是该工艺技术所带来的经济利益有多少，因此，最终结果是虽然经济得到了很大的发展，但是我们的生存环境也遭到了很大程度的破坏。我们所谓的绿色制造工艺技术则不仅仅只考虑技术本身，也不仅仅只关注技术背后的经济效益问题，绿色制造工艺技术在关注这些的同时，还结合能源资源科学、环境科学等方面的知识，统筹兼顾，在综合各方面有利和不利因素的基础上，选择一个对环境污染最少，对资源消耗最少，同时生产技术最为先进的制造工艺。简而言之，绿色制造工艺技术是在原有工艺技术的基础上再结合其他先进的绿色环保技术来达到节约资源、减少环境污染、降低能源消耗的目的的一种制造工艺。根据制造工艺所达到的目的不同，我们将绿色制造工艺技术分为三类：以节约资源为目的的绿色制造工艺技术、以保护环境为目的的绿色制造工艺技术和以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术。
2 绿色制造工艺技术的特点
2.1 绿色发展的目的
与传统制造工艺技术相比，绿色制造工艺技术具有的显著特点就是绿色制造工艺技术秉承可持续发展的理念达到绿色发展的目的。当前，保护环境、节约资源已经是全人类共同关注的话题，这也是我们研究绿色制造工艺技术所存在的价值，通过采用先进的绿色科学技术来控制传统工艺技术中对环境的破坏，达到绿色发展的目的。
2.2 运用先进的技术和发展理念
绿色制造工艺技术在原有的传统的制造工艺技术的基础上，和先进的绿色技术相结合，运用可持续发展的理念来指导，克服传统制造工艺技术的弊端，从而减少对地球环境的破坏。运用先进的发展理念作为指导，采用先进的技术进行生产，这也是绿色制造工艺技术的一个显著特点。
2.3 不同类型的绿色制造工艺技术所针对的内容不同
前面我们已经说到，根据所要达到的目的不同，将绿色制造工艺技术分为以节约资源为目的的绿色制造工艺技术、以保护环境为目的的绿色工艺制造技术和以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术这三类。由于这三种类型所达到的目的不同，因此所采用的先进技术也不尽相同，每一种类型都有其各自针对的内容。以节约资源为目的的绿色制造工艺技术所针对的内容主要是在各个工艺环节中尽可能的减少对材料资源的消耗，使得资源利用率达到最高，简化生产环节，最终达到节约资源的目的。这项制造工艺所针对的环节主要在工艺制造的原材料的利用上。以保护环境为目的的绿色工艺制造技术则是针对生产过程中所产生的废水、废气、噪音等来说，在生产过程中，通过对先进技术的运用，全面减少工业生产对大气环境的污染。而以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术则是针对具体的生产过程而言，在生产的各个环节，尽可能的减少工业生产对能量的损耗。
3 绿色制造工艺技术在机械加工中的应用
由于绿色制造工艺技术本身所存在的显著优势，目前，该项技术已经在各种工业生产中得到不同程度的应用。下面对绿色制造工艺技术在机械加工中的应用进行简单的介绍：
3.1 绿色清洁表面技术
绿色清洁表面技术是相对于传统的清洁表面技术而言，通过对新的绿色技术的应用，在清洁家电、精密仪器、汽车零部件、刀具、仪表仪器等的表面时，更好的节约清洁材料、减少能耗，这项绿色清洁表面技术属于以节约资源为目的的绿色制造工艺技术的一种。我们所说的优质清洁表面技术主要有新型节能表面涂装和离子束辅助镀膜技术这两种来代替传统的清洁表面技术，这两种新型的绿色清洁表面技术的应用使得表面清洁工作更为方便，不仅节省了大量的材料、能源，还提高了所清洁的零部件的耐腐蚀性，增加了清洁仪器的使用寿命。是一种值得推广应用的既经济又环保的新型绿色制造工艺技术。
3.2 绿色切削加工工艺技术
