时间：2023-03-16 15:41:38
导语：在桩基础施工工艺的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
中图分类号：P539文献标识码：A 文章编号：
一、前言
近年来，随着高速公路、铁路的迅猛发展，“以桥代路”已经成为交通基础设施等在复杂地质环境下提高公路、铁路运行质量的主要形式，伴随而来的是在桥梁基础工程中大量运用钻孔灌注桩施工技术。而在富含粉砂地层的地区，由于砂土在循环剪切的过程中，易造成间歇性液化和有限制的流动变形现象，因此渗透破坏是威胁桩基稳定和周围环境的主要因素。所以，近几年，在粉砂地层深桩基础中主要采用旋挖钻孔施工技术，下面就具体的谈谈在粉砂底层深桩基础中的旋挖钻孔施工技术。
二、旋挖钻孔的相关概念
旋挖钻孔是钻孔灌注桩施工中采用的一种较为先进的施工方法，旋挖钻孔灌注桩采用膨润土静态无循环泥浆护壁，直接旋挖钻斗取土，适用于在软土、流泥、流沙和卵砾石等粉砂地质条件下的灌注桩工程施工。旋挖钻机钻孔桩通常又称为回转斗钻孔桩、取土成桩，其在覆盖层施工具有的优势是成孔质量好、速度快、行走移位方便、环保无噪音、桩孔对位方便、准确。而对于干硬性粘土，一般采用静态泥浆稳定液护壁，覆盖层采用泥浆护壁。
三、旋挖钻孔施工工艺
我国地域广阔，地质条件较为复杂，在粉砂地层的深桩基础旋挖钻孔施工中，要制定具有针对性的成孔工艺，来防止埋钻、坍塌等施工事故的发生，避免造成不必要的安全事故和工程损失。因此，基础施工队伍要严格按照施工技术的相关规定和要求来施工，加强施工质量的管理，密切关注旋挖钻孔施工过程中的每一个环节的质量，争取将隐患消除在成桩之前。笔者结合在现场施工的经验，就具体的谈谈在粉砂地层深桩基础旋挖钻机成孔过程中如何避免坍塌、埋钻等事故，谈谈旋挖钻机成孔施工工艺和施工中一些预防措施。
1、成孔工艺
在粉砂地层深桩基础工程中一般采用旋挖钻机取土的成孔的施工技术，其成桩工艺为：定桩位埋护筒注泥浆钻进取土一次清孔放钢筋笼插入导管二次清孔砼灌注拔出护筒。施工中最大的难题是当钻孔作业至4～15米的淤泥质粘土层时，桩孔缩径现象较为严重，成桩过程中成孔容易坍塌。经调查研究发现，除操作手在控制钻进尺度及回转斗提升速度等方面有些经验不足之外，最大的影响因素是静态泥浆的配比、钻具的结构及护筒的埋护不合理，易造成护壁泥皮过薄、钻具下方负压过高及孔口渗透，从而引起坍塌事故。
2、静态泥浆的配制
钻机在施工过程中，泥浆具有防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，因此泥浆是保证孔壁稳定的一个重要因素。在旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁，可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。针对粉砂地层的地质情况，为此调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉质量，增加粘性及感，适当添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮的厚度及强度。因粉砂地层不具备自造浆功能，泥浆在钻孔前24小时应备制好，一般可采用膨润土造浆或化学聚合物造浆，浆液的PH值控制在9~10之间，比重在1.05~1.15，配置好后在泥浆池内存放不少于24小时，并应采用泥浆泵使其不间断循环。在向孔内初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流，冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软。正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程中孔口渗漏坍塌。
3、护筒的埋护
