时间：2023-03-13 11:03:46
导语：在施工技术总结的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
关键词：公路 路基
施工 技术
一、前言
本人参加公路建设多年，基本负责公路小桥涵的施工，公路小桥涵施工是个繁琐的工程，一座小桥涵得工程量并不是很大，但是程序还是和大中桥一样，在准备阶段要除调查地形条件外，还调查所要经过的道路情况，道路宽度、弯道半径、路面状况，以便解决挖槽机械、重型机械进场的可能性。小桥涵所需用到的材料有水泥、碎石、片石、钢筋等；所用到的机备、工具有搅拌机、发电机、模板等，这些材料得布置存放……这些场地布置上的问题要解决――首先就要调查地形，放料的地方既要方便浇筑时配料斗车的运输，又要满足运料汽车爬坡的难易程度等因素；除此，还要考虑到施工平台和工棚的布置，施工平台既要满足吊机、搅拌机等的合理布置，还要顾及到筑平台所产生的土方量或机械工时的大小。在开工前对埋在地下的钢筋砼结构物和各种管道、电缆进行详细的勘察，有地下管线处在开工前先进行刨验工作，在施工之前加以排除。
二、基底工程
施工机械进场后，由测量人员放出开挖基坑边线、基顶边线，放样时，务必要求施工队管工旁站在现场记认，测量人员务必要具体地清楚地交代桩位及数据。之后采用机械配合人工开挖的方式开挖基坑。先用机械开挖至距离基底20～30cm后，再用人工开挖至设计基底标高，开挖放坡1：2，严禁超挖回填，如果回填夯实不够可能造成沉降，并造成不必要得浪费，另用潜水泵将基底水排出基坑以外，开挖土方退出施工现场，并对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理，保证无淤泥及杂物。有试验人员进行基地承载力试验，如经触探试验测得基底地基承载力达不到设计要求时，则要对基底进行处理。经实践检验，总结出对涵基底处理的方法值得参考。处理方法为：首先用片石封底，再分层填筑碎石并碾压，每一层灌砂用水冲密实。换填深度根据触探试验结果按实际定，长度和宽度比框架设计长宽多0.5～1.0m。换填过程中，必须夯填密实，密实度达到设计要求。
三、钢筋工程
1. 在钢筋绑扎钢筋时认真校对图纸，根据图纸校确定钢筋品种、规格、数量，由测量人员给出小桥涵钢筋位置和高程，对小桥涵钢筋进行预埋，测量全过程务必要求施工队管工旁站记认。
2. 搭设脚手架和钢筋定位架，以保预埋钢筋的位置和垂直度。
3. 小桥涵钢筋采用闪光对焊，保证35d不小于50cm范围内接头不大于50％。
4. 钢筋绑扎完后须加塑料垫块或加小型水泥砂浆垫块，防止因保护层厚度不够而影响质量。
5. 钢筋骨架完成后，检测钢筋骨架尺寸，严禁钢筋与模板为0间距，其间距距要满足规范及 设计要求。
四、模板工程
小桥涵模板采用定型钢模，施工脚手架用碗扣型支架搭成，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。这是施工的一个关键点，既影响到水泥混凝土的质量，又影响到构造物的外观，这是对我多年来对小桥涵涵施工的经验总结。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，每次吊装以2～4m为佳，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将支承部位顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止小桥涵根部砼出现烂根现象。为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆，保证单项结构的强度。小桥涵模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位。在两个模板接头处采用3mm厚海绵密封条，防止漏浆，这个是很容易被施工队忽视的，所以技术员要把好此关。将台身和基础接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照已画好的外模线，在安装柱顶帽钢筋前，人工配合起重机将钢模安装就位，上紧钢模螺栓，螺栓采用正反交错设置。
五、混凝土工程
1. 砼施工前在台身模板与基础交接处以M10砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实。要求现场控制坍落度，以避免产生砼表面灰线。
2. 用搅拌机拌料，吊车料斗装料浇注，有条件的话可以用90B水泥混凝土泵车浇注。上料过程中务必要施工人员戴好安全帽，做好安全施工：技术人员一定要对其水泥混凝土的施工配合比严格监控，特别是对水灰比的控制，因为用吊机吊料浇注，一旦水灰比控制不好的话，那么就很容易发生离析，导致外观不良，出现蜂窝麻面现象。
3. 浇筑砼时要用插入式振捣器分层振捣，砼浇筑自由下落高度严格控制小于2m，防止砼发生离析自由下落高度的控制与水灰比的控制，都是防止发生离析的关键点，防止水泥浆溅到钢筋和模板上，每次浇筑高度30cm左右，接柱砼必须一次连续浇筑完，及时养护，确保砼外观质量优良。
4. 根据台身高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为30～35cm，振捣深度一般插入前层5～10cm，振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡，这也是本人在双和线桥涵工程施工中的一个深刻的经验。还有，振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，重复振捣现象。
5. 当砼浇注至设计标高时用木抹子抹平，在初凝前进行第二次收面抹光。严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。
六、结束语
任何指导实践的理论都是从实践中来的，这就是“实践―理论一实践”的过程，我们在小桥涵施工过程中要在保证质量安全得前提下不断得探索施工的新方法，新工艺，使我们得小桥涵施工技术有一个新得发展。
参考文献：
[1]刘山健,陈明宪.预制装配式盖板通道、小桥涵的设计与施工[J].公路,2002,(7):94-95.
【关键词】铝合金模板 优势 施工技术 施工要点
中图分类号：TU74 文献标识码：A
前言
铝合金模板因重量轻、周转次数高、承载能力高、应用范围广、施工方便、回收价值高等特点在国外已有50多年历史，现在美国大批量使用。在发达国家普遍已是以铝代钢，铝合金模板使用日趋普及化。在我国已有不少公司着手研发铝合金模板，经过多年的市场调查和研究开发，根据国内现有生产条件及铝合金模板生产技术和经验，并在工程中不断推广应用。公司在珠江新城F1-1项目施工总承包工程施工中引进铝合金模板，并得到充分运用，通过工程应用实践和不断的总结完善，形成完整的铝合金模板施工技术。
1 工程应用实例
珠江新城F1-1项目办公楼为超高层建筑，地下4层，地上45层，办公楼建筑面约103500㎡,建筑高度为227.7m，结构形式是劲性—筒体结构。模板周转材料需用量大，根据项目核心筒结构变化小、周转次数多、质量要求高的特点，经成本核算后使用铝合金模板。
2 传统模板施工方式存在的问题
1）、传统的木胶合板施工方法，主要依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥，许多问题由施工现场随机处理，工程质量和施工效率在这样粗放的模式下均存在较多不可控的因素。
2）、传统施工法的墙模、梁板模和支撑系统中，即使局部采取了一些较好的产品和工艺，由于缺乏系统整合，总体效率没有较好的发挥出来。
3）、目前广泛应用于楼顶板的支撑系统，多为钢管扣件和碗扣式脚手架。这些系统与楼顶板模板系统各自独立，缺乏一体化设计，大量存在着施工效率低下、浪费材料和工时的现象。
4）、随着我国劳动力成本的迅速提高，过去靠充足低廉的劳动力支撑的经济增长模式，已经不可持续。
5）、由于施工中仍然广泛沿用传统的效率低下的木模板和粗放型的施工方法，不仅大量地浪费了木材等森林资源，违背国家的产业政策导向，增加碳排放，而且由此也造成了施工成本的大幅提高。
解决这些问题的要点是：采用效率高、模数化、可反复使用次数高的新型模板和支撑系统，以及与之相适应的有效节约施工现场工时成本的新型施工方法。把传统上发生在建筑工地的问题和许多由工地现场处理的工作，尽量多地在工厂处理、完成。这就是建筑施工工厂化的概念。工厂化的概念，已经在像日本这样的发达国家得到了广泛的应用和推广，在工程质量、施工效率和成本控制等诸多方面，均有良好的表现。
3 铝合金模板特点
1）施工方便，铝合金模板为现有金属模板中最轻，安装、拆除及传送，工人可轻松拼装，不完全依赖机械的运转情况。也可成片拼装后，由机械整体吊装从而加快施工速度。所以铝合金模板安装比木模板安装大大节省劳动力。
2）拼装精度高，铝合金模板水平和垂直度能得到很好的保证，并且模板自身不会吸水，混凝土成型质量高，可以省去抹灰工序。
3）低摊分成本及高回收价值：铝合金模板体系可以反复使用高达300次，每一套的模板体系在稍为改良后就可以重新用于后续的新建筑中，从而得到长远的低模板摊分成本，且铝合金模板的废料可完全回收利用，节约材料。
4）早拆技术：铝合金模板的支撑系统采用的独立支撑体系，支撑与模板之间通过连接件连接，混凝土成型后可先拆除模板系统，保留支撑系统，提高模板的周转率。
5）提高生产率及减低劳工成本：铝合金模板体系的安装程序简单快速，生产率高，从而减少对昂贵的技术工人的依赖，能有效缩短工期，提高资金周转速度，提高工程的经济效益。
6）文明施工程度高，减少建筑废料处理：使用铝合金模板体系的工地文明程度高，而且模板的每一个配件都能重复使用及回收，从而减少了废料处理的成本。
4 铝合金模板原理
铝合金模板体系根据工程建筑施工图、结构施工图纸及相关专业图纸，经定型化设计及工业化加工定制完成所需的标准尺寸模板构件及与实际工程配套使用的非标准构件。 首先按设计图纸在工厂完成预拼装，经验收合格满足工程要求后，对所有的模板构件分区、分单元分类作相应标记。然后打包转运到施工现场分类进行堆放。现场模板材料就位后，按模板编号“对号入座”分别安装。
5 铝合金模板安装工艺流程
测量放线墙柱钢筋绑扎预留预埋隐蔽工程验收墙柱铝合金模板安装梁板铝合金模板安装铝合金模板校正加固梁板钢筋绑扎预留预埋隐蔽工程收混凝土浇筑及养护铝合金模板拆除铝合金模板倒运，进入下一楼层铝合金模板的安装流程。
6 铝合金模板各阶段施工要点
6.1前期策划阶段
策划阶段需要结合项目情况，根据铝合金模板的周转次数，核算平米摊销费用成本，同时需考虑项目结构变化情况，以及层高情况是否适合铝合金模板的使用，综合各方面因素确定铝合金模板使用。
6.2技术准备阶段
1）根据项目结构、建筑、机电等图纸，核对各专业图纸是否有冲突，结构图中留洞是否全面等。
2）根据完善后的结构平面图，深化铝合金模板配板图，深化过程中综合考虑原设计图纸中的结构变化，对模板进行分块连接处理，在结构变化时可直接进行拆分。
3）、根据结构形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支撑系统做力学验算，确保模板体系的安全。
4）、在螺杆孔的设计中一定要考虑柱竖向主筋的影响，防止对拉螺杆与柱竖向主筋的碰撞。
5）、结构构件较长时，铝合金模板的接缝会较多，需充分考虑铝合金模板的累计误差，在深化设计时设计铝合金模板负偏差，在接缝位置设置胶条，多次使用后取出胶条可减小累计误差。或者在深化设计时，在长墙的标准板之间设置宽度较小的非标准板，在多次使用铝模板变形时，抽出非标准板较小累计误差。
6）、楼梯底部需设置背楞，防止铝合金模板的局部变形。
6.2.1螺杆图 6.2.2 配板图
6.3生产结束预拼装阶段
在工厂试拼装是一个非常重要的阶段，特别是对此前无施工管理经验的项目管理人员，在这个过程中可以在现场施工前先了解铝合金模板的拼装工艺、重点及难点，试拼装完成后的验收一定要仔细，防止进场后的二次修改。依据图纸对预拼装效果进行核对，确保铝合金模板与原图纸设计相符。
6.4现场施工前
编制详细的施工方案并对技术人员及现场操作工人进行书面交底、及现场交底，确保操作人员了解操作程序、铝合金模板代号、常见工具使用方法等。在交底会中对机电专业单位提出的线盒及套管的固定、开洞方法进行交底，确保模板的成品保护及质量受控。
6.5实施阶段
首次现场拼装，组织工程管理人员与铝合金模板厂家技术人员在现场对班组实际操作进行跟踪指导，对过程中发现的问题进行及时处理，确保铝合金模板安装的顺利实施。
铝合金模板实施的重点难点总结如下：
1）、脱模剂的选择是施工的重点，最好采用水性脱模剂，在拆模后表面观感较好；此外，铝合金模板安装前必须清理干净并涂刷脱模剂，防止造成拆模后混凝土麻面及铝合金模板拆除难以拆除。
2）、拆模后的模板清理是保证拆模观感的关键，特别是拼缝位置清理需干净，防止拼缝不严密造成累计误差较大以及下次拆模造成麻面。
3）、拆模过程中注意铝合金模板的保护，严禁高处抛落、随意撬落等造成铝合金模板的变形，影响下一次的模板安装。
4）、由于部分构件较小，容易丢失，拆模过程中注意构件的收集。
5）、安装严格按照模板上的编号拼装，防止混用造成接口无法对应现象。
6.6实施效果
通过铝合金模板的使用，在实体结构质量控制上取得了较好效果，铝合金模板拼缝可按规范要求控制在2mm以内，平整度、垂直度得到了良好控制，实测平整度偏差基本可控制在2mm以内，垂直度偏差控制在3mm以内，洞口尺寸偏差控制在2mm以内，完全满足规范要求。
6.6.1楼梯模板实施效果
6.6.2墙体实施效果
6.6.3梁板实施效果
7 结语
铝合金模板体现出来的质量优势、工期优势显著，明显提升管理效果，铝合金模板使用过程中基本无废料产生，质量能达到清水混凝土的要求；支撑体系为快拆支撑体系，支撑用钢量比普通钢管架少，模板周转次数多，节约材料，现场整洁卫生，文明施工效果较好。
参考文献：
[1] 陈传为，吴缤璇，李慧萍.浅述54型铝合金建筑模板的经济、技术特点[j].中国建筑金属结构，2009（4）：44-45.