绿色切削加工工艺技术是在原有的切削技术上针对切削液设计出的一种绿色制造工艺技术。我们都知道，切削液在机械加工中具有清洗、、冷却等的作用，但是一个显著的缺点是切削液的大量使用会对大气环境造成一定的污染，为了解决这一问题，我们设计出了以下几种切削加工工艺技术，包括干式切削加工工艺技术、准干式切削加工工艺技术和低温切削加工工艺技术这三种。所谓的干式切削加工工艺技术指的是减少对切削液的使用，但是如何减少对切削液的使用呢，目前采用的技术是改进加工方法，从加工的工程中获取干净无污染的切屑，这样就可以减少对切削液的使用，从而减少对大气环境的污染，因其减少了对切削液的使用，所以进行切削加工时表面较为干燥，所以称之为干式切削加工工艺技术；准干式切削工艺指的是通过对另外一种产品的使用来减少对切削液的使用，切削液的代替品切削油经过与空气混合雾化后使用，这种切削油的使用量小，所以造成的污染也小，但是同样能够达到原有的效果，是一种理想的绿色切削工艺技术；低温切削加工工艺的应用范围比较固定，仅仅适用于难度较大的加工材料，但是这种加工工艺的成本较高，应用的范围不是十分广泛，目前我国对这种加工工艺技术正处于不断完善的过程中，绿色切削加工工艺技术属于以保护环境为目的的绿色制造工艺技术中的一种。
3.3 绿色机床加工技术
我们所说的绿色机床加工工艺主要是在原有的机床加工技术的基础上以提高工作效率为方法来达到减少能耗目的的高速复合加机床加工技术，这种绿色机床加工工艺在工业生产过程中的应用大大提高了机床加工时的切削速度，缩短了换刀时间，提高了进给速度，从总体上缩短了加工时间，最终大大提高了机床加工的工作效率，同时还提高了机床加工的质量，是一项效果十分显著的绿色加工工艺。这种高速复合机床加工技术在工业生产中得到一定的应用，并且取得了十分显著的效果，绿色机床加工技术属于以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术中的一种。
3.4 绿色制造工艺技术在供热工艺中的应用
供热，是一项极其消耗资源和能源的工业项目，同时，供热过程中产生的废气也对大气环境造成了一定程度的污染。如果能够对现有的供热技术进行改进，将会节约大量的能源资源，同时还可以起到减少环境污染的作用。在供热过程中，对蒸汽的消耗很大，目前采用的改进措施是在各种脱水器上安装可以自动调节的阀门，采用新的技术，安装新的蒸汽控制装置，通过各种技术的综合应用，使蒸汽用量得到有效的控制，减少能量消耗，节约资源，提高资源的利用率。实践证明，这种绿色工艺的应用取得了很好的效果，蒸汽用量大大减少，同时供热效果也有所提高，更减少了对环境的污染，绿色制造工艺技术在供热工艺中的应用属于以节约资源为目的的、以降低能耗为目的的和以保护环境为目的三种绿色制造工艺技术的综合应用。
4 结束语
人类目前所处的环境告诉我们，节约资源、保护环境已经刻不容缓，是时候采取一些措施来呵护我们唯一的家园了。绿色制造工艺技术的提出，为工业生产的绿色发展提供了极大的可能，人类的教训已经告诉我们，不能再走先污染后治理的老路，地球只有一个，我们必须尽最大的可能来保护她。因此，我们应该将绿色制造工艺技术大量的应用在工业生产中，不断推广，为可持续发展做出应有的贡献。但是，我们也应该认识到，绿色制造工艺技术仍然存在着自身的不足，我们更应该不断的完善这一绿色技术，把绿色制造工艺技术所能达到的各项目的结合起来应用，使其能够达到更好的发展效果。我们相信，在不久的将来，绿色制造工艺技术将会达到更为完善的效果，最终他也会迎来更为广阔的发展空间。
参考文献
[1]朱道锋.浅谈绿色制造环境下的机械制造工艺[J]. 河南科技，2010（14） .
[2]韩圣武.浅谈绿色制造工艺技术在机械加工中的应用[J].黑龙江科技信息，2008.（33）.
[3]张卫.煤气压缩机的运行操作与维护[M].北京：机械工业出版社，2011.