针对粉砂地层的地质条件，要专门制定一定规格的护筒。护筒内径的尺寸宜比桩径大20~40cm，可有效避免回转斗升降过程中发生碰撞、刮拉护筒等现象，保护孔口的稳固。埋置深度在砂土中不少于8m，顶部高出地面（或地表水位）50cm以上，确保筒内的水头压力，维护孔壁泥皮的稳定。钻进过程，操作手凭经验目测对孔定位，由于工作强度加大，易疲劳，导致孔的精度低，造成孔的偏差及砼的超方。因此在实际中，要采用具有快速回转自动定位功能的钻机，这样就可以保证每个工作循环均能精确对孔定位，不仅降低了操作手的劳动强度，而且还能够保证成孔质量，有效解决了大护筒带来的负面影响。通常，传统的护筒埋设方法是：先用钻孔用的回转斗钻至护筒所达到的深度，在侧壁安装边刀扩至护筒外径尺寸，吊起副卷，再放入护筒，然后校正，层层填埋、夯实。然而，传统的护筒埋设方法劳动强度大、效率低、耗时长，几乎占到总成孔时间的一半。
最近新研发出来一种超长护筒专用驱动器，将其固定在动力头下端的承撞体上，通过销轴，将护筒直接安装在驱动器上，利用动力头边旋转边加压的功能，将护筒压至规定的埋设位置，再取土成孔。这样可以有效提高护筒和土壤的结合度，增强对外界的抗震振动、冲击的能力，在注浆或提升回转斗时能够有效防止渗水、漏浆现象的发生，降低孔口坍塌的概率，节约时间，提高了效率，降低了强度。
4、回转斗的结构
深桩基础的旋挖钻孔的施工初期，有的设备租赁公司采用自制的双门底开式回转斗，圆柱型盛料桶，侧壁无泥浆导流槽，底盘无侧齿。但是在使用中发现，液压系统压力偏高，回转斗提升力明显增大，且桩径缩孔现象较为严重。经技术人员分析，主要原因在于回转斗的结构不合理，提升回转斗时下方产生较大负压，从而导致提升阻力增大及孔壁收缩、坍塌。通过改进，将回转斗盛料桶侧壁加焊导流槽，顶部开设排浆排气孔，以有利于在桩孔内的导向及泥浆的导流，减小桩孔内的负压。同时底盘加焊侧齿，适当控制回转斗与刀尖间的距离，防止回转斗升降旋转时碰坏孔壁。现场表明，改进后的回转斗在提升过程中，液压系统压力明显降低，桩身的缩孔、坍塌现象有所缓减，具有良好的使用效果。
5、钻机的钻进控制
在粉砂地层钻进时，易坍孔。因此宜选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。开始钻进时，钻进进尺应适当控制，避免埋钻事故，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下3m后，可按土质以正常速度钻进；如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。同时应适当控制回转斗的提升速度。施工实践表明，升降速度宜保持在0.75～0.85m／s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。因此，在钻进过程中，每进尺5～10m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D 等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。如泥浆条件允许，可采用超声波检测仪检孔，能较直观的检测成孔质量。
6、其他改进措施
1）泥沙分离器的应用
为提高成孔质量及提高泥浆的循环利用率，可在泥浆循环中增设泥沙分离器，根据桩径大小，一般采用100~200m3/h的流量，通过泥沙分离器的泥浆，可将泥浆循环中夹带的沙粒充分分离，迅速降低泥浆含砂率，提高泥浆的循环利用，有效缩短清孔时间和控制桩底沉渣，同时可以避免在长时间的砼灌注过程中泥浆中夹带的颗粒沉淀导致砼夹渣。
2）改良泥浆加工方法和加强检测
常规泥浆配置方法为膨润土、水、添加剂按一定比例搅拌后放入储浆池，如在搅拌时采用高速搅拌机（搅拌刀片线速度达10m/s以上），可使膨润土浆液的性能提高1.5备，大大提高泥浆质量，减少施工成本。同时在泥浆配置及循环过程中，应及时对泥浆性能指标进行检测，不同的原材料、土质、水中均对泥浆产生不同的影响，应根据现场实际检测结果对泥浆的理论配合比做及时调整。
四、结语
在粉砂地层进行深桩基础旋挖钻孔是一个系统而又复杂的工程，成桩环节多，并且是一个隐蔽性工程，因此在施工过程中造成桩孔坍塌的影响因素较多。在实际工程中，除了要提高基础施工人员的操作水平，避免人为因素造成坍塌事故的发生之外，还要注意施工环境、设备状况等客观因素。总之，不论在何种环境下，都要因地制宜，针对粉砂地层的地质条件，制定相应的施工工艺，以保证旋挖钻孔的顺利进行，避免工程事故的发生。
参考文献：
[1] 刘广胜. 渗流对深基坑工程影响的研究.博士学位论[D]. 南京：河海大学，2000.