[2]建筑施工手册（第四版）：中国建筑工业出版社，2003.
[3]《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002），中国建筑工业出版社，2002.
关键词：钢结构楼板；钢筋桁架模板；施工技术；应用
Abstract: combining the new Beijing new project, introduced for the first time in Beijing area of the steel truss template construction technology and its process and puts forward the application summary.
Keywords: steel structure floor; Steel truss template; Construction technology; application
中图分类号：TU391文献标识码：A 文章编号：
【绪论】
钢结构构件工厂产业化生产大大缩短了工程工期，而多高层钢结构的迅猛发展对工程工期提出了更高的要求，楼板的施工方法是影响工期的重要因素。目前，多层钢结构建筑楼板一般采用带一定肋高的压型钢板组合楼板，这种楼板与普通钢筋砼楼板相比，有减少模板工作量、减少混凝土使用量及减轻楼板自重等优点，但也存在楼板下表面不平整、钢筋绑扎繁琐、钢筋间距和混凝土保护层不易控制等缺点。
钢筋桁架模板是将楼板中钢筋在加工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模连接成一体的组合楼板。施工阶段，将钢筋桁架模板直接铺设在钢梁上，然后进行简单的钢筋工程就能够承受砼自重及施工荷载；使用阶段，钢筋桁架与砼协同工作，承受使用荷载。钢筋桁架楼板力学模型简单、直观，加工生产机械化程度高，可以减少现场钢筋绑扎工作量的70％左右，上下两层钢筋的间距及混凝土保护层能得到保证，钢筋排列均匀，为提高楼板施工质量创造了条件。当浇注砼形成楼板后，具有现浇板整体刚度大、抗震性能好的优点。这种楼板与压型钢板组合楼板相比，综合经济效益好，为我国的钢结构楼板施工提供了一条新路子。
1、工程概况
北京新中关工程位于海淀区中关村西区，建筑面积117474平米，地下4层，地上裙房4层，裙房以上分为四栋塔楼12～19层。该工程在主体结构按施工图纸完成后，经规划同意后业主要求，通过建筑设计变更在塔楼B1、B2之间的联体部分、B2楼的结构尖角部分及五层夹层的局部增加钢结构楼板。
2、工程特点、难点
（1）增加面积大，塔楼联体部分、B2楼的结构尖角部分增加4层，每层1000余平米；五层局部夹层增加近1000平米，合计近5000平米。而为迎接主体结构验收，业主要求工期非常紧迫。
（2）主体结构完成后现场的塔吊已拆除，只具备室外电梯的垂直运输条件，如采用压型钢板组合楼板，钢筋的垂直运输既是施工难点，也会成为影响工期的关键因素。
3、解决方案及效果
经综合比较压型钢板组合楼板与钢筋桁架模板体系楼板，结合本工程的特点和难点，我们与业主和设计单位进行了沟通，拟在本工程采用钢筋桁架模板体系楼板。由于钢筋桁架模板体系在北京地区首次采用，我们向北京市建委进行了技术企业标准备案，经有关专家审查通过，我们所报的技术标准在建委已备案，备案号JQB-077-2006。
经在工程中使用，钢筋桁架模板施工速度快，室外电梯即可满足垂直运输，操作简单，铺装成型后钢筋的效果好，间距和混凝土保护层能得到保证。经测算，100mm厚的楼板，钢筋桁架模板体系要比压型钢板组合楼板施工成本每平米便宜近10元。楼板完成后既美观又满足设计使用和安全要求，同时业主要求的工期目标也得以顺利实现。
4、钢筋桁架模板体系介绍
4.1钢筋桁架模板
钢筋桁架模板是将楼板中钢筋在工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模连接成一体的组合模板，见图1。钢筋形成桁架，承受施工期间荷载，底模托住湿混凝土，因此这种技术可免去支模的工作及费用。
图1钢筋桁架模板
钢筋桁架模板标准板构件的宽度为576mm，长度可以为1.0m~ 12.0m，可以设计的楼板厚度从100mm至300mm。
4.2钢筋桁架混凝土楼板
在施工现场，将钢筋桁架模板支承在钢梁上，然后绑扎桁架连接钢筋、支座附加钢筋及分布钢筋，最后浇注混凝土，便形成钢筋桁架混凝土楼板。楼板总厚度不应小于90mm〖1〗。
5、钢筋桁架模板安装
5.1施工工艺流程
5.2施工方法
5.2.1 钢筋桁架模板的安装
5.2.1.1一般要求
（1）依照钢筋桁架模板平面布置图铺设钢筋桁架模板、绑扎分布钢筋及部分附加钢筋；
（2）平面形状变化之处，应将钢筋桁架模板切割，可采用机械或氧割进行，再将端部的竖向钢筋还原就位之后进行安装；
（3）钢筋桁架模板的搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）应满足设计要求，一般搭接长度不宜小于50mm。底部镀锌钢板与钢梁的搭接长度要满足在浇注混凝土时不漏浆，搭接长度不宜小于30mm；
（4）待铺设一定的面积之后，必须及时绑扎分布筋，以防止钢筋桁架侧向失稳。
（5）边模板安装之后应拉线校直，调节适当后利用钢筋一端与栓钉点焊一端与边模板点焊，将边模固定。
5.2.1.2节点设计
（1）为方便钢筋桁架模板铺设之后的固定，现场在其端部焊接竖向钢筋，铺装后立即竖向钢筋与钢梁点焊牢固，如下图所示：
图2 端部焊接竖向钢筋
（2）将锌钢板搭接改为扣合方式,板与板之间的拉钩扣合紧密，这样可以保证浇筑混凝土时不漏浆。如下图所示：
图3 锌钢板扣合搭接
（3）支座连接钢筋为两块钢筋桁架模板连接处，连接桁架上下弦钢筋的钢筋，同时可代替上部负筋。
图4 支座连接钢筋
5.2.2附加钢筋工程及管线的敷设
5.2.2.1按设计要求设置楼板支座连接筋及负筋，连接筋应与钢筋桁架绑扎或焊接；
5.2.2.2楼板上要开洞口必须按设计要求设洞口边加强筋，设置在钢筋桁架面筋之下，待楼板混凝土达到设计强度时，方可切断钢筋桁架模板的钢筋及钢板；切割时宜从下往上切割，防止镀锌板边缘与浇注好的混凝土脱离，切割可采用机械切割或氧割进行；
5.2.2.3电气接线盒的预留预埋，可事先将其在镀锌板上固定，允许钻Φ30及以下的小孔，钻孔应避免钢筋桁架模板的变形，影响外观或导致漏浆。
5.2.2.4 由于钢筋桁架的影响，板中的敷设管线，宜采用柔韧性较好的材料。由于钢筋桁架间距有限，应尽量避免多根管线集束预埋，尽量采用直径小一点的管线，分散穿孔预埋。
5.2.3 栓钉焊接
为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作，设置了抗剪连接栓钉，使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力，实现钢-混凝土的抗剪连接。部分钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上，为非穿透焊；部分钢梁与栓钉中间夹有压型钢板，为穿透焊。
5.2.3.1施工方法
将栓钉放置在焊枪的夹紧装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插入瓷环内并与母材接触；按动电源开关，栓钉自动提升，激发电弧；焊接电流增大，使栓钉端部和母材局部表面熔化；设定的电弧燃烧时间达到后，将栓钉自动压入母材；切断电源，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动；冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清除保护瓷环。
5.2.3.2需要注意的问题
（1）钢筋桁架模板底模与母材的间隙应控制在1.0mm以内才能保证良好的栓钉焊接质量。钢筋桁架模板厚度大时板形易不规则、不平整，造成间隙过大。同时还应注意控制钢梁的顶部标高及钢梁的挠度，以尽可能的减小其间隙，保证施工质量。
（2）如遇钢筋桁架模板有翘起因而与母材的间隙过大可用手持杠杆式卡具对钢筋桁架模板临近施焊处局部加压，使之与母材贴合。
5.2.3.3栓焊检验
工程中栓钉焊接的质量要求主要通过打弯试验来检验，即用铁锤敲击栓钉圆柱头部位使其弯曲30o ，观察其焊接部位及热影响区，若无肉眼可见的裂纹,即为合格。每批同类构件抽查10%，且不少于10件；被抽查构件中，每件检查栓钉数量的1%，且不少于1个。做过打弯试验的栓钉可在弯曲状态下工作。
6、钢筋桁架模板的技术特点
6.1由于钢筋桁架模板一般不需要设临时支撑，在混凝土结硬前，楼板强度和刚度即钢筋桁架的强度和刚度，钢筋桁架模板自重、混凝土重量及施工荷载全由钢筋桁架承受。混凝土结硬是在钢筋桁架模板变形下进行的，所以楼板自重不会使板底混凝土产生拉力，在除楼板自重以外的永久荷载及楼面活荷载作用下，板底混凝土才产生拉力。这样，楼板开裂延迟，楼板的刚度比普通现浇混凝土楼板大。
6.2 在使用阶段，钢筋桁架上下弦钢筋与混凝土一起共同工作，此楼板与钢筋混凝土叠合式楼板具有相同的受力性能，虽然受拉钢筋应力超前，但其承载力与普通钢筋混凝土楼板相同。
6.3对于楼板中使用钢筋桁架模板，其镀锌钢板不代替受力钢筋使用,仅为施工模板，属于非组合楼板(规范中说明当楼板为非组合楼板时镀锌钢板可不做防火涂料),受力钢筋完全被混凝土包裹，混凝土保护层厚度均匀一致，楼板过火后的修复等同于或更优于传统的现浇钢筋混凝土楼板。钢筋桁架模板底部镀锌钢板，其仅作施工阶段模板用，不参与使用阶段受力。钢筋桁架模板无需考虑结构防火防腐〖2〗。
7、结论及建议
7.1通过新中关工程，钢筋桁架模板在北京地区首次应用，这种工厂化生产的楼承板，不但能大幅度提高建筑施工效率，而且具有环保、抗震、节省资源等优点，取得了较好的工期、经济和社会效益。
7.2钢筋桁架模板与压型钢板组合楼板相比有较大的优势，加工生产机械化程度高，现场钢筋绑扎工作量减少70％左右，钢筋的间距及混凝土保护层能得到保证，楼板施工质量和效果好。钢筋桁架模板也可以代替普通钢筋混凝土楼板，大幅度的降低钢筋、模板作业的工作量，提高现场的工作效率。
7.3目前在北京地区，工程普遍具有工期紧张的特点，而充分发挥该模板施工速度快、施工质量容易控制、成型后效果好的优点，对于缓解工期和质量问题矛盾，有着很大的推广意义和应用前景。