[关键词]机械制造；工艺技术；措施
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）13-0029-01
机械制造行业是我国重要的重工业生产行业，在社会经济建设和国防建设中具有非常重要的作用。以往机械制造行业的人力资源比较密集，但是随着科学技术的不断发展，原先的劳动力资源已经无法满足机械制造行业的发展，当前只有不断提高机械制造工艺技术，才能推动机械制造行业的快速发展。
1、提高机械制造工艺技术的重要性
我国国土面积庞大，资源储备丰富，但这些资源并不是用之不竭的，近年来，社会各界对我国不可再生资源的合理开发和利用越来越重视，如何提升不可再生资源的利用率更是受到人们的普遍关注。机械制造技术的发展，能够有效的提升我国重工业的科技水平，重工业作为能源消耗的大户，提升重工业的现代化水平能够有效的提升我国不可再生资源的开发和利用效率，为我国实现社会和经济的可持续性发展提供保证。
另外，机械制造作为保证我国社会进步、经济发展、国防安全的重要产业，其在生产机械设备时所耗用的能源数量是十分惊人的。我国加入 WTO 以来，在亚太地区的经济格局中占据着重要的地位，随着国内市场的逐步开放，机械制造业面临着严峻的国内、国际行业竞争压力。传统的机械制造技术不但耗费大量的能源和人力资源，其生产的设备精度和质量无法和具有国际领先机械制造水平的跨国企业相媲美[1]。解决我国机械制造行业的危机，提高我国机械制造技术和制造工艺是唯一的办法。为了提升我国机械制造技术的工艺水平，我们必须从生产工艺和技术的研发入手，实现我国机械制造产业从劳动密集型产业向技术密集型产业的转变，提升我国机械制造工业的整体技术水平，实现我国机械制造业的自动化、机械化和现代化生产，才能够使我国的机械设备制造企业以先进的技术和生产工艺为依托，在全球经济一体化的大背景下争得生存和发展的空间。
2、机械制造工艺技术
2.1 快速成型技术
快速成型技术是一种集机械工程、CAD、逆向工程技术、数控技术等先进技术为一身的一种高新制造技术。快速成型技术能够利用自动化生产设备将设计人员的设计从原料直接加工成零件，为零件的原型制作、新设计思想的校验提供了高效低成本的实现手段。通常情况下，快速成型技术可以完成单独的操作作业，不需要其他的生产设备和工具的协助，简化了操作的复杂程度，也为生产节省了大量的时间，提高了企业的生产效率。
2.2 冲压技术
冲压是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，是材料成型工程技术重要分支。冲压技术是靠压力机和模具对生产材料进行外力施压，使材料发生变形或分离，进而获得工件的机械设备制造技术。我们常用的冲压技术有两类，一种是强磁场冲压技术，另一种是爆炸冲压技术。强磁场冲压工艺技术是利用磁场对金属的强制吸引力，对金属物质产生冲压效果。强磁场冲压对周边的环境有着一定要求，是一种物理冲压的工艺技术。爆炸冲压技术是利用水压对材料进行加工，爆炸冲压的零件加工程序在水下进行，利用水压进行冲炮，在炮中放置火药，点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压，爆炸冲压能够在零件加工过程中实现节约材料的目的，被广泛应用于机械制造领域。
2.3 智能制造技术
智能制造技术利用计算机模拟制造业领域的专家的分析、判断、推理、构思和决策等智能活动，并将这些智能活动和智能机器融合起来，贯穿应用与整个制造企业的子系统，以实现整个制造企业经营运作的高度柔性化和高度集成化的机械制造技术。 智能制造技术与传统的机械制造工艺相比较，不仅能够提高单位零件生产效率，还能够提升零件的工件和质量，由于智能化生产其生产的主要流程都由计算机进行控制，能够极大的减少机械制造流程中的人力资源投入[2]。计算机技术的应用，使智能化制造生产过程中的能够实现数据的快速、精准计算，便于操作人员对生产过程进行实时的监督和控制，并为生产工艺的优化提供历史资料。智能化制造技术是机械制造行业发展的必然趋势，也是我国机械制造工业发展的主要方向，实现机械制造行业的智能化生产，对我国机械制造行业的可持续发展具有重要意义。
3、资源节约型机械制造工艺技术
3.1 干式加工技术
干式加工技术与一般的加工技术相比，减少了刀具的使用程度，从机械制造成品上来看将切屑减少了，从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少，还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染，可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。
3.2 准干式加工技术
准干式加工技术是一种在机械设备加工过程中不使用或者微量使用切削液的工艺方法，准干式加工技术具有切屑易于回收、节约制造成本、减少能源损耗、降低环境污染等优点，目前常用的准干式加工技术有“汽束”喷雾冷却切削技术和风冷切削技术两种。“汽束”喷雾冷却切削技g作为现阶段机械制造行业最普遍应用的技术，其技术原理是将空气压缩，根据一定标准对切削液进行液化，以便切削液能够更方便储存，防止液化后的切削液过度消耗，在生产过程中实现资源的节约。风冷却切削技术是在已有的机械制造工艺技术上用降温和等技术进行改革的新技术。通过风冷却切削技术，机械制造可以做到空气的冷却和加工的，达到了资源节约型机械制造的应用要求。
4、结语
机械制造行业在我国国民经济的发展中具有非常重要的作用，只有不断研究创新机械制造工艺技术，提高机械制造行业的自动化、智能化和现代化程度，提高我国机械制造行业的整体水平，才能提升我国的综合国力，促进社会经济的迅速发展。当前全球能源危机和环境问题比较严重，在这种大背景下机械制造行业要坚持可持续发展的原则，满足机械制造工艺技术中能源节约和环保的需求，进而促进机械制造行业的健康发展。