[2] 袁静，刘兴旺，益德清. 深基坑开挖中软土特性的研究及m 参数的确定[J]. 工业建筑，2000，30（9）：46－51.
[3] 刘国彬，候学渊. 软土的卸荷模量[J]. 岩土工程学报，1996，18（6）：18－23.
[4] 邓命华. 长螺旋钻孔灌注桩在洞庭湖区软基处理中的应用[J].湖南水利水电,2005(6).
[5] 周建，白冰，徐建平. 土动力学理论与计算. 北京：中国建筑工业出版社，2001.
[6] 毛昶熙. 管涌与滤层的研究：管涌部分[J]. 岩土力学，2005，26（2）：209－215.
关键词：民用建筑；地基基础；桩基础；施工工艺
中图分类号：TU24 文献标识码： A
前言：在民用建筑施工中，采取相应的技术措施做好地基基础和桩基础施工具有重要的现实意义。今后在施工中，我们需要根据具体情况，采取相应的策略，以保证地基基础和桩基础的施工质量。
民用建筑地基基础和桩基础施工的重要性
作为建筑物的下部结构，基础是不可忽略的一部分。。作为基础当中的一类典型，桩基础能够承受绝大部分的荷载，并且将其传递到坚实的深部岩层当中去。因此在民用建筑中地基基础和桩基础的施工起着非常重要的作用。
1、保证民用建筑工程施工进度。采取相应的技术措施，保证路基基础和桩基础的质量有利于提高民用建筑工程质量，促进施工的顺利进行，防止因地基基础和桩基础施工出现质量问题而发生返工现象，有利于保证民用建筑工程施工的顺利进行，按照进度计划完成施工任务，保证民用建筑工程进度。
2、提高民用建筑工程质量。地基基础和桩基础施工往往需要克服一些技术难题，也就必须使用相应的技术力量和机械设备。在施工中，对这些进行合理的利用，有利于提高工程施工水平，保证地基基础和桩基础的质量，进而提高整个民用建筑工程质量。
二、地基基础与桩基础在民用建筑施工中面临的问题
1.冻土地基
冻土地基如果不加处理，在解冻时融化所引起的不均匀沉降，危害十分严重。因此，在施工中我们可以通过人工制冷的方式将土中的水分冻结成冰块以此来阻挡水土的压力。如此一来，对开挖地基也有一定的保护作用。使用冻结法有利于地下水的处理，不会污染环境，而且噪音小。在施工结束后，冻土墙融化也不会影响建筑的地下结构，并且能够大幅度地缩工期。2.桩质量
随着桩基础在民用建筑施工中运用的频繁度提升，也推动了管桩的发展。但是在实际的基础施工中，由于桩质量问题而引起的建筑整体质量问题的案例也并不少。常常会出现桩身断裂、桩头破裂、中心轴歪斜、长度不足、桩顶不平等质量问题。只有保证桩质量，才能够满足桩基设计标准，进而符合建筑施工的质量要求。
3.地下水
地下水是十分常见的一种情况，一旦地基基础的深度达到了地下水位以下，就会出现。如果基础采取的是桩基础，那么地下水对于人工挖孔桩就会产生较大的影响。如果地下水位较大，降低水位就可以采取多桩抽水的方式；反之，如果地下水位不大，在解决上则可以利用单桩桩内抽水的方式。
三、民用建筑地基基础施工技术
1.换土垫层
换土垫层主要是去除原本的浅层软土，用强度较高的砂石等材料代替，以达到提升地基土层承载能力、缩小土质胀缩性和湿陷性的目的，最终对沉降的可能性加以控制。一般来说，在民用建筑施工中，素土垫层、碎石垫层和砂垫层是最常用的；在湿陷性黄土、浅层软弱的土地基上处理使用上较多。
2.夯实碾压
夯实碾压是对地基土进行夯实、碾压，达到改善土的液化性能、提高地基土强度的目的，最终降低其沉降量，一般来说有两种方式。（1）机械碾压对松散土通过推土机、压路机等重型机器进行压实处理。在铺土30～50cm，就需要进行8～12次左右的碾压，确保地基土的夯实度，此类方式适用于大面积的夯实填土的工程。（2）振动夯实法通过电动机带动振动机械开展工作，对地基土能够产生5～10t的巨大垂直作用力。这类方式的使用，振动时间较长、振动效果明显，尤其是对透水性较好的地基、砂土地基的效果更为明显。
3.排水固结土壤