7.4根据设计需要，钢筋桁架模板可设计成双向受力楼板，等同于传统的现浇钢筋混凝土双向配筋楼板，相对于其它带有一定肋高的楼承板，不仅减小楼板结构层厚度、降低结构自重，而且更加经济合理。
【参考文献】
《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ 99-98
1.引言
哈大客专铁路TJ-3标段第二松花江特大桥DK807+386.67～DK832+748.59段桥面系工程包括719孔后张预应力简支箱梁、1处32+48+32m三跨连续梁和1处48+5×80+48m七跨连续梁施工任务，全长约24 km。
桥面系工程主要施工项目包括：伸缩缝安装、防护墙浇筑、遮板预制及安装、电缆槽竖墙浇筑、泄水管安装、桥面防水层及保护层施工。
2.工艺特点及施工流程
2..1工艺特点
施工中对防护墙、竖墙及遮板安装的平面位置、尺寸和高程的控制严格；
桥面系工程作业战线长，工点多，便道狭窄，作业车辆多，多项工作同步交叉施工，组织协调困难，且桥面系工程为高处作业，施工安全隐患多，责任重。
桥面系工程作业面狭窄，桥面系工程施工的同时，同方向上运、架梁任务也在进行，必须无条件为架梁让路。
桥面系工程施工中设备、工装数量多，周转快，拆装、移动频繁。
2.2工艺原理
防护墙、竖墙施工均采用3+4+3mm隔板连接定位、单侧机械固定支撑、泵车整体浇筑的施工方法。
遮板预制采用定型钢模板，混凝土浇筑使用罐车直接浇筑。遮板的拆模、装卸车、运输均使用2t叉车。遮板吊装采用自制2t桥吊进行，遮板运输至桥下按序储存排好，桥吊吊起安装。
伸缩缝安装利用发电机进行发电，槽口处理、耐候钢安装、防水胶条安装、PVC管安装的流水作业的方式进行。
2.3工艺流程
图2-1 工艺流程图
3. 施工测量组织
3.1施工初期准备
施工前期应由测量人员对线路CPI及CPII点进行复测，并为方便施工在一定区域内进行加密点，加密控制点大约1公里左右一个分布。由测量人员负责将平面及高程控制点引至桥面，由施工人员进行施工测放。
3.2施工平面控制
根据设计图表给出的左线线路中线，直线段按每4榀箱梁测放1个断面，每个断面测放3个控制点即左线中线、左侧防护墙控制线和右侧防护墙控制线；曲线段按每榀箱梁测放1个断面，且在跨中及1/4处应进行加密，保证曲线圆滑过渡。
图3-1 施工测量控制点平面布置
根据测放的左线路中线，分别向线路外侧施放施工控制线，左线中线与施工控制线线间距为2.3m和7.3m，即将施工控制线布设于第二道电缆槽内，以便于在防护墙、竖墙及遮板施工时都能够运用此线进行控制复核。测放点位示意图如下：
图3-2 施工控制线断面布置
3.3施工高程控制
根据设计资料，并依据防护墙顶面标高与相邻轨面等高原则，直线、曲线内侧防护墙高度700㎜，曲线外侧防护墙高度880㎜，基准面自预制梁顶起；曲线外侧由700㎜渐变到880㎜，渐变范围为缓和曲线长度，缓和曲线长度430m。
施工过程中，每3榀梁由测量人员引1个高程控制点，高程控制点位于靠近梁端部约550mm处，在有运梁车行驶时不易发生震动或长期观测中容易发生沉降的地点。作业队伍应根据提供高程控制点对施工中各部结构自行控制。
4.伸缩缝的安装
4.1 测量放线
4.1.1 平面安装线控制
伸缩缝安装前，操作人员应严格按照缝宽要求施放安装线，伸缩缝安装线位置应根据桥面梁顶伸缩缝中心里程进行施放，伸缩缝安装中心线与两梁端中心线重合。安装要求耐候钢直线度公差≤1.5mm/m，全长直线度公差≤10mm/10m。
其中：预制梁之间伸缩缝宽：10cm
预制梁与桥台间缝宽：10cm
12m宽箱梁及连续梁间缝宽：15cm
13.4m宽箱梁与连续梁间缝宽：25cm
4.1.2 伸缩缝耐候钢高程控制
耐候钢安装时，应以梁缝两个端头中较高的梁端为准进行控制，保证同一个伸缩缝的两个耐候钢高差不得超标，安装标准两耐候钢顶面高差≤5mm。注意，其中较高耐候钢安装时底面应紧贴预埋钢板表面，不得安装过高、翘起或不平整等情况，以免影响保护层混凝土浇筑。
4.2 槽口预埋件处理
伸缩装置安装前，作业队应安排专门人员对梁端伸缩缝预埋件进行清理。槽口清理范围为以桥墩中心向两侧各量取30cm，处理深度以较高梁端露出预埋件为准。清理时，应使用无齿锯或道路切割机将清理范围内多余混凝土切除，用电镐或风镐凿除高出预埋件多余混凝土，使预埋件顶面与梁顶槽口处平齐。
对于同一伸缩缝两端高度不同的，应事先对较低端进行加高处理，使两侧基面同高。对基面进行加高时，可以使各种型号废旧钢筋料头或薄钢板与预埋钢板牢固焊接，每处焊缝长度不得少于3cm。除需要加高较薄厚度外，首选使用钢筋进行加高处理。
图4-1 使用钢筋垫高时
图4-2 使用薄钢板垫高时
4.3 伸缩缝处理及安装
4.3.1 施工准备
⑴耐候钢U型钢筋如有弯曲变形或与耐候钢表面不在同一平面内时，应事先将钢筋调整平后方可进行安装，防止耐候钢安装后发生翘曲。如果防护墙或竖墙位置与耐候钢U型钢筋位置相互干扰时，可事先将U型钢筋进行弯曲调整，以满足安装需要。
⑵如遇到在防护墙外侧有电缆上桥齿槽预留孔时，根据设计要求要将耐候钢伸缩缝在防护墙外侧截断。所以应根据计算好长度，将耐候钢事先使用无齿锯进行截断，此时伸缩缝长度为9.3m，截断后将耐候钢截断处打模圆滑，以方便后续PVC管安装。防水橡胶条和PVC管也进行相应长度截断。
⑶耐候钢安装前，操作人员应事先检查C型槽内是否光滑或有杂物，务必保证C型槽内干净后方可进行安装，防止耐候钢安装后槽内杂物无法清除，导致防水橡胶条安装时造成破坏或由于管内杂物阻挡而PVC管无法穿入。
4.3.2耐候钢安装
槽口处理完成后首先应进行定位钢筋和预埋钢板的焊接，定位钢筋与预埋钢板焊接可采用点焊。定位钢筋焊接完成后即可进行锚固钢筋与预埋钢板的焊接，焊缝长度每处不少于3cm。锚固钢筋焊接完成后需将定位钢筋割除，以免影响U型钢筋安装。
安装耐候钢型材时应注意将耐候钢和U型钢筋调平，并在调平后在C型耐候钢下由钢筋头或木块垫实，以免耐候钢在焊接后安装防水胶条时发生下沉。耐候钢安装过程中保证务必两侧耐候钢标高相同，并且保证缝宽均匀一致，严格按照安装边线进行控制。安装时应先进行较高端安装，后进行较低端安装，方便耐候钢高度调节，保证两端高度相同。
图4-3 伸缩缝施工结构断面图
4.3.3防水胶条及PVC管安装
防水胶条安装前，应首先再次对耐候钢C型槽内进行检查，确认无杂物后方可进行安装。
防水胶条安装应由一端向另一端进行，切不可两端同时进行，尽量由便道侧开始安装。防水胶条安装的同时，PVC管由一端跟进穿入，尽量保证防水胶条安装与PVC管穿入同步进行，不得在胶条安装过长时再穿入PVC管，以免胶条出现碾折现象。
防水胶条施工时，同一桥墩的两侧梁端应尽量同时进行。防水胶条和PVC管穿入困难时，可使用滑石粉或肥皂水等进行以帮助安装。
4.4 伸缩缝防护处理
伸缩缝安装完成后，因不能马上进行防水层和保护层施工，所以不能进行挡水台施工，以免梁面积水无法排出。但考虑到梁面轨道板安装车行走及其他运输车辆行走，防止伸缩缝损坏，需对伸缩缝进行临时防护。如下图所示，防护区域内采用C45细石混凝土进行防护，防护混凝土表面略高于耐候钢顶面。
图4-4 伸缩缝安装防护示意图
5. 防护墙、电缆槽竖墙施工
5.1 钢筋加工及绑扎
钢筋进场后在专用钢筋储存场地进行储存，场地设置存储基础，保证钢筋存储离地20cm以上，防止锈蚀。钢筋按照规格、批次分类储存，场地清洁，钢筋码放整齐，标识清晰，按照先进先出的原则进行使用。钢筋加工在钢筋棚内集中加工，使用平板运输车运输至现场，储存于防护墙外侧电缆槽内。
5.1.1 钢筋加工
钢筋在加工弯制前采用调直机调直。钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。
冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常及时处理。钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材外观缺陷，予以剔除。
表5-1 钢筋弯制成型的质量要求
序号 项 目 允许偏差
1 带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度 ±10mm
2 箍筋、镫筋中心距尺寸 ±3mm
3 其它形状的钢筋 ±8mm
5.1.2 钢筋绑扎
a 钢筋绑扎工艺及质量要求由工程技术人员组织对作业队伍进行技术交底。
表5-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度尺寸允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 受力钢筋排距 ±5 尺量，两端
中间各1处
2 同一排受力钢筋间距 ±20
3 分布钢筋间距 ±20 尺量
连续3处
4 绑扎骨架箍筋间距 ±20
5 钢筋保护层厚度C
（25mm
-2 尺量，两端
中间各2处
b 由于防护墙、竖墙钢筋大部分为预埋钢筋，安装过后难免产生误差。施工前应对预埋钢筋位置进行复核，若有个别钢筋位置超出误差要求，需进行妥善处理后进行钢筋绑扎。
c 对于有接地要求的钢筋，绑扎过程中应注意对钢筋进行明显标识。接地端子焊接时满足位置准确，焊接长度满足单面焊20cm，双面焊10cm要求。
d 钢筋绑扎过程中，绑扎钢丝头不得伸向保护层内侧或贴模板。
5.2 模板制作及支立
5.2.1 模板设计、制作
防护墙、竖墙模板根据设计结构尺寸，按照每1990mm为1节进行设计，每节之间设置10mm断缝，施工时以3+4+3mm三张钢板进行隔断，钢板上对应每节模板开设螺栓孔，整个结构以螺栓进行紧固、连接，每节模板中间设置对拉杆控制顶宽。
图5-1 防护墙模板组装
图5-2 防护墙断缝成缝处理
为消除梁顶不平整及架梁误差对防护墙、竖墙模板支立产生的影响，模板制作时特将高度减少3cm。
5.2.2 模板支立
支立模板时，首先将各片模板进行分节组合，由端部开始，注意应分节控制，即要确认防护墙、竖墙对应过水孔位置对准泄水孔。支立模板前注意对梁顶进行凿毛，去除梁体表面松软混凝土或残渣，并用空压机将表面吹干净。
模板组合完成后，根据测放边线首先进行模板的平面位置控制初调，平面位置基本确认后，将模板底面以木楔塞紧垫实进行标高调整，注意木楔应牢固。标高稳定后，马上在两侧以木方或木楔将模板底根挤紧并对准施放线，完成模板底部调整。