参考文献
关键词：机械加工工艺加工方法加工方案加工工序
机械零件的加工质量作为保证机械产品质量的基础，其包括零件加工的尺寸精度与表面的质量。我国机械加工现状：一方面是传统的切削和磨削加工技术仍然在不断的发展，加工的精度水平也日益提高。精密加工和超精密加工技术已经进入到实用阶段；另一方面加工技术面向自动化的方向进行全面的发展，正沿着数控、柔性制造系统、计算机成品制造系统的台阶向上攀登。
1、概述
1.1 工序
工序是指一个或者一组工人，在一个工作地点，对一个或者同时对几个工件所进行的连续完成该部分工艺的过程。区分工序的主要依据就是工作地点或者设备是否变动，以及完成的那部分工艺的内容是否是连续的。
1.2 安装与工位
在工件加工前，在机床或者夹具上先占据一正确的位置，然后再进行夹紧的过程称为装夹。工件或者装配的单元经过一次装夹后，所完成的那部分工艺的内容称为安装。为了完成一定的工序内容，在完成一次工件装夹后，工件或者装配单元与夹具或者设备的可动部分一起相对刀具或者设备的固定部分所占据的每一个位置，就称为工位。
1.3 工步与走刀
工步是指被加工的表面或者在装配时的连接表面与切削或者装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分的工序。在一个工步内，如果被加工的表面切去的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削就为一次走刀。一个工步可包括一次走刀或者几次走刀。
2、表面加工方法、方案的选择
在拟定零件的工艺路线时，首先，要确定各个表面的加工方法与加工方案。表面的加工方法、方案的选择，应当同时满足加工的质量、生产效率、经济性等各方面的要求。对于表面加工方法的选择，首先需要保证加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。
因为获得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干种，在实际选择时，还需结合零件的结构形状、尺寸大小及材料与热处理的要求做全面考虑。如：对于IT7级精度的孔，采用铰削、镗削、拉削、磨削均可达到加工的要求，但是箱体上的孔，一般不宜选择拉孔与磨孔，然而常选择镗孔或者铰孔；在孔径大时，应选镗孔，在孔径小时，应取铰孔。对于一些要经淬火的零件，在进行处理后，应当选择磨孔；对于有色金属的零件，为了避免在磨削时堵塞砂轮，则应当选择高速镗孔。
表面加工方法的选择，首先除了要保证质量的要求外，还须考虑生产效率、经济性的要求。在大批大量生产时，应当尽量的采用高效率的先进的工艺方法，如：拉削内孔和平面、同时加工几个表面的组合铣削或者磨削等。这些方法都能够大幅度的提高其生产率，以取得很大的经济效果。但是，在年产量不大的生产条件下，如果盲目的采用高效率的加工方法与专用设备，就会因设备的利用率不高，造成经济上较大的损失。同时，任何一种加工的方法，可获得的加工精度与表面质量均有一个相当大的范围，但是，只有在一定的精度范围内，才是经济的，该范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。在选择加工方法时，应根据工件的精度要求进行选择与经济精度相适应的加工方法。如：对于IT7、表面粗糙Ra值为0.41um的外圆，虽然通过精心车削可以达到要求，但是在经济上就不及磨削合理。表面加工方法的选择还需要考虑现场的实际情况，如：设备的精度状况、设备的负荷、工艺的设备、工人技术水平等。
3、工艺规程制订的原则
工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。在进行具体制定时，还应当注意以下问题：
3.1 技术上的先进性
在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。
3.2 经济上的合理性
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。
3.3 良好的劳动条件、避免环境污染
在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。
产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。
4、机械加工工序的安排
在安排加工顺序时，应当注意以下几点。
(1)根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。
(2)当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。
(3)零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。
(4)为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。
5、结语
随着国际机械加工工艺技术水平不断的提高，我国的加工技术也在迅猛的发展。为尽快提高我国机械加工技术的水平，增强其竞争力，要在现代综合集成制造技术的基础上，融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速的制造计划，执行管理系统，建立基础工程数据库，从而提高数控加工的效率，最终获得质量、精度合格的零件。
参考文献
[1]李国栋.机械加工工艺路线的拟定[J].黑龙江科技信息,2011,(9):272-272.