排水固结就是通过排除土质当中的水分，让其自动固结的方式。为了达到排水的目的，就需要将袋装砂井设置在地基的周围，塑料排芯板，通过水冲法、沉管法成孔，在孔内进行管砂预压。通过真空加压排除土质当中的水，同时加快地基的固结速度，从而提升土质的抗剪强度、降低土的沉降量，做好土的液化性能的改善。排水固结法的使用，不仅取材方便简单，而且有利于企业经济效益的提升。由于其在水力充填土、饱和粘性土、沼泽土中较为常用，因此被广泛应用到民用建筑施工当中。
4.表层排水法
在地基基础施工中，对于表层粘性土，为了改善地基的压缩性能，提高地基的强度，可以为表层土中加入添加剂等物质。在软土地基上铺设砂垫层具有良好的效果，因为它不仅具有上部排水层的功效，也能够发挥地下排水层的功效，为施工机械创造良好的通行条件。如果地基土层分布不均匀，发生侧向或者沉降变位，就有必要采用敷垫材料来减少侧向或者沉降变位。为机械通行创造良好的条件，提高地基的支撑能力。
5.化学加固法
该方法也是地基基础施工中常见的技术，具体操作方法如下：首先清除地基上面的障碍，保持场地的清洁和平整。在进行粉喷桩施工之前，还应该做好相关的准备工作，例如工程地质报告、土工试验报告、高程测量资料和数据表、粉喷桩设计桩位图等等，只有在对这些资料进行全面了解和掌握的基础上，才能更好的对地基进行处理，才能提高该技术的施工效果。就粉喷桩施工工艺来说，它是根据设计要求，通过进行实测和配比所得到的。通过试桩来确定各项参数，为地基处理做好准备。
6.加载法
该方法也是地基基础常见施工技术。在使用填土加载法的时候，由于该方法与自沉时间、载荷重量有着密切的联系，它的目的是控制地基基础沉降量，如果加载的重量过大，难以保证地基的稳定，应该考虑缓速加载法的使用。此外，在施工中还应该做好全面动态观测工作，以确定预载后的残余沉降量，避免对地基造成破坏，促进民用建筑施工的顺利进行。
7.挤密法
挤密法也是民用建筑施工中运用得比较广泛的地基基础施工技术，它是通过利用挤密桩间土，将桩孔用灰土或者素土分层密实夯填。由于使用的土质类型不一样，其方法略有差异，使用素土的称为土桩挤密法，使用灰土的称为灰土桩挤密法。该方法主要适用于厚度大的填土地基以及湿陷性黄土，使用方便，能够就地取材，并可以进行深层挤密和原位处理。石灰桩法采用人工地基和机械地基成孔方式，并灌入一定量的火山灰、炉渣、粉煤灰等等，通过夯实和振密，从而形成桩体。砂石桩法通过利用冲击和振动的方法，在地基中成孔，并填入砂、碎石、卵石、砾石等等，该方法能够形成大直径密实砂石桩体，在地基处理中具有良好的效果，有利于促进民用建筑施工的顺利进行。
四、民用建筑桩基础施工技术
1.预制桩
此类桩一般都是圆形或者是方形，截面直径需要控制在25～55cm左右，一般桩架高度在6～25m。预制桩的连接采用的是焊接法、硫磺胶泥锚接法等方式。
2.管灌注桩
此类桩的桩直径在30～50cm之间，桩长度在25m左右。一般使用振动打桩或者锤击的方式进行沉桩，在砂性土、粘性土地基中频繁使用。
3.钻孔灌注桩
钻孔灌注桩孔径在60～150cm左右，而桩的具体长度需要根据施工现场的实际情况加以判定。一般来说，都是利用钻机旋转带动钻头对原本的土层加以破坏的方式实现沉桩。这一类方式对周边环境影响较小，因此在粉质土、淤泥、砂土等地基当中频繁使用。
4.树根桩
作为一种新型的桩形式，我们也可以将树根桩称之为“小型钻孔灌注桩”。此类桩的直径在7.5～25cm左右，通过钻机钻孔的方式来实现沉桩。此类桩型施工噪音小、无需过多的空间。并且由于桩本身的强度较高，因此不但能够在民用建筑的改建当中使用，也能够在砂土、碎石土等地基处理当中有明显的加固效果。
五、结语
总之，本文对民用建筑施工当中的地基基础和桩基础的处理技术进行了详细的探讨分析。但是究竟要如何去选用，还需要考虑到施工现场的地质条件、材料、设计要求等多方面因素。在施工当中，还需要本着施工安全的原则、提升施工质量，努力降低施工成本，采取合理的处理方式。随着科学技术的不断进步，对地基基础和桩基础的施工技术还有待我们进一步去挖掘开发。因为，只有更完美的施工技术，没有最完美的施工技术。
参考文献：
[1]王秀华.浅析建筑地基施工中的事故及其预防措施[J].民营科技,2009(02).