模板顶口线型控制时，应以顺直和8.8m内侧间距双重控制，并保证模板立面垂直，防止模板倾倒现象的出现。模板平面调整利用外侧紧张器和顶杠实现。顶口宽度通过对拉螺杆和连接隔板进行控制。
图5-3 模板支立示意图
模板顶口调整应逐节进行，每节调整完成后，必须检查前一节模板位置及高程，进行校核，防止模板产生扰动变形。
表5-3 模板安装尺寸允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 轴线位置 5 尺量每边不少于2处
2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3处
3 高程 ±5 测量
4 模板侧向弯曲 1.5 拉尺测量
5 两模板内侧宽度 +10～-5 尺量不少于3处
6 相邻两板表面高低差 2 尺量
7 预留孔洞尺寸 +10～0 尺量不少于3处
5.3 混凝土施工
防护墙、竖墙混凝土强度等级均为C40，由试验室按照客运专线桥涵混凝土要求，制定配合比。
混凝土均采用混凝土罐车进行运输，采用混凝土泵车直接浇筑于防护墙模板内。设计混凝土坍落度160～200mm
防护墙混凝土应分两层浇筑，竖墙可一次完成。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。混凝土振捣采用插入式φ30和φ50振动棒振捣，快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍，即300～400mm。振捣时，振捣棒不得触及模板。
浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，且应在断缝处，前层混凝土初凝之前。一般情况下初凝时间不大于45分钟内，将该层混凝土浇筑完毕。
已浇筑混凝土要及时使用土工布进行覆盖，并定时洒水养护。拆模后混凝土采用养护剂进行养护，并使用塑料布及时覆盖养护。
混凝土浇筑成型后，表面不得有0.2mm以上裂缝。
表5-4 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 轴线位置 10 每边尺量不少于2处
2 表面平整度 8 2m靠尺、塞尺
测不少于3处
3 高程 ±10 测量不少于2处
4 垂直度 1mm 吊线尺量
5 截面尺寸 +20～0 尺量不少于3处
6 预留孔洞 中心位置 15 尺量
尺寸 +10～0
6. 遮板预制、安装
6.1 模板加工及制作
遮板模板采用定型钢模板，根据施工工期及进度要求，确定模板加工数量为270套，根据实际生产情况，要求每月定期对模板进行一次校核、整修。
表6-1 遮板模板加工计划
名称 G1遮板 G2遮板 G3遮板 备注
块数 模板 块数 模板 块数 模板
栏杆遮板 19945 220 2768 38 934 12 12m，原制模板，
未改前模板数量
声屏障遮板 783 50 112 6 38 4 12m，由栏杆模板改
13.4m梁
栏杆遮板 1368 60 120 8 36 4 13.4m梁，含连续梁
由12m栏杆模板改
6.1.1 模板安装
遮板模板采用定型钢模，分底模和侧模，螺栓连接紧固。并保持3种模板间的随时调整功能，以便于在需要各类型的遮板进行进度调整时可以随时改换。模板使用锚固钢筋置于地面，底模安装时应特别注意保证模板顶口水平。
6.1.2 模板支立
a. 侧模、挡板拼装并加固：
安装侧、前挡板，在模板定型螺栓孔中穿入螺栓并拧紧。为保证模板接缝紧密无缝不漏浆，模板拼缝间加设封闭胶条。
安装侧模前务必保证模板底、侧模打磨干净，并涂刷脱模剂，保证脱模质量。脱模剂应涂刷均匀，无漏刷，不聚流。脱模剂涂刷完成后，若长时间不用或隔日再用，需将模板用塑料妥善覆盖好，避免模板再次污染。
b. 安装预埋件及后挡板：
将预埋钢板锚栓孔对准槽口模板预留孔，插入U型预埋螺栓，在槽口模板外侧拧紧螺帽，检查螺栓外露尺寸是否满足设计要求（50㎜）。为防止模板预留螺栓孔位置漏浆，可在模板外螺帽下加设橡胶垫圈并拧紧。钢板安装时应特别注意钢板上缘与模板顶面平齐，不得下凹，为下道工序遮板安装和栏杆安装提供方便。
安装后挡板模板，将槽口模板与后挡板模板卡紧，在后挡板模板定型螺栓孔中穿入螺栓并拧紧。
6.2 钢筋加工、绑扎、安装
钢筋加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋在钢筋胎具上进行绑扎。由于钢筋笼在运输过程中容易出现倒笼现象，所以应特别在钢筋笼顶面加绑两根固定钢筋，既可以保证外露预埋钢筋间距又可增加钢筋牢固度，不至于钢筋笼发生变形，为下道工序造成麻烦。
钢筋绑扎完成后应将栏杆基础预埋件马上安装于钢筋笼上，并且安装设计要求固定栏杆预埋螺栓的外露长度。
将钢筋骨架绑扎好垫块，整体安放于底模中。为确保钢筋保护层，应在钢筋笼的侧面、前后挡板位置分别绑扎垫块，其中侧面2块，前后挡板各4块。
6.3 混凝土浇筑
遮板预制混凝土设计理论坍落度：160～200mm，砼严格按砼配合比及坍落度进行控制。混凝土拌合采用HLS120型强制式搅拌机搅拌，1台3m3、1台9m3砼罐车运输、浇筑。
混凝土浇筑方式为混凝土由罐车直接卸至模板内。混凝土浇筑时从上口进行下灰，下口使用自制压浆板进行固定。根据模板外形特点，混凝土自然从上口流入下口至下口溢浆，对上下口混凝土进行初平。
φ50mm插入式振动棒进行振捣，振捣要求同防护墙施工，每块遮板混凝土浇筑应一次性连续进行，不得间歇。
浇筑完成待混凝土达到初凝后及时收面、抹平，注意需要在下口进行抹面，上口进行找平即可，但在混凝土靠近模板边缘处不得高于模板，避免拆模时出现飞边情况。模板上沿的残余混凝土应及时清理。
遮板养护采用湿润洒水养护，并用土工布或塑料进行覆盖，温度低于5℃时采用塑料布上加盖土工布养护剂养护。
6.4 储存、养护
待砼强度≥2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模而受损时，可以将侧模及前后挡板拆除；待砼强度增长20MPa以上时，上口进行凿毛处理。
存板施工在存板场地中铺设厚15cm左右细砂，并用水洗净，避免含泥掉色，将吊出底模的遮板放置到存板场地细砂上，用土工布、塑料布等覆盖，并洒水养护，保持湿润，若气温低于10度高于5度采用喷养护液养护，低于5度采用喷养护剂后加盖盖棉被覆盖养护。养护时间不得少于7天。
6.5 遮板安装
6.5.1遮板安装操作要点
在梁顶将遮板安装施工控制线放出，施工控制线位按竖墙A内侧设计线施放，以便于在施工竖墙A时仍可用到。此线应用于检查梁体安装情况，如发现位置偏差，及时对遮板安装进行调整。
图6-1 遮板安装控制 图6-2 遮板安装示意图
遮板安装的标高控制应以防护墙外侧盖板承台标高作为依据进行控制，并保证遮板顶面水平，不得出现倾斜或低头等现象。以此为据，运板前应对梁顶面标高进行复核，根据具体情况，在梁顶面事先按标高施工砂浆垫层，保证安装牢固。
将遮板运至桥下即将安装位置，安装吊装吊具，用桥吊将遮板缓慢、匀速地吊起，吊至安装线以上，由上下落安装。待安装遮板与已安装遮板间应使用软物体进行隔离，避免安装时互相碰撞损坏遮板。
遮板向下滑动到位后，在遮板底用木方、钢钎等小型工具翘住遮板，作业人员抓住吊绳，将遮板放落至梁顶。注意应在遮板安装到位后，在梁缘立面处与遮板立面间使用木楔塞紧，底部填塞砂浆垫实，遮板预埋钢筋与竖墙A预埋钢筋焊接牢固，注意连接钢筋必须穿于遮板钢筋和竖墙钢筋之间。注意钢筋焊接时，焊接牢固的钢筋应不得位于遮板立面10cm以外，以免影响下道工序竖墙A施工。遮板安装完成后，应用砂浆将遮板立面封堵密实。
6.5.2遮板安装时应注意事项：
⑴ 遮板从存板场地中移出运输时，运输车箱内应铺垫木方等弹性物，遮板间亦应用木板等弹性物隔开，避免互相碰撞，造成损伤。
⑵ 遮板运输至吊装点，注意对准安装位置的遮板型号，卸下型号正确的遮板，地面应垫放塑料布或土工布隔离，不得直接置于地面。
⑶ 桥吊除移动对位外，必须锁定于桥面防护墙上，后面用钢丝绳系于另一侧防护墙上，防止桥吊移动时发生倾覆、坠落。桥吊移动时，电动葫芦必须位于桁架后端即桥面一段，不得悬于桥外。
7. 防水层与保护层
7.1 防水层施工
7.1.1防水卷材施工
防水层施工前对基层面进行验收，保证基层坚实、平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮，
对于强度不足及起砂、过于光滑基层采用打磨机进行打磨使之露出坚硬的基面和基面磨粗，若基面高低不平或凹坑较大时，采用1：2.5水泥砂浆找平，平整度偏差在3mm之内。
对于防护墙、竖墙做防水层部位进行蜂窝、麻面修补，修补前清除蜂窝、麻面松散层、浮渣、浮灰、油渍等，修补采用水泥净浆修补，净浆中掺入适量108胶，增强净浆与基底连接。
基层处理过程中要及时对防护墙内侧根部做3cm*3cm倒角，卷材铺贴过程中注意泄水管管口附加层铺设平顺，牢靠，同时对管口嵌缝处采用嵌缝胶填充。
涂刷基层处理剂前基层面应干燥，鉴别基层干燥方法，将1m见方的卷材覆盖在基层表面上2～3小时，卷材无水印，即为符合要求，可进行防水层施工，基层处理剂每平米不少于0.4kg。
将基层处理剂从桶中倒置于直径50cm左右硬塑料盆中，采用长柄滚动刷蘸处理剂进行基层涂刷，涂刷应均匀，不堆积，不漏基底，当处理剂干燥，不粘手时立即进行卷材铺贴。
基层处理过程中将卷材采用吊车吊运至桥上放置铺装好的轨道板上，梁上卷材运输采用自制的手推车运输。
铺贴前将卷材展开用喷灯烘烤卷材底面沥青层及基层上的处理剂（喷灯距离卷材辊30cm为宜）。烘烤均匀，底面沥青层融化后，即可向前滚铺，保证卷材与基层的粘结，采用钢辊边贴边滚压排气粘合。防水卷材铺贴从梁端伸缩缝耐候钢开始，轨道板铺贴原则为由低到高，轨道板间卷材铺设横向由梁中心向两侧铺装。
防水卷材应在桥面铺设至防护墙根部，卷材铺至到梁体周边收口部位时，滚压后应有自然溢出的熔融沥青，采用刮板抹平密封收口。
7.1.2聚氨脂防水涂料施工
先进行涂料封边位置放样，竖墙、防护墙、底座板立面涂料封边标高根据所在箱梁底座板顶标高相对标高+194mm（直线段底座板相对标高）及封边高度采用水准仪及钢尺测放封边位置。
测放出封边位置用红油笔在墙立面封边位置做标记，间隔1m一处，然后用胶带纸与标记点平齐粘贴，保证涂料涂刷线平直，涂刷完成后即可将胶带纸拆除。