航空发动机技术的发展很大程度上取决于我国制造技术的发展，与国外先进国家相比，我国航空发动机制造技术还比较落后，尤其是在加工工艺上，由于航空发动机的零部件结构复杂、数量比较多，再加上发动机工作的环境比较恶劣，导致航空发动机在制造过程中存在大量的能源消耗等问题，以对发动机零件的切割技术为例，目前航空发动机的切割主要是依靠编程人员的经验选取切削参数等加工信息，这样导致切削用量选择保守、不规范，进而出现加工出来的零部件不能满足发动机的工作要求，从而产生了大量的废弃零部件，造成资源的浪费。因此实施绿色制造对提高航空发动机制造水平，减少制造过程中的报废具有重要的意义。
2基于绿色制造的航空发动机制造
工艺由于航空发动机制造过程中出现资源浪费等现象，亟待提高制造技术手段，更大范围地采用现阶段各类成熟的先进制造技术。主要体现在：
2.1采取资源节约型工艺技术采取资源节约型工艺技术是目前航空发动机制造技术的主要发展趋势，传统的加工技术以消耗不可再生金属材料的时代已经不能适应现代航空事业发展的要求，当前高性能航空发动机采用了大量的新型结构件，由于毛坯结构的变化，其制坯方法也发生了重大变化。精铸件、精锻件、单晶和定向凝固精铸件毛坯将取代传统的大余量毛坯。传统意义的锻件将由77%降至33%，精铸件由18%增至44%以上，粉末冶金件由3%增至8%，复合材料构件由4%增至15%。
2.2降低能耗型工艺技术在航空发动机生产过程中，需要消耗大量的自然资源，随着自然资源的日益紧张，积极采取低能耗工艺技术是发展现代航空技术的重要内容。降低能耗工艺技术主要包括：一是在发动机生产技术上实施节能措施。比如改善发动机的风扇工作性能参数、提高发动机的工作效率等。二是从生产工艺方面入手，改变传统的生产工艺，加大节能型生产工艺技术的应用。三是积极利用先进的生产材料，比如当前我国的飞机发动机采用了高温合金材料，国内GH4169合金主要采用两联工艺(VIM+VAR)生产，棒材采用快速水压机开坯生产，盘锻件采用快速水压机自由锻制坯，在锤或水压机上采用包套模锻工艺或在等温数控液压机上采用近等温锻工艺生产。四是优化发动机生产的管理技术。通过强化加工过程的管理，提高工作效率，避免出现人为因素的失误而导致的资源浪费现象。例如在生产加工发动机零部件时一定要按照规范的标准对机床参数进行设置，避免因为人为的粗心而导致的零部件出现报废。
2.3环境保护型工艺技术航空飞行器对环境污染严重，其主要体现在：一是巨大噪音，对人们的生活产生巨大的影响；二是废气污染，研究发现，航空器在飞行过程中产生的凝结尾迹会形成卷云(一种高空云)，这种云会阻碍地球表面热辐射的散发，进而加剧全球气候变暖。因此需要采取具有高阻尼降噪性能、节能环保的新型材料，并从工艺角度避免切削加工的过程中造成的污染。
3选择绿色制造技术的切削液系统
在航空发动机零件制造过程中需要利用切削加工零部件，为提高切削的工作效率，往往会应用切削液，但是切削液的使用会对环境构成污染，同时在清除加工零件切削液时也会产生“二次污染”。同时应用切削液也会无形之中增加生产成本。因此采用减少切削液的使用、绿色切削液的选择、优化切削液系统以减少切削液的环境污染以及资源浪费等问题已成为绿色制造领域的研究热点之一。
3.1面向绿色制造的切削液供给系统一是采取对数量的喷嘴。传统的切削液供给主要是由单一的喷嘴装置实现，主要是通过喷嘴向刀具、工件的喷洒过滤之后返回到供液箱内，这样的喷洒模式需要消耗大量的切削液，如果采取一个喷嘴的话就需要保证切削液的容量，避免因为切削液容量的不足而产生切削温度过热的现象。采取多个喷嘴，可以实现切削量的使用效率，他们就能够更好地渗透到切削区，保证切削工作效率的最大化。二是通过外喷雾冷却方法。外部喷雾冷却方式就是通过雾喷装置将切削液以雾状的形式喷射到加工的零件上，从而降低加工过程中的温度，实践证明使用雾喷技术可以大大降低切削液的使用量，提高航空发动机制造、修理企业的经济效益。