关键词：建筑 工程 桩基础 施工
中图分类号： TU198 文献标识码： A
桩基础施工技术是保证工程结构稳定性的重要施工方法，常用于高层建筑结构施工中，桩基础施工在实际操作中具有一定的难度，对技术水平也有很高要求，在施工前要对桩体结构进行科学设计，包括桩体高度，横截面积，埋置深度，埋置间隔等因素，同时，还要科学计算桩体的抗压系数，以确保其符合建筑施工的承载力要求。只有从全方位提高桩基础的施工技术水平，加强施工质量管理，才能从根本上提高建筑结构的稳固性，保障建筑物的使用安全。
1、桩基础工程的运用范围
桩基础工程的主要作用是增加建筑物的竖向承载力，即增强建筑物受到较大外力冲击时的抵抗力，这类外力冲击主要是自然环境带来的，如：沙尘暴、地震、洪水等；除此之外，桩基础还能有效提高建筑的稳定性，防止长期使用后出现塌陷或倾斜的情况。桩基础工程的原理是通过施工将建筑物受到的竖向荷载分散到整个地基中去，这也是桩基础施工的主要优点。然而，任何施工都不可能是十全十美的，桩基础施工也存在一些不可避免的缺陷。由于其规模大、工作量大的特点，使得其施工耗时长，成本也相对高昂，并且会对土建工程产生较大的压力。所以，建筑施工时应根据实际情况决定是否需要进行桩基础结构施工。
桩基础施工在实际生产中一般被用于软地基和其他队地基要求较高的工程。对于某些负重大的建筑如仓库等，需要承载的重力较大，对地基要求相对高，如果地基质量达不到要求，那么当其他压力作用发生在建筑物上时，建筑物可能短时间内支撑得住，但时间一长，问题就会出现。对于这样的建筑，就需要进行桩基础施工。在桩基础施工中，建筑单位不能单纯按教科书，一刀切地进行施工。要根据具体情况具体分析，制定施工方案时，要建立在详细勘测过施工现场的各种数据的基础上，只有这样才能保证方案的可行性、准确性、高效性。
2、建筑桩基础工程的施工准备
只有在桩基础施工前做好充分的准备工作，才能保证施工的顺利进行和按时竣工。在进行前期准备工作时，主要应从以下几个方面展开：
2.1对建筑桩基础施工现场的环境进行合理的勘察
勘察施工现场的主要目的是搜集现场的基本数据，为科学合理的设计方案提供确切的数字依据，以保证在后期执行时方案的可行性、指导性。施工现场的环境条件、地质状况等外界条件是勘察的主要内容，现场勘测完毕后，需要对勘察得到的信息进行综合分析和研究，得到包括土层类型、施工深度、水质变化情况、地下水位在内的数据。另外还需要了解施工现场周围的地面建筑的情况，包括其位置、结构、距离以及地下管线的分布情况、使用时间、结构构成、深度、距离、管径大小等一系列情况。
2.2桩基础施工方案的编制准备
勘察工作完成后，就需要对施工方案进行编制。在进行施工方案的编制时，要以获得的数据信息为依据，针对桩基础的施工设备、方法、类型、材料、进度安排进行确定，同时需要充分考虑到周围其他建筑物的稳定性，不能在施工中影响、破坏其他建筑的地基结构和深埋于地下的各种水、暖管道。并且，在桩基础施工前，还需要预先进行基桩测验，以准确的确定实际施工时所需要的每个参数。
2.3建筑桩基础施工机械中的预备