按照产品说明进行涂料主剂和固化剂进行配置，先主剂后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌，采用搅拌器（转速宜在200～300转/min）搅拌时间3～5min。
涂料充分搅拌后立即进行涂料涂刷，防水涂料涂刷先对竖墙、防护墙垂直部位采用毛刷进行涂刷，平面部位在其后进行涂刷。
平面位置防水涂料涂刷采用平板进行第一次刮涂，涂膜厚度在0.8mm左右，1～2个小时使用金属锯齿板进行第二次刮涂，总涂膜厚度不小于2mm，第一次刮涂为纵向刮涂，二次刮涂为横向，保证聚氨酯涂料涂刷均匀，无漏涂。
第二次刮涂完成后，及时采用塑料布进行遮挡，避免12小时内遭受雨淋及暴晒，防护墙内侧设置警戒带，以免人员踩踏。
7.1 保护层施工
7.1.1保护层质量标准
保护层允许偏差和检验方法
序 号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 表面平整度 3 1m靠尺检测，检测不少于5处。
2 分隔缝平直 3 拉线尺量检测，检测不少于5处。
钢筋及保护层厚度允许偏差
序 号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 受力筋长度 ±10 尺量，连续3处。
2 钢筋间距 ±20 拉线尺量检测，检测不少于5处。
3 钢筋保护层厚度 +10～-5 尺量，中间、两端各2处。
7.1.2保护层操作要点
接地钢筋Φ12、Φ16螺纹钢筋在钢筋加工场进行加工，采用平板车运至现场，25t汽车吊将加工好钢筋吊运至桥上，钢筋网片φ8钢筋现场调直现场加工，进行现场绑扎。
保护层标高按照所在箱梁底座板顶标高相对标高+194mm（直线段底座板相对标高）及保护层厚度采用水准仪及钢尺测放保护层位置，底座板间保护层厚度可以采用钢尺之间量测。
先将横向钢筋按照100mm间距平铺梁顶面，再将纵向钢筋按照间距100mm进行绑扎，网片绑扎完成后，采用直径16mm长3cm钢筋棍将网片垫起，每平米不少于1个。
钢筋绑扎完成后，箱梁两端采用10#槽钢进行封堵木方支顶，底座板之间采用2.4m槽钢封堵，防护墙与底座板采用0.7m进行封堵，木方支顶40cm设置一道。
钢筋绑扎完成并验收合格后进行纤维砼浇注，砼采用4#搅拌站搅拌，6m3罐车运输，吊车吊大罐施工工艺，砼塌落度控制在8cm～12cm。
砼浇注过程中控制下灰高度，距梁顶面25cm为宜，避免砼飞溅。
砼振捣采用平板振捣器振捣，振捣时间控制在20秒左右，并无可见空洞为止。
为保证梁端封锚砼耐久性，避免雨水侵蚀，在梁端设置高出梁面保护层的挡水台，具体见下图。
砼浇筑完后顶面用抹平，砼接近初凝时用铁抹抹面，抹面次数3～4次，次数不宜过多。
在进行轨道板间保护层抹面时在轨道板间搭建翘板，在进行电缆槽保护层抹面时在防护墙及竖墙间搭建翘板，便于抹面。
桥面保护层纵向每隔4m设置横向断缝，在梁体中心线处设置纵向断缝，断缝宽度10mm，深约20mm，，横向断缝在砼浇筑时采用1cm厚5cm高木板在断缝处预留，砼初凝后将木板提出，梁体中心断缝采用切缝机进行切缝。
纤维砼养护采用土工布覆盖洒水养护，并在其上覆盖塑料薄膜，自然养护不少于14天。
当砼强度达到20MP以上用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填面，在填涂料时先将断缝两边用胶带纸贴好，避免污染砼。
8. 混凝土防裂与表观质量质量措施
8.1现浇及预制混凝土表观通病的防治
⑴ 施工前制定详细的质量通病预防措施，并对全体操作人员进行技术交底，使其具有高度的责任心及重视度。
⑵ 采用φ50及φ30插入式振捣器进行混凝土振捣，提高混凝土的振捣效果，减少蜂窝、麻面、气泡等通病现象。
⑶ 控制好混凝土原材料及拌和质量，砼骨料级配良好，通过适当掺用外加剂，达到低水胶比、高工作性能。
⑷ 模板必须接缝严密，模板安装好后，应严格检查，保证预制构件及现浇结构物的外形尺寸。
8.2 混凝土裂纹防治
⑴ 试验室应加强混凝土施工配合比的调整工作，保证混凝土的工作性能，技术及质量人员也应加强对混凝土质量的检查和控制力度。
⑵ 加强预制及现浇混凝土的养护管理工作。混凝土拆模后，遮板预制采用洒水养护并用土工布覆盖形式养护；对桥面现浇混凝土采用表面喷涂养护剂，加以覆盖塑料的养护方式。
⑶ 严格控制预制及现浇混凝土拆模时间，防止过早拆模，由于温度变化或失水过多混凝土出现收缩裂纹。
⑷ 对于预制遮板混凝土和现浇竖墙混凝土的衔接处，首先保证遮板的凿毛质量，其次混凝土浇筑前务必保证遮板表面2次洒水，混凝土浇筑后喷涂脱模剂并用塑料布覆盖养护。
8.3 结构物外形尺寸控制
⑴ 加强对预制遮板模板的验收工作，特别对于拼缝、漏浆、预埋件安装和倒模等情况的出现，务必严格控制，一旦出现严惩不贷。
⑵ 现浇混凝土防护墙外形尺寸，包括防护墙线型及标高的控制，防护墙内侧净距8.8m务必保证正误差。
⑶ 现浇混凝土竖墙的线型务必保证顺直，竖墙标高与遮板顶面标高一致。
⑷ 遮板安装时，顶面务必保持水平，安装边线不得超标。
9.结语
关键词：锚垫板、锚环、内陷式、外露式。在高层建筑中，为了减小砼结构自重，增加建筑物净高，通常采取将结构梁设计为预应力梁，预应力的张拉端设有锚垫板，待预应力张拉结束后，有出现锚环外露情形，一旦形成，不能更改，影响美观，甚至影响外立面效果。怎样解决锚垫板的留设，成为建筑业的一大课题，作者就郑东 CBD区A-48#、49#楼的锚垫板留设的具体情况作以分析，以便与大家共同探讨。
一、内容简介
郑东 CBD区A-48#、49#商住楼，为24层框架结构，层高3.1m，结构梁设计为后张法有粘结预应力梁，张拉端有些位于结构梁上，有些位于框架柱上。结构梁上锚垫板为内陷式，锚环外侧与砼结构平齐。框架柱上锚垫板因柱子配筋要求为外露式，锚环突出砼结构面（此种情况设计上已做处理，不再进行讨论）。
二、存在的问题
结构梁上锚垫板为内陷式，锚环外侧与砼结构平齐。但有些部位的内陷式锚垫板的锚环无法保证与砼结构平齐，锚环凸出砼结构面。
三、原因分析
外露情形有3种，一种是交叉梁张拉端锚垫板相冲突，见图中锚垫板1和锚垫板2；另一种是由于张拉端锚垫板与悬挑梁角部弯起筋冲突（见图锚垫板4）；第三种，因施工原因造成锚环外露。
四、解决办法
施工前要详细核查图纸，发现问题及早提出。如果施工过程中出现此类问题，应立即停下来，找出解决方法，不得继续施工，因为一旦张拉完毕，灌浆后就无法更改。经与设计部门协商，进行以下处理：
1号点锚垫板解决方法是：将2号点的YKL-5梁锚垫板向内移，直到达到1号点锚垫板的安装要求。4号点锚垫板解决方法是将YKL-5角部弯起悬挑筋“ ” 型，改为“ ”型和“ ”型。需要指出的是在设计阶段要充分考虑此类问题，防止锚环凸出砼结构面。
五、出现问题处理方案
郑东新区 CBD区A-48#49#商住楼工程，在预应力施工过程中已出现锚环外露情况，经统计分析设计内陷而实际外露情况有四种，根据现场检查情况，分述如下：
1.双构造柱装饰槽内外露：此情况共有6处。其中有两处外露近3cm，其余4处均1cm左右。
处理方法：通过装饰施工进行调整，外墙为面砖而凹槽改为抹灰，同时增加外墙面层厚度，使其装饰凹槽深度5cm不变。
2.外墙面锚环外露：此情况仅有一处，经现场检查，对该锚环外露所处位置分析：1.外露处位于48#、49#两主楼之间49#南面阳台小侧面处，位置较为隐蔽；2.两主楼间设有三层钢屋架结构，可以阻挡视线；3.YL-5梁截面较小，阳台侧面出墙面也较小，仅30cm，且外露锚环处于外墙拐角根部。
处理方法：加长YL-5，外露锚环处高40cm，宽30cm，厚12cm范围内浇筑混凝土，内植“[ ” 型钢筋，ф8@100双向钢筋网片，用混凝土浇筑，使混凝土面与外露外面平齐 。
说明：此种情况处理起来较为复杂，影响外立面装饰效果，施工中要避免此类事件发生。
3.室内外露情形：此类外露锚环处于48#、49#18.070m～30.470m楼层的YL-1梁上，共有22处。YL-1外露锚环处于室内南北阳台内，且在阳台外边梁与阳台内门的挂板之间（净距80cm），比较隐蔽。
处理方法：将阳台外边梁与阳台挂板之间外露锚环靠近YKL-5一侧12cm厚度内做成钢筋混凝土，具体做法同“2”。处理后不影响装饰效果和住户的使用空间。
4.地下室外露锚环：此类外露有3处。梁侧两处，剪力墙侧一处。该类外露锚环位处地下室，相对比较隐蔽。
【关键词】非金属（富钢矿）；耐磨地坪；施工技术
鄂尔多斯市空港物流园区项目工程，包括A01、A02、A03、A04厂房及A21附房，总建筑面积为40860m2 ，工期为2012年11月-2013年8月。A01-A04厂房和A21附房基础均为钢筋混凝土独立基础，上部为钢结构，地坪采用大面积整体富钢矿地坪，该工程富钢矿地坪施工总面积约为：39960m2，单体厂房最大面积为8880m2整体富钢矿地坪。
根据厂房的现场实际施工情况，按照工作面成型时间，地面计划分6个施工段进行施工。地面浇筑按照从一区到六区分仓跳格进行浇筑。
1 设计要求
耐磨地坪：28d抗折强度：≥16.3：28d抗压强度，mpa：≥110.1；耐磨度比，%：≥388；表面硬度（压痕直经）mm：≤3.05
液体固化剂：莫氏硬度：≥8；耐磨性：≥260% ；抗渗（/m2）：0.076毫升/小时；抗老化：≥50；质保期限：≥20年；防滑系数：≥0.5；
混凝土密封固化剂用量：≥0.2kg/m2；
非金属耐磨骨料用量：≥5kg/m2；
平整度：2m误差不超过3mm（激光整平机机械摊铺）
成型效果：亚光效果；
2 施工工艺流程及操作要点
2.1 施工工艺
施工准备钢筋网片施工混凝土浇筑提浆打磨富钢矿粉抛洒收光处理地坪养护涂刷混凝土固化剂
2.2 施工要点
第一步：施工前的准备工作，具体包括基层的处理，铺垫层，铺找平层（砂垫层）
第二步：铺筑工作，主要包含设置周边模板，混凝土送料，激光整平机铺筑、振捣、压实。
第三步：地坪表面的抹面和收光，通过机械镘对其进行压光提浆，然后进行收光抛光。
第四步：地坪的养护，表面需进行洒水养护或喷养护剂进行养护。
第五步：地坪的切缝填缝，为防止随机裂缝，需对地平进行切缝处理，通过聚氨酯对所切分隔缝进行填补。
3 非金属（富钢矿）耐磨地坪施工方法
3.1 混凝土材料要求
1）混凝土：C25～C30混凝土，28d强度不小于25MPa，混凝土中不能掺粉煤灰；必须由商品混凝土生产厂生产、输送到地坪工程现场。
2）水灰比：不大于0.5。
3）水泥：采用不低于42.5标号的普通硅酸盐水泥