3.2面向绿色制造技术的切削液选择切削液虽然能够大大提高切削工件的质量，但是如果不能合理的应用切削量，就会造成环境的污染，切削液对环境的污染主要表现在：一是对生态环境的影响。切削液一旦流入生态环境中，不仅会对水资源构成污染，也会影响土壤的成分。二是对人体身体健康的威胁。切削液中添加的某些成分对人体的影响是巨大的，一旦切削液被人所吸收产生的严重后果就是中毒。因此根据不同的加工工艺要求选择合适的切削液是节约发动机制造企业生产成本，降低对环境污染的有效措施。
3.3绿色切削液的开发与应用一是要积极地改善切削液的成分，根据航空发动机性能的要求，选择具有环保、可再生资源作为切削液的主要构成原料，比如在不影响发动机零件性能的基础上可以采取植物油作为切削液的主要成分。二是积极创新切削液的添加剂成分。比如开发研究硼酸酯类添加剂、钼酸盐系缓蚀剂、新型防腐杀菌剂等。三是开发传统切削液的替代品。传统的以油脂为主的切削液具有处理不方便，对环境影响大的缺陷，而液氮则具有挥发性，其在使用后能够快速的挥发，其不会产生任何的污染，而且液氮的制冷效果也要高于传统的切削液。
4面向绿色制造技术的机床和刀具系统
4.1面向绿色制造技术的机床设备随着航空发动机性能的不断提高，对制造航空发动机的机床设备要求也越来越严格，尤其是在高科技信息时代背景下，要求航空发动机的机床设备也要具备高端科技化技术：首先由于发动机的零部件原件的强度不断提高，因此需要切削机床必须有足够高的刚性，以此提高机床加工的工作效率。同时机床的冷却应采用喷雾、冷风或压缩空气。其次利用MQL技术对机床结构改进。实施MQL技术是提高机床排屑性能的重要技术。
4.2面向绿色制造技术的刀具技术首先要选择适合发动机零件加工的刀具。加工刀具的材质要符合加工零件材质的要求，要根据不同的加工原料采取相应的刀具，比如钨钻类适合用于加工铸铁、有色金属等短切屑的工件。而钨钴钛类由于存在少量硬度更高而韧性稍逊的钛化物，更合适加工钢件等长切屑的工件。同样刀具的不同涂层材质对加工原料的影响也是不同的，例如氮化钛涂层可增加刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系数，减少积屑瘤的产生，延长刀具寿命。其次加强废旧硬质合金刀片再利用。提高废弃刀具的回收利用是降低生产成本，提高企业经济效益的重要手段。最后，研制适合干切削加工的刀具材料。由于速干式切割的过程中会产生大量的热能，大大降低刀具的使用寿命，因此刀具要具有耐高温性、耐磨性、高强度和高冲击韧性。当然对刀具表面进行涂层处理实际上也会产生很好的效果，通过涂抹可以在刀具与零件加工过程中形成一种隔热层，进而有效避免刀具因为受热而出现磨损较大的现象出现。
5结束语
关键词：煤矿机械；加工工艺；技术误差；原因；分析
前言
自上个世纪七十年代我国实施改革开放以来，我国经济社会得到了迅猛发展，煤矿生产作为国民经济发展中的支柱产业也步入到了快速发展的列车轨道上来，在此背景的推动吓，煤矿机械加工工艺技术也从原来的单一化朝着多样化方向发展，为我国煤矿业的快速发展提供了源源不断的动力，但是，随着煤矿机械加工工艺的多样化发展，在机械制造中的误差控制难道也随之加大，煤矿机械制造业发展到现在，在加工中所出现的误差问题已经成为困扰煤矿机械加工发展的主要问题之一，所以，在新时展下，不断提供煤炭机械加工工艺技术的精准度，较少出现的误差，对于我国煤矿机械加工工艺技术水平提供具有重要的意义。同时也要求我们煤矿机械加工企业在发展中，不断引进先进的机械生产、加工工艺技术，严格遵循国家有关规定的技术标准进行加工，同时要坚持具体问题具体分析的原则，对于不同机械的需求采取不同的加工工艺，来避免和减少加工中出现的误差。今天，本文就是基于此背景下展开对煤矿机械加工工艺技术的误差问题展开探讨，希望可以为我国煤矿机械加工工艺技术水平的提高带来帮助。