桩基础施工中需要一系列的仪器设备必须在开工前准备完成，并按要求分门别类的进行准备工作。如此既节约工作时间和成本，对施工单位的管理者来说，管理压力也将大大减少，进而实现效益的最大化。施工前的设备准备工作中，设备的维护和检修是其重点工作内容。为了使设备最快的进入工作状态，在工作过程中直接发挥最好的作用，需要调整每个设备都处于最佳状态，这样能提高工作的效率，降低生产成本。设备准备时不能忽略周围环境因素的影响，需要结合周围的环境条件进行准备，最大限度的避免外界条件影响设备的工作性能。合理购进设备，只要机器能完成的工作就不靠人力完成，这样可以减少误差，有效的提高施工效率。
2.4桩基础施工现场的准备工作
保持施工现场有序是一项看似可有可无，实则相当有效的准备措施。对现场的杂物和施工中使用的设备清洁处理后按序存放，不仅能使施工现场保持干净，还能保证桩的平整，能够使再施工时各种仪器设备都在要求的状态，很快开始运行。
2.5桩基础施工现场中的放线定位在
对水准点进行确定时，要按照设计中的要求对每一根桩的进行标高记录，主要的目的是控制桩基施工中的标高；在确定桩位时，要在平整的桩基础地基表面中，对放线控制网进行设置，然后根据设计中的尺寸沿着轴线方向对每一根桩进行编号，利用打桩机对每一根桩需要打入的位置进行确定。
3、建筑桩基础的施工应用
各种准备工作做好以后，即可以开始施工的操作，施工的操作要根据具体的公式方案来进行，坚持绝对问题具体分析的原则，主要分为两种类型的施工。
3.1灌注桩施工应用
在灌注桩的施工过程中，根据桩基础成孔的方法，可以划分为冲击成孔、干作业成孔、泥浆护壁成孔、沉管成孔等。在粘性土质中，机器作业会受到限制，因此采用人工挖孔的方法。泥浆护壁成孔适合在淤泥、砂性土、粘性土、粉土中运用，但是成孔后一定要将孔壁的防护工作做到位，防止护壁出现倒塌；在使用这项技术的时候，一定要对桩体进行细心的维护，切忌出现断桩的问题，这会严重影响施工质量。还要注意选择质检合格的混凝土，避免因为原料质量不过关而影响桩体的问题。利用灌注桩来进行施工时，需要根据成桩方法的不同来对现场的土层表面进行平整处理，如利用人工操作来进行桩孔开设时，则需要在进行场地平整时对土料的运输进行充分的考虑。而对于利用设备来进行桩孔开设时，同里对作业面的排水、沟槽和泥浆槽的设备进行充分的考虑。随着施工技术的快速发展，目前在高层建筑桩基础施工时多采用钻孔灌注桩来进行施工，这就需要人工来对硬地条件进行创造，利用混凝土材料来保证场地具有足够的承载力，同时对泥浆槽和排水沟进行布置，然后利用钻机来进行桩孔的开设。利用钻孔灌注桩来进行施工，有效的确保了生产效率的提高，而且在施工质量和安全上都有所保障。
3.2预制桩施工应用
在施工过程中，要根据施工现场打桩的次序来决定桩尖的朝向，浇筑时采用连续性浇筑，从桩顶往桩尖方向进行，并控制保护层25cm左右。预制桩的沉桩方法分为振动沉桩、静力沉桩、射水沉桩、锤击沉桩等，在应用振动沉桩或者是静力沉桩的时候，会出现挤土的现象，所以在对这两种方法进行应用时要根据桩基的数量、距离以及基础的范围，对施工进行合理的规划。除此之外，要重视施工过程中出现的挤土现象，对此要进行深入的分析并提出具体可行的解决方法，尽力减小预制桩对施工环境可能造成的影响。预制桩施工中的射水沉桩，只适合在桩基础工程中的砂土层中进行应用。