4）骨料：应采用级配良好的骨料。粗骨料用破碎级配石，不得采用卵石。最大径不大于 25mm。细骨料采用洁净黄沙，细度模数2.4-2.7。
5）混凝土配合比：水泥用量不小于 350kg/m3。
6）砂率应控制在 35%～40%。
7）混凝土坍落度：14±2cm。
8）凝结时间：初凝时间应控制在3-5小时。
模板：
3.2 施工要求
3.2.1 混凝土送料速度
根据地面厚度、浇注面积确定最小小时送料速度。对200mm厚度地坪，如一次性浇注宽度达到40m，则最小每小时送料速度应达到40m3，否则将产生冷接头问题，影响地面施工质量。
3.2.2 人工配合
对送到地台上的混凝土，需要工人尽快扒开、大致扒平。此外，模板周边、墙边、柱边以及地沟、设备基础、地漏或管线周边等设备无法找平的区域，需要5-6名工人配合进行局部找平。
3.3 满足平整度
1）每次送到地台上的混凝土坍落度必须一致。
2）确保混凝土供料速度达到40m3每小时或以上，且每批混凝土的初凝时间必须一致。
3）确保模板标高准确，且施工期间不能受到扰动。
4）刚施工完毕的混凝土地坪不能暴露于阳光、风吹、雨水等对混凝土养生不利的环境。
3.4 保证工程质量措施
1）为避免地坪出现随机裂缝，切割缩缝的时间应在尽可能早的时间内。
2）激光整平机施工的同时，现场不能有电焊机作业，不能有反光的物体（例如玻璃窗）。
3）地基必须达到一定硬度，保证激光整平机在地面上作业时不塌陷。
4）厂房内地面高度由甲方标定，点位必须分布均匀，水平度不能有误差。
3.5 柱边及设备基础处理措施：
2）沿柱边预留圆形空格，空心部分进行二次浇筑详。
设备基础处理，为改善设备基础边出现裂缝现象，我公司施工有两种方案：
3.6 采用大型整平机浇筑混凝土时钢筋网面的铺设
1）钢筋网面扎成4m×4m，依次铺设。
2）混凝土浇筑采用的是激光整平机，钢筋网铺设应根据每日浇筑混凝土面积进行，日浇筑混凝土量建议3000m2左右为宜。
3）钢盘网面下扎马凳15cm，因激光整平机整平头配有自动搅拌螺旋，搅拌深度为4cm。
为保护钢筋网面应增加混凝土保护层5cm。
图6 钢筋网面做法
3.7 耐磨地面施工
耐磨材料施工是在混凝土地台作出水平且去除泌水后开始进行表面加工。耐磨材料施工应由专业人员操作专门的机械镘进行打磨，其操作要点如下。
3.7.1 打磨提浆
施工时机选择在砼入模平整后，初凝开始，人和机械镘上去基本不下沉时。使用加装圆盘的机械镘均匀地将混凝土表面的浮浆层破坏掉，由于靠近模板、立柱、门口、墙壁、凹坑的地方较其他地方初凝早，所以宜先进行处理。
3.7.2 撒布材料
撒布前依据可施工区域的面积及地台进度情况，计算撒布材料用量，避免用量不足或浪费。
第一次每平方米均匀撒布耐磨材料的2/3，在初凝阶段的混凝土表面，失水较快的靠近模板、立柱、门口、墙壁、凹坑等处应先撒布。
当材料吸收砼表面水份颜色变深时，进行第一次加装圆盘的机械镘作业，圆盘处理不到的地方用手工木镘作业。因为水份会泌出，所以本过程不需加水湿润。随后紧接着第二次每平米方撒布剩余1/3材料，使材料充分吸收表面未蒸发的水份。以保证地面颜色均匀。
图7 抛洒富钢矿粉作业
待材料吸收水份颜色变深时，进行第二次加装圆盘的机械镘作业，使水份完成泌出。
撒布时应注意不要撒布到已完工区域，避免造成污染。机械镘作业应纵、横向交错进行。
3.7.3 机械镘收光作业
视混凝土的硬化情况，在表面渐无光泽后，进行至少三次不加装圆盘的机械镘作业。机械镘的运转速度和机械镘角度的变化应视混凝土地台的硬度情况作调整，在每次收光开始时调节一次叶片的角度，避免损伤地坪。机械镘作业不到的地方用手工铁镘作业。
机械镘作业应纵、横向交错进行。机械镘换下的圆盘应靠放在一旁，不得放在地上，避免人踩及受污染。高温、干燥、空气对流剧烈的条件下，水份蒸发快，所以收光作业要迅速，避免因养护延迟造成不良影响。
3.7.4 表面收光作业
耐磨材料的最终修饰是使用机械镘或手工镘加工完成，作业时尽量减少砂眼和收光痕迹的出现，并保持接缝平整。
3.7.5 设备使用
机械镘在开工前需检测、试车。
机械镘工作一定时间后需停机，避免部件因过热引起故障。
每天施工完毕要清除设备上的水泥浆及杂物，并涂抹机油，再次使用前将机油抹去。
3.7.6 成品养护
耐磨材料地成以后的5-6小时（应视气温和地坪失水情况而调整养护时间），根据设计要求，采用在其表面洒防油渗界面剂的方法进行养护，以防止其表面水份的激剧蒸发，保障耐磨材料强度的稳定增长。并洒水保养时间为7天以上。
3.7.7 拆模与收缩缝切割
拆模作业在耐磨材料地成后的第二天进行。拆模作业时应注意不损伤地台边缘。对有破损的位置建议切割，收缩缝切割建议在耐磨材料地成后第三天进行。
3.7.8 灌缝
伸缩缝采用Sika聚氨脂嵌缝胶嵌缝处理。所切结构缝必须填充密封材料，该材料须满足：延伸率须大于25%能够抵抗水压能够抵抗轻度的化学品腐蚀，承受设备载荷抗撕裂性好 。
3.7.9 固化剂的涂刷
待混凝土强度达到设计强度后，对其表面进行清理，采用水冲处理，待表面水分蒸发干燥后，采用毛刷对地面进行固化剂的涂刷。
表1 地坪质量允许偏差表
4 主要质量保证措施及检测方法
1）一次验收通过并达到国家现行规范要求（JC/T906-2002中Ⅱ型技术要求）的标准，质量合格。成型效果达到亚光效果。
5 主要机具需用计划
1）为保质按期完成本项目的施工，采用以下机具设备。
表2 机具设备
6 安全文明施工措施
1）组织以项目经理为首的安全生产组织体系，并设有安全员。
2）项目部建立各级人员安全生产责任制，明确各级人员的安全生产责任。其中项目经理对安全生产负总责，技术负责人对安全技术措施编制负责，工长对现场安全生产负责，作业队班组长对班组的安全生产负责。
3）施工过程中必须坚持全员、全过程、全方位、全天候的动态安全管理。
4）设立以项目经理为首的应急响应小组，负责对应急情况的应对与上报。
5）必须认真贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针。
6）所有职工进场必须进行“三级安全教育”并坚持“周一教育、周六检查”及“班前安全教育”制度，及时消除隐患，确保安全生产。
7）现场施工人员作业期间要精神集中，不许打闹、嬉笑，以免发生意外。
8）遵守施工现场的各种规章制度，严禁酒后作业、违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。
9）机械设备用电应符合国家有关安全规定，按“三相五线制”配置并设置“一机、一闸、一箱、一漏” 。
10）电线电缆应经常检查，以确保人身安全。
11）夯机就位后应摆放平稳，不得发生倾斜，以防出现倾倒事故。机械操作人员应熟知机械性能、操作方法和安全操作规程并严格按操作规程作业。
7 结束语
工程人力安排，主要依据工程量大小、工期、施工机具、及施工进度计划来确定，人员根据其所在岗位需求安排，并要求具备相应的技能和资质，特殊岗位按国家和行业有关法律法规的持证上岗。同时，在完全满足施工要求的前提下，还安排适量的后备人员，以应付由于在岗员工病事假、工程量增加及工期提前对人力的需求。
【参考文献】
关键词： 吊装； 长距离输送管道； 安全边距； 吊点间距
中图分类号： TU990.3 文献标识码： A 文章编号： 1009-8631（2011）01-0061-02
引言
本施工技术应用于我单位施工的包钢白云矿浆和供水管道工程中，常规长输管道吊装全部采用吊管机整体吊装，由于我单位初次涉猎长输管道施工，并且以后的长输管线施工市场还比较迷茫，考虑到经济合理性，我单位吊装施工利用现有履带式吊管机进行整体吊装。望能够对以后各界同仁在同等条件下的安装施工得以借鉴。
1 工程概况
2008年我单位承建了包钢白云西矿铁精矿浆和供水管道工程，此工程共输送2种介质：黄河水和铁精矿浆。黄河水是从高压水泵站通过一条直径为Φ920mm管道埋地输送到白云鄂博西矿，铁精矿浆是从白云鄂博西矿通过一条直径为Φ355.6mm管道埋地输送到包钢厂区。供水管道年输送水2000万m3，矿浆管道年输送能力550万吨，项目使用寿命30年。此项工程为中国最大的铁精矿管道输送工程，是国内第四条矿浆管线，全长145.78km。我单位承建81km。两条管道埋地平行敷设。除穿铁路部分2条管道净距为300mm外，其余部分2条管道净距为600mm。D920水管道在D355.6矿浆管道的西侧。其中矿浆管道规格有：D355.6*11、D355.6*12.5、D355.6*14，材质为X65；水管道规格有D920*13、D920*14、D920*14.5、D920*15.5、D920*17，材质为Q345B、X65。其不同壁厚的管材每米重量见下表：
2 现场施工条件
长距离输送管线，管道在地面上进行组对，最短距离2km；管沟开挖成型，深度范围4~6米；由于征地宽度限制，吊装设备只能平行移动；吊装机具受资金限制只能采用单位自有的3台50t履带吊进行吊装；沿线大部分土质为Ⅳ类硬土，局部地段为砂土。
3 吊装难关
管道开始起吊时，管道在管沟中就位和定位，以及管道吊装最后一钩时需缩短吊车间吊距防止滚管事故。
4 吊装工艺流程
作好施工准备工作后，2台挖土机固定沟上部及沟下部的管道，3台50t履带吊同时起吊将管道吊装到离地面1米的高度，当设备和管道平稳后，第1、2台吊车将管道送到管沟内，第3台吊车跟着管道轻微的移动。第1台吊车吊装到位后松钩平移到第2台吊车的位置替换第2台吊车，第1台吊车进入吊装状态后，第2台吊车松钩平移到第3台吊车的位置替换第3台吊车，第2台吊车进入吊装状态后，第3台吊车松钩向前平移到下一个吊点，固定管道的挖土机随着吊车平移，重复以上步骤，直至吊装结束。
5 吊装主要技术措施
5.1安全边距
吊车距沟边的安全距离由土的休止角（安息角）来确定，吊装过程中吊车要求站在沟底土壤的安息角之内。土的安息角参见下表。
5.2 吊车的性能参数
根据施工现场的实际情况，吊车采用QUY50履带起重机，吊臂长度为19m，具体主臂起重性能如下：
5.3 吊点间距
根据《长输管道线路工程施工及验收规范》吊点间距应符合下表规定：
5.4 吊装机组的参数
5.5管道定位技术措施
考虑到吊装时管道一部分在沟上，一部分在沟底，沟上部的管道会受到向下的力，使管道向沟下滚动，为了平衡此拉力在第3台吊车的前端配1台220挖土机将管道固定在沟上。沟下部的管道会受到向上的拉力，使管道向沟壁侧平移管材无法吊装到位，为了平衡此拉力在第1台吊车的后端配1台220挖土机将管道固定在沟底管道中心线位置。
5.6吊装注意事项