1.对煤矿机械加工工艺技术的误差分析
1.1.本文结合本人多年从事煤矿机械加工工作经验以及大量的调查总结出当前煤矿机械加工工艺技术中存在的误差主要表现在以下几个方面，下面，我们就来详细探讨下，第一，定位工艺中存在的误差。定位误差简单来讲其所指的就是在数据以及基准等方面出现的大量误差，这一误差普遍存在与当前煤矿机械加工工艺技术中，如加工工艺技术与实际要求的数据无法精准的重合，导致精准误差的出现，严重影响了煤矿机械的下一步加工。
1.2.刀具工艺中存在的误差。我们知道，在煤矿机械加工中需要大量应用到刀具来进行切割，而刀具在切割过程中会出现不同程度的磨损，直至出现缺陷，如果工作人员不能及时更换刀具，势必会影响到所加工工件的尺寸大小、性能的安全、外观的完美等。所以，刀具误差是当前煤矿机械加工工艺中急需解决的问题之一。
1.3.第三，我们再来探讨下煤矿机械加工中出现的变形误差。变形误差大量出现在零部件生产中的切割阶段，既在切割阶段工作人员不能使切割的零件达到相关的规定标准，其中包括强度、外表光滑度等，这主要是因为在切割过程中每一个零件的受力不均匀，有的切割力度较大，有的切割力度较小等，从而形成变形误差。
1.4.第四，就是在煤矿机械制造中存在的误差。制造误差是当前煤矿机械制造过程中出现频率较高的误差之一，从细节上讲其可以划分为三类误差，第一，主轴导致出现的误差，我们知道，机械加工中主轴常常会发生瞬间回转的问题，而在瞬间回转的过程中就会导致生产的机械零件出现量变，降低零件的精准度，直至误差的出现。第二，导轨过程中出现的误差，导轨是煤矿机械加工中必须应用的技术之一，由于长时间对导轨的应用，导致导轨各部位受力不均匀，导致导轨不能按照一定精度的轨道行驶，出现误差。第三，传动链工作中出现的误差。传动链在输送过程中磨损达到一定程度，就会出现不同程度的误差。
2.煤矿机械加工工艺的优化途径
2.1.进行技术革新。积极主动引进新技术，进行技术革新，通过技术的提高从而减少误差。在进行技术改进过程中，煤矿机械企业应当深入调查市场，做好调研工作，立足实际，总结生产中误差产生的原因，据此查找新兴技术，并对新兴技术的优缺点进行全面分析，做到扬长避短，评价监控新技术在生产应用中的效益，逐渐提高机械加工的工艺水平。
2.2.规范加工技术。规范加工技术有利于提高机械加工的工作效率，有效减少技术误差。设计人员在进行工艺设计时，要将误差作为重点考虑对象，在分配加工技术的应用时，既要考虑到工件加工的完整性，又要考虑到工件加工的精确性。
2.3.落实技术制度。煤矿机械加工工艺技术在误差控制方面有明确而严格的要求，工作人员在工作中都应该严格遵守制度，这是减少误差的有效途径。企业层面要做好监督工作，确保工作人员都能严格遵守技术制度，从技术制度方面对控制误差进行支持。
3.结论
综上所述，煤矿机械加工工艺的技术水平对于日后煤矿企业的安全生产、顺利生产、高效生产产生着积极重要的作用，而煤矿机械加工工艺技术中存在的误差是影响煤矿机械加工达标的主要问题之一，同时也对煤矿机械加工企业生产效率的提高、生产质量的提生这重要的影响。本文结合自身多年工作实践经验分析了当前煤矿机械加工工艺技术中存在的主要误差，提出了针对存在误差的有效解决措施，希望可以对于我国煤矿机械加工工艺技术水平的提供、煤矿生产质量的提供带来实质性的帮助。
参考文献：
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[5]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014(21)：236.