在预制桩施工时可以利用锤击法、静压法、振动沉桩法等来确保施工的顺利进行，而这几种施工方法都需要使用到大型的打桩机械，由于这些机械具有较大的自重，这就需要确保施工现场地面要具有较高的强度和平整度，通常会在地面上铺设厚度在 200mm 左右的碎石来提高地基的承载力和稳定性，避免打桩机械出现沉降及下陷的情况，确保桩体的质量。对于采用履带式打桩机进行施工时，则需要在打桩机行走的线路铺设走道板来增加地基的承载力。
4、结语
综合以上可以得出结论，桩基础技术在现今的土建行业施工，尤其是高层建筑施工中是非常关键的技术，对它的运用必须结合实际情况，做好前期的准备和施工的操作，将技术的效果充分发挥，保证工程的质量，保证住户的居住水平和生活安全。
参考文献
关键词：钻孔灌注桩质量问题 坍陷
中图分类号：U443.15+4文献标识码： A 文章编号：
1 前言
钻孔灌注桩基础是一种能适应各种地质条件的基础形式，钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用。钻孔灌注桩基础属隐蔽工程，且影响其质量的因素较多，如不抓住重点进行有效防控，就有可能发生质量问题，甚至质量事故，对社会和施工企业本身都造成重大影响。因此，有必要对钻孔灌注桩的常见质量事故加以分析，找出质量事故发生的原因，研究相应对策，尽可能防止质量事故发生。
2 钻孔灌注桩施工工艺
2．1 成孔
2．1．1 孔位的确定
孔位应利用经纬仪按照设计图纸所标示的位置准确测定，测定出钻孔中心位置并钉上标志。钻机人员利用定位环在孔周围用木桩钉4个标志桩，使其连线的十字交叉点正好与孔位中心点重合。
2．1．2 安设护筒
护筒由6 mm-8 mm钢板卷制焊接而成。按孔位中心位置挖护筒坑，埋好护筒，再用测线校对中心位置，并将护简四周用粘土捣实，保证护筒顶面高出地面10mm～15 mm。
2．1．3 定位钻机
钻孔位前应先平整场地，铺好机台枕木，用水平尺校正，保证钻机平稳。同时挖好水源坑、排水渠，然后在护筒内先将钻头放稳，使钻头中心与定位环的十字交叉点重合，钻机就位后使主动钻杆中心轴线与定位环十字交叉点重合，并校正钻具垂直度。
2．1．4 钻进泥浆
钻孔施工中，由于地层应力作用、冲洗液的破坏、地质钻进工艺等诸多因素的影响，往往造成孔壁坍塌、掉块或缩颈膨胀等，钻进泥浆是维护孔壁稳定的主要手段，其主要作用是：泥浆的静液柱压力可以抵抗作用在孔壁上的侧压力和水压力，并防止地下水的渗入；具有一定性能的泥浆在孔壁上可以形成薄而坚韧的不透水泥皮，从而可以阻止膨胀坍塌，连续不断地将孔底岩粉排至地表，根据地层岩性、钻孔结构选择合适的泥浆比重。
2．2 清孔
沉渣的清除分为钻进过程中沉渣的清除和终孔以后沉渣的清除两个过程。钻进过程中用泥浆泵将冲洗液由钻杆中输送到孔底，清洗孔底挟带钻渣从钻杆与孔壁之间的空隙返出。终孔以后沉渣的清除是待钻进到设计标高后立即下钢筋笼和灌注导管，在导管上端连接送水管，开动水泵，用大泵量将孔底沉渣置换出孔口。清孔完毕后，即将测锤下人桩孔，在距实际孔底1 m左右时缓慢下放，当测锤不再下降时，将测锤提紧，量测下人孔内测线的长度，然后提起测锤，再迅速放下，如此重复2次～3次，以检查孔底沉渣及浓泥浆的厚度，沉淀厚度以第一次测定为准。
2．3 钢筋笼的制作及下放
2．3．1 绑扎成型
在制作钢筋笼之前，首先对钢筋做表面处理、调直，并试焊接做拉伸试验。绑扎成型采用箍筋成型法，即按尺寸预先制作一块模型板，将箍筋绕模型板弯制成箍筋，图上标出箍筋位置，并在主筋上标出箍筋位置，然后按标出的记号相互对准，依次扶正箍圈并一一焊接。