管道下沟时，为了避免与沟壁碰撞，在沟壁突出位置处，管沟拐弯处以及下沟始端10m内布管一侧的沟壁垫上棉帘，防止擦伤防腐层。
当管沟弯曲半径不够时，应及时处理管沟，严禁憋管下沟。管道下沟后应与沟底相吻合，紧贴沟底，在不受外力情况下妥善就位。连续悬空段不得大于10米。管底如出现悬空，应采用清除高凸的土方或用细土填实的方法，使管线悬空得以解决，不得出现浅埋。
管线应处于管沟中心位置，距沟中心线的偏差小于250mm。在任何情况下，管线与沟壁最小间距要达到0.15米。
6 设备吊装过程的安全措施
6.1施工现场要设专职安全员统一管理安全生产；
6.2严格执行国家新的安全标准，在吊运作业区域作出明显的标志，未经许可不得进入；
6.3坚持“十不吊”的原则；
6.4起吊过程中，下方严禁站人；
6.5坚持安全交底制和特殊工种持证上岗制。
6.6机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入作业区和操作室。严禁酒后操作。
6.7起重吊装作业应有专人指挥，起重吊装指挥人员应与起重机械操作人员密切配合，执行规定的指挥信号，发出的指挥信号必须准确、清晰，起重操作人员应按指挥人员的信号作业，当信号不准或错误时，操作人员应拒绝执行，并立即通知指挥人员；不论任何人发出紧急危险信号，操作人员都应立即停止操作。
6.8在架空输电线路附近进行起重作业时，起重机的任何部位与架空输电导线的安全距离不得小于下表的规定。
7 施工经验总结
7.1组对好的管道长时间露天放置，热胀冷缩现象较为严重，并且管道吊装过程中容易产生扭矩，管道上会存在无法释放的力，一定距离需将其释放掉。考虑到以上因素，管道沟上组对长度不宜长于2km，并且要在有大角度水平弯管处留连头。如：在此工程施工中存在沟上组对管道长度过长，吊装时管道应力过大无法下沟，需将焊口切割才能下沟的现象。
7.2在此工程中，我单位管道吊装初始只考虑了3台50吨履带吊车进行管道吊装，起吊后出现了沟上管道滑动以及沟下管道无法安装到指定位置的现象，后经研究，在沟上和沟下都配备锚固设备（330挖土机），防止管道在拉力作用下滚管和偏离管道中心线位置。
7.3本工程中开始时吊装大口径（920）管道，吊装时最需考虑的是管道的自身重量问题。吊装时必须配备3台50吨履带吊车，但存在移动速度慢的缺点；后期进行小口径（356）管道吊装时，管道的自身重量问题并不是制约吊装的根本因素，考虑到吊装进度（挖土机的移动速度较快）采用了3台330挖土机进行吊装。
关键词：房建；混凝土工程；施工技术
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
房屋建筑工程的安全问题是居民们生活的头等大事，建房采用什么样的混凝土、采用什么样的施工技术、施工中的天气因素等都是会对房屋的最终质量产生影响的因素，在实际的房屋建造中，不光要注意混凝土的质量和施工技术，其它的影响因素也要考虑在内，房屋建筑工程中的所有参与人员同心协力齐抓安全，定能建造出高质量的房屋。
一 房屋建筑中混凝土施工方法的技术准备工作
根据国家相关的混凝土施工规范要求，作为施工单位应该向相关的设计部门和设计单位提出，地下室外墙以及房屋建筑工程的主楼基础底板都应该不再采用28 d的标养强度值，而是采用60 d的标养强度值。这样能够大大的降低单方混凝土的使用量，在最大限度范围内有效的起到降低水泥水化热度，尽量的避免混凝土产生裂缝的可能。以上所提到的防裂缝是工程施工过程中所需要达到的基本目标。
在实际的施工操作过程中，作为工程师以及施工单位本身需要按照实际配比需要对混凝土混合比实施二次验算，如果工程收缩应力不小于混凝土本身的抗拉强度。那么就应该通过其他的途径和其他的措施来降低混凝土水化热温升值、混凝土的入模温度、缩小混凝土内外部之间的温度差异、改善混凝土拌合物的性质以最终达到改善约束或者提高混凝土抗拉强度的目的。最终把混凝土的应力值控制在必要的范围内。
二、提高混凝土施工质量的技术措施
2.1作为施工单位应该按照图纸的要求，完成对原材料的控制和材料配比的控制。想要达到这一目的，就必须选择那些有一定生产能力和有资质的预拌混凝土供应商。对于一般的普通工程，建筑施工单位可以选用2～3家搅拌站共同对其进行供应，当然，这些混凝土供应商一定要在工程实施之前统一外加剂厂家、统一配合比、统一入模混凝土温度以及统一水泥厂家，只有这样才能够保证它们所提供的混凝土质量上的一致性。通过这种方式可以降低混凝土内部的温度差，有效的降低混凝土的强度以及其离散性。一般情况下，混凝土的水灰比例关系要控制在0.4～0.5这个范围之间，砂率则需要控制在40%左右。
2.2 从原料层面上严格把关，控制好混凝土的配合比把好原料关是最基础的工作，同时也是最为关键的工作，一旦原料关没把好，那么以后的所有控制措施都会显得那么无力，不仅加大了后续控制措施的难度，而且还达不到预期的效果。本文将从以下几方面来探讨原料把关工作。
（1）水泥原料和沙石原料的选用 ：为提高混凝土强度，需从原料把关层面对水泥原料进行合理的选用。 另外，还需要严格审核水泥的一些具体信息指标，这些信息包括水泥的品牌、产地、类型 、标号、细度模数以及含泥量等，除了对其相关信息指标进行核对外，还需对水泥样品进行抽样验证，通过对水泥进行预调制实验，从而验证其指标的真实性。 最后所用的水泥原料及沙石原料必须符合国家标准，对达不到标准的原料要进行及时的退换， 即使是对于一些采购时合格的原料，经过长时间的放置以后，也需要对其进行指标的复核。
（2）外加剂的运用：外加剂虽然不是混凝土的主要成分 ，但是它在混凝土中发挥的作用却是巨大的， 它能够有效地增强混凝土某些功能。在我们谈论的外加剂中，减水剂就是最常见的一类，它能够有效地增加混凝土的流动性， 这样就能够减少混凝土调制过程中的用水量，用水量减少了，混凝土成型的时间就缩短了，这能够提高混凝土施工的进度及效率，另外减水剂还能减少水泥的用量。 但混凝土外加剂就好比是一把双刃剑，它在为混凝土施工带来极大便利的同时，也为混凝土施工技术提出了技术上的难题。 因为对于这一类微添加量物质，掌握好其最佳添加量是特别重要的，添加量不够，就起不到预期的效果，添加量过多，有会对混凝土的质量造成影响。这就好比是食品工业上使用的“食品添加剂”，它在充当食品工业灵魂的同时，也引发了众多的食品安全事故。
（3）房屋建筑中混凝土施工要点：第一，保证混凝土搅拌的密实性和均匀性，这是在混凝土浇注过程中必须对其进行控制的，一般来说，当混凝土运送到施工现场以后就需要对其进行立即浇注。第二要保证对混凝土的浇注厚度在一定范围内，这样才能够有效的保证振捣密实度、第三，在对混凝土进行分层浇注过程中，要保证其浇注做到协调一致、从部分到整体的推进，最大限度的减少混凝土在浇筑过程中的临界面问题，只有这样才能够有效的保证混凝土浇注的连续性，以防止出现“冷缝”的局面。第四，在对建筑进行浇注的过程中，不能让浇注温度低于临界值，也尽可能的不让浇注温度超过28度。只有这样才能够防止建筑物表面龟裂情况的发生。
2.3 混凝土裂缝控制措施
在很多的混凝土施工项目中，经常出现混凝土裂缝情况，混凝土出现裂缝的原因是多样的，有变形引起的：如收缩、膨胀、沉降等原因；有外部荷载引起的：如混凝土养护不当、外添加剂问题、混凝土内热等。 本文就这些问题提出了相应的控制措施。
（1）在混凝土浇筑的过程中，振捣捧的速度要控制好，尽量做到快插慢拔，另外还需根据混凝土不同的坍落度来正确调整及掌握混凝土的振捣时间，这样能够有效地避免过振和漏振现象。最后为了到达消除混凝土内部的水分和气泡的效果，混凝土最好使用二次振捣、二次抹面等技术，这都是一些常见并且有效的技术，已经在混凝土振捣技术中有了很广泛的运用。
（2）混凝土出现裂缝的一个很重要原因是没有对新浇筑的混凝土做好早期养护工作，施工单位因该做好混凝土关键构件的湿润养护工作， 对不同体积的混凝土所采取的养护时间也要发生适当的变化，当遇到大体积的混凝土时，养护时间大概在 15-25 天，当遇到的是小体积混凝土时，养护时间大概在 10-15 天。
（3）为防止混凝土出现裂缝 ，对混凝土进行适当的升温和降温很有必要。施工过程中，必须将水泥的水化热考虑进去。为了避免过于集中的水化热现象，就必须对混凝土进行降温处理，因为混凝土一旦出现集中的水热化现象，等到该部位成型后，里面就容易出现气孔，进而出现裂缝。
（4）除上述几种控制裂缝措施外 ，还应避免在下雨天进行混凝土浇灌工作，因为新浇灌的混凝土，由于时间的原因还没有完全固定成型，大雨的冲击可能会引起混凝土出现裂缝。
3 房屋建筑混凝土施工的技术方法
在混凝土的施工中，混凝土一定要按照施工的实际需要进行选择。比如某工程的主楼核心筒厚度为6.45 m，那么在施工过程中就需要按照这样的数值要求，制定分层浇筑和一次性浇筑的施工方法。如果采用分层施工方法，那么就需要按照房屋建筑标准相关规定，将6.45 m的底板分为两次对其进行浇注，其中分别为3.00 m和3.45 m。而在浇注顺序上 ，应该首先选择浇注底板下半部分，3.00 m厚度的那一部分，然后再浇注3.45 m的那一部分。对于一次性浇注则不能对其进行分层，而是要尽可能的一次性从南向北的方向推进。
根据上述的案例，可以发现，房屋建筑浇注底板是十分厚的，因此，从这个意义上来说，应该从控制混凝土的水热化方面出发，同时兼顾将主楼钢柱埋于基本底板之下，所以，在这个过程中要对其进行合理的安装和连接。在这个时候必然要考虑的是钢柱在安装时候的质量问题，我们在对其进行安装的过程中，应该选择分层次浇注的方法，但是需要注意的是，这是理论上的想法，真正的实施需要设计单位、建设单位和监理单位三方共同审批之下才能够将其实施。
结语
作为施工单位，在进行施工之前一定要对工程项目的具体情况有所了解，只有考虑到工程的普遍性与特殊性才能够保证工程质量。
参考文献
关键词：黄骅港三期工程；筒仓桩基础施工技术；钻孔灌注桩；后压浆施工
中图分类号：U415 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）04-0082-03
神华黄骅港三期工程是神华集团十大工程之一,是黄骅港建设“国内第一，世界领先”综合大港的重大举措。三期工程中最吸引人眼球的，是24座设计直径40米、高43米的大型储煤仓，这是国内首次在煤炭输出港建设的巨大储煤筒仓群，在环保节能方面具有突出优势，实施意义重大。