1.1精密加工技术的分类
随当今信息化网络的普及性的快速发展,科学技术在机械制造中也得到快速发展,精密加工技术也多样化起来,例如:精密切削技术、模具成型技术、超精密研磨技术、微细加工技术及纳米技术等。
1.2精密加工技术分类的特点
(1)精密切削技术在当今实际机械工作中为获得高精度切割,直接运用切削技术仍是常用的方式。也由此,使得精密切削技术受外界因素影响较为严重,因此,利用切削方法获得高精度和高水平的表面粗糙度,必须排除机床、刀具、工件和外界因素的影响。(2)模具成型技术模具成型技术作为衡量一个国家制造技术水平的重要标志之一,在机械加工中占有重要作用。而电解加工工艺更使模具达到微米级精度。并有效的解决了工件表面的质量问题。数控电火花成型机床更能可靠的解决点击自动更换像重复定位精度问题,有利于复杂型腔的加工。(3)超精密研磨技术为满足集成电路极板的硅片的原子级的研磨抛光,采用各种新原理、新方法的超精细研磨技术应运而生。其利用机械加工液,促进化学反应的机械化学研磨。而这些新的研磨技术和方法,一定会为超精密研磨做出巨大贡献。(4)细微加工技术为满足机械运行中电子元件体积越来越小、运行速率越来越高、耗能原来越小的要求。日本利用超微细离子技术,在电子原件的半导体上进行加工,使得精度达到几百个埃的水平。(5)纳米技术将现代物理和先进的工程技术结合,将多学科进行交叉形成的产品,即使纳米技术。自其发展开来后,其发展速度十分迅速。它可以在硅片上刻写几个纳米宽的线,这表明信息储存数据密度能够提高几个数量级别。
2现代机械制造工艺与精密加工技术的联系
2.1二者的关联性联系
在制造技术上,二者涉及机械行业的多方多面,这种关联系不仅体现在制造工程中,在产品的设计和开发,产品的工艺设计、加工制造、销售等方面都有涉及,这些内容之间都具有紧密联系。若中间任何一个环节出现问题,都可能对整个工程链产生不良影响,甚至影响整个工程生产链的进行。由此可见,现代机械制造工艺与精密加工技术之间相互关系性对于机械技术的进步有着主管重要的影响作用。因此,在促进机械技术进步的同时一定注意将现代机械技术与精密加工技术相结合,最终实现更好的技术发展与进步。
2.2而这具有的一定的系统性联系
在生产过程中,先进的机械生产制造技术离不开现代化科学技术的综合应用,例如在产品的设计、制造、生产、销售等方面。由此可见,只有更好的结合现代机械制造工艺与精密加工技术,才能更好更快的提高技术设备的生产效率。
2.3二者都具有全球化特征
经济的全球化发展,不仅影响经济全球化的发展,更影响这产品制造技术在各个行业的竞争;不仅如此,随着经济市场竞争越发激烈起来,若想在市场竞争中占有稳定有利的发展地位,那么先进的机械制造技术的先进化发展更是必不可少,只有这样,才能使一个企业在全球激烈的技术竞争中处于不败之地。而企业内机械制造技术的发展更为企业的竞争提供了竞争优势。可见,现代机械制造工艺与精密加工技术的全球化特点更是极其突出的。
一、工作任务及工种：
乙方同意按甲方生产（工作）需要在＿＿＿＿岗位，承担＿＿＿＿工作任务，为＿＿＿＿工种，因生产情况变化，甲方有权调整乙方岗位工种，如乙方认为难于适应甲方调整的岗位、工种、可申请离职。
二、合同期和试用（熟练）期：
合同期从一九＿＿年＿＿月＿＿日起至＿＿年＿＿月＿＿日止，其中：试用（熟练）期从一九＿＿年＿＿月＿＿日至＿＿年＿＿月＿＿日，试用（熟练）期满，甲方应及时对乙方进行考核，合格者定级定薪，不合格可延期或辞退（延期不得超过三个月）。如过期不考核，视为合格，履行合同。合同期届满，经双方同意，可以续订合同。
三、劳动时间、报酬、保险、福利和政治待遇：
1．劳动时间：每周实行＿＿＿＿日工作制，每日为＿＿＿＿小时制，每月预计加班＿＿＿＿小时，月加班时间超过48小时，必须经双方同意，不得强制。
2．劳动报酬：
（1）按规定甲方结汇后的职工工资部分、由甲方依照政府现行有关规定办法和单位的实际，根据乙方的岗位、责任、技术水平、工作（业务）性质，暂定为每日工资＿＿＿＿元×25．5天＝月工资＿＿＿＿元。普级加薪每年的月工资增＿＿元至＿＿＿＿元不等。实行计件工资制的，月工资按计件单价结算，具体办法可在本合同双方约订栏中约定，甲方因故停工连续＿＿＿＿天以上，或月累计＿＿＿＿天以上，每天发给乙方＿＿＿＿元作为基本生活费。甲方每月至少发放一次工资，每月＿＿＿＿日为发薪日，超过规定日期的从第六日起每日按拖欠工资的1％赔偿乙方损失。
（2）奖金。应按单位的经济效益和乙方的劳动贡献定，一般每月＿＿＿＿元
至＿＿＿＿元；年终奖金每年视效益另定。
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