通过精心组织、科学管理，于10月2日圆满完成了2860根筒仓桩基础的施工工作，经静载检测、超声波检测以及大应变的检测结果全部合格。
一、工程概况
黄骅港三期工程筒仓采用圆形的现浇钢筋混凝土结构，共计24座筒仓，筒仓内直径40m，高度41.95m，基础采用后压浆钻孔灌注桩基础。每座筒仓基础桩基119根, 总桩数为2860根（含4根电梯基础灌注桩）。
灌注桩直径为1.0m，桩长为50m，桩顶标高为+3.90m，桩底标高为-46.10m。单根桩设计混凝土方量：39.25m3/根（不含超灌量）。设计采用后压浆形式提高桩基承载力，采用桩端、桩侧复式压浆方式，每座筒仓119根桩基础中，桩侧一道压浆环的有12根，桩侧两道压浆环的有107根。
后压浆总体施工顺序与桩基施工顺序相同，单个筒仓先进行外圈桩基注浆，即仓壁下部桩基，再进行内部桩基注浆。FY2型灌注桩单桩压浆顺序为先对桩侧第二道环（-20m）压浆，然后进行第一道环（-33m）压浆，最后进行桩端压浆；FY1型灌注桩单桩先进行桩侧（-20m）压浆，再进行桩端压浆。各道压浆工序间隔时间均不小于24小时。
二、重点、难点分析
（一）桩基数量多、布置复杂，施工难度大
每个筒仓119根桩基础，布置在直径40m的圆形范围内，桩基布置有周圈圆形布置形式和圈内成排布置形式两种，紧密程度不一，间距大小不一，增加了施工顺序安排的难度，对相邻较近桩施工质量的控制提出了非常高的要求。
（二）后压浆灌注桩工序繁多，各项检测穿插其中，相互制约，加大了施工进度控制的难度
后压浆灌注桩工序多达30多道，每道工序必须检验合格才能进入下道工序施工。较以往普通灌注桩增加了后压浆的多道环节，桩身砼达到设计强度70%后进行超声波检测，后压浆必须在声测检验合格后进行，且承台相邻部分桩基的后压浆受临近承台桩基施工顺序和快慢的制约，必须统筹考虑，协调施工。后压浆工艺本身要求各道环之间压浆尚需停顿一定的时间间隔。后压浆完成后需要20天才能进行静载试验。每个筒仓均需要进行静载试验，试验合格才能进行承台开挖。由此可见桩基施工各环节制约因素非常多，进度控制难度空前。
三、施工工艺总结
（一）钻孔灌注桩施工工艺
灌注桩施工工艺主要抓住以下施工控制点：
1．在成孔施工中根据不同的地层适时调整钻具类型、进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数。在砂层分布广、厚度大的区域选择回旋钻机进行施工，加快施工进度的同时降低了塌孔和扩径的质量风险。在砂层相对薄的区域选择潜水钻或磨盘钻，在施工至沙层时放慢进尺速度、回转速度、提放速度（控制在正常速度的一半左右）；增加泥浆密度等，避免塌孔。
2．钻机施工前根据地质资料及以往在此地区施工经验配置泥浆，泥浆比重控制在1.15～1.25，粘度控制在18～25S，循环过程严格控制泥浆中的含砂率不得大于6%。并对钻进过程的泥浆指标及时检测，对照地质资料分析及时进行调整粘土掺入量，确保泥浆稳定。
3．钢筋笼在钢筋加工区分段成批进行加工，每根桩钢筋笼分三段进行加工，检验合格后在现场搭接焊连接。注浆管、声测管按设计要求固定在钢筋笼上，注浆管采用丝扣连接，声测采用套管焊接连接，外包防水胶带，连接质量可靠满足施工要求。
4．每次浇筑混凝土前，由施工班组、现场施工员、质量员、监理层层把关，对灌注桩的孔径、孔深、孔斜及沉渣厚度进行检查，保证成孔质量符合设计及施工规范要求，当沉渣厚度大于100mm时，进行二次清孔。
5．混凝土采用罐车直接运输到现场浇注，配备足够罐车并铺垫钢板保持道路畅通，确保连续浇筑。灌注采用导管水下浇筑工艺，过程中导管埋深严格控制在2～6m范围内，施工人员在上拔导管前，认真测量混凝土顶面上升高度，待计算埋管深度后，决定导管拆除节数。
（二）后压浆施工工艺
1．注浆管、声测管制作及安装。压浆管采用直径为DN25的钢管，超声波检测管采用DN50无缝钢管，长度较钢筋笼长200～300mm，钢管的连接采用外套粗钢管焊接连接。注浆钢管顶端套丝，并用管堵封口。注浆钢管与钢筋笼加劲箍用14号铁丝绑扎固定。注浆管固定于钢筋笼并对称安装。声测管与钢筋笼加劲箍点焊固定。
注浆钢管和声测管上端高出桩基施工地面20～30cm。桩底注浆管下端安装压浆管阀，压浆管阀底端深入桩底20～25cm，管阀用胶皮密封，以防止桩身混凝土水泥浆液堵塞注浆管。桩侧注浆钢管下端采用套丝安装三通与桩侧压浆管相连。
在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。
2．水泥浆配制。后压浆水泥选用32.5矿渣水泥。进场水泥按检验批进行试验检测，现场水泥堆放均做到下垫上盖防潮措施。
配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量（350～400kg），然后边搅拌边加入水泥，共加入水泥500kg（10袋），搅拌时间不少于3min，搅拌罐上放置格栅，避免水泥结石、水泥袋等杂物混入。水泥浆搅拌完成后，将压浆管件与桩基压浆管连接，开始对桩基压浆施工。
3．注浆设备及注浆管的选择。（1）高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆池、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆管和单向阀等组成。（2）高压注浆泵系统的选型：高压注浆泵是实施后压浆的主要设备，高压注浆泵采用额定压力16MPa，额定流量75L/min的注浆泵。焊制铁质储浆池，浆液出口设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。（3）高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管连接，其长度不超过50m，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。
4．开塞。成桩2天后实施压力注浆（时间为预估值，以桩身混凝土强度达到设计70%为准），但不宜迟于成桩30d后。被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于15m，并宜间隔进行。注浆前，为使整个注浆线路畅通，先用压力清水开塞，用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土（桩侧压浆时）。开塞采用逐步升压法，当压力骤降、流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。
5．注浆。开塞后立即进行注浆，开一管注一管，不允许全部开塞。注浆连续进行，压力由小到大逐级增加。注浆水灰比为0.7～0.8，注浆正常压力桩端为2.0～3.5MPa，桩侧为1.5～3.5MPa。注浆流量为75L/min。FY1型灌注桩单桩总注浆量为4.0t，桩侧（-20m）注浆量为1.5t，桩端注浆量为2.5t。FY2型灌注桩单桩总注浆量为5.0t，桩侧第一道环（标高为-33m）注浆量为1.0t，桩侧第二道环（标高为-20m）注浆量为1.5t，桩端注浆量为2.5t。
6．终止注浆。（1）压浆总量和注浆压力均达到设计要求；（2）压浆总量已经达到设计值的75%，且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持2min以上。
本工程需后压浆灌注桩2856根（4根电梯桩基不需后压浆），设计压浆总量为13992t，实际压浆量为14088t，超压系数为0.7%。
四、施工技术管理总结
（一）组建测量联队，加强联测，确保测量定位精度
由于本工程桩基础数量大，间距小，对桩基定位要求很高，为避免各个分部间的测量存在误差，由测量主管人员成立联合测量小组，定期组织复核各个控制网点，对由高级点引测的加密控制点进行测量验收。通过联测有效避免了系统误差的产生，确保了筒仓工程整体测量定位的精度满足规范要求。
（二）抓典型施工，促工艺优化
为了做好后压浆灌注桩技术管理，总结优化工艺，项目部先后组织了灌注桩典型施工与总结和后压浆典型施工与总结。各分部根据自身施工机械特点及地质情况，通过典型施工优化工艺流程，调整完善工艺参数，对典型施工中发现的问题进行了深入的分析，找出了切实可行的解决方案。通过典型施工总结会进行了推广，为后续大面积施工提供了扎实的技术基础，从根本上保证了施工质量受控。
1．水泥浆水灰比参数优化。后压浆典型施工过程中，初定水灰比为0.6～0.7，按此拌制发现水泥浆比重偏大，达到1.7，注浆困难。随后通过加大水灰比进行试拌，当水泥浆水灰比达到0.8时，水泥浆注浆顺畅。经与现场监理及设计的同意后，在压浆水泥总量不变的前提下，将水灰比调整为0.8。
2．桩侧压浆环尺寸调整优化。在典型施工过程中，发现有2根桩的桩侧压浆环没有打开，分析其原因为：侧环位置处于砂层范围，灌注桩成孔过程此位置形成局部轻微扩孔，混凝土超出桩身直径将桩侧环包裹而无法打开。
对此，经过工艺研讨，决定将桩侧压浆环直径由原来的100cm，优化为105cm，并增加注浆环开孔数量至6个。同时根据地质资料在砂层分布较厚，易发生扩孔现象区域，在成桩2～3d内，用清水开塞，打通桩侧注浆环。
3．侧环打不开的补注措施。针对典型施工中2根侧环无法打开的桩，采取了补注措施，第一道环（-33m）压浆阀打不开的，由桩端补注压浆1.0～1.5t；第二道环（-20m）压浆阀打不开的，由桩侧第一道环补注压浆1.5～2.0t。确保单桩压浆
总量。
（三）强化技术交底，促工艺落实
鉴于施工人员众多，素质参差不齐，为严格贯彻施工工艺纪律和标准要求，通过强化工程技术交底，对施工管理人员及作业人员进行进场技术培训和教育，使施工人员明确质量控制和操作的重点，切实将工艺要求落实到操作层，交底覆盖到操作的每个人员，不留死角。
五、意义
三期筒仓桩基础共计2860根，在港口建设中首例大面积应用后压浆工艺提高桩基承载力。根据检测结果来看，所有试桩的静载检测、超声波检测以及高应变检测均达到合格要求。超声波检测仅有5根桩为二类桩，其余全部为一类桩。静载试验均达到并超过设计承载力，1400荷载情况下，沉降在8～13mm之间（设计允许值40mm），离散系数较小，施工质量稳定可靠。施工过程中未出现任何安全、质量事故，施工进度满足预定的节点施工安排。为下步承台施工打下了坚实的基础，赢得了宝贵的时间。
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