2．3．2 保护层的设置
为保证钢筋在孔中不偏，保护层均匀，可在钢筋笼上设置导正钢筋耳，分段等距设置在笼的，段距为2 m～3 m，每段设置3个，笼的上端及下端酌情加密6个～8个不等。
2．3．3 钢筋笼的下放
钢筋笼就位时要双点起吊，使笼垂直对准钻孔中心，扶正、缓慢而准确地吊放至设计深度。每段吊放下人孔后，用钢筋临时搁置在护筒口，再依次吊起后一段对正位置，焊好后再逐段下人直至设计深度。
2．4 灌注混凝土
灌注混凝土一般采用刚性导管法，其主要特点是使其不与混凝土接触，导管内混凝土依靠自重压挤下部管口的混凝土，并在已灌入的混凝土内流动、扩散，保证混凝土的整体性。
灌注混凝土的步骤：
1)计算第一斗混凝土下去之后导管埋入混凝土中的深度。
2)第一斗混凝土灌入后要测量混凝土面，确定导管埋深，要连续灌注，并在灌注中准确测定钻孔中混凝土的上升高度，随着混凝土面上升导管埋深增大，要相应提升和拆卸导管，并在提升导管前测量导管的埋深，以确定导管拆卸长度。
3)拆卸导管。
4)确定灌注标高。
3 桩基础常见事故及其处理
3．1 坍孔事故
3．1．1 坍孔的主要原因
1)冲洗液选择不当；2)护筒埋设不当；3)清孔时间过长或孔内水位下降过快时，由于补水不及时，引起地下水向孔内补给而导致坍孔。
3．1．2 防治措施
1)将护筒埋深、埋牢、埋正，并在底部及四周用粘土捣实；2)利用泥浆护壁，在松散的粉砂土层钻进时，应适当控制进尺速度，给泥浆护壁留有相当的时间；3)终孔后清孔和灌注前第二次清孔时，仍应保证足够的补水量，保持孔内有一定的水位，并尽量缩短灌注混凝土时间及准备工作时间；4)一旦发生坍孔事件，应立即停止钻进，查明坍孔不严重时，可增大泥浆粘度、比重及孔内水头高，慢转轻压试钻一段时间，如发现严重坍孔，及时用粘土回填，分段捣实，隔一段时间重新钻进。
3．2 断桩事故
3．2．1 断桩事故是灌注桩施工中严重的质量事故
其原因主要有：1)灌注混凝土时由于探测混凝土面出现错误或提升导管过猛过高，使底部提离混凝土面，孔内浓泥浆覆盖了混凝土面形成夹层；2)灌注混凝土时，上部孔壁发生坍塌或下钢筋笼后未复测孔底沉渣，或复检后孔底沉渣过多未重新清孔；3)导管胶皮垫密封不好，因漏水而产生严重离析或混凝土灌注中断而造成断桩。
3．2．2 断桩的预防措施及处理方法
1)制定严格的灌注责任制度和技术措施，并严格遵循，灌注前认真复检清孔结果，灌注谨慎操作，防止中途发生事故而中断灌注。2)量准导管长度，计算好导管下端与孔底距离，计算好第一次灌注量，确保导管第一次埋深符合规范要求，保证灌注的均匀性和连续性。3)测准导管埋深，防止提升导管时下端脱离混凝土面。4)一旦灌注中途发生长管、导管漏水、泥砂流入管内等事故时要重新灌注。5)为了保证桩的质量，对有疑问的桩要做担心检查，沿桩身钻孔取样，凡有夹层的桩要用高压泵清除断桩部位杂物泥砂，直到孔底，并重新灌注浆充填。
3．3 浮笼事故
2．3．1 造成浮笼的原因
1)混凝土水灰比不合适；2)运输时间过长，或灌注中途使孔内混凝土被凝结硬盖，导管埋深过大，钢筋笼连接不正，在孔内形成弯曲状或偏向孔壁一边；3)钢筋笼没有插到孔底，而导管下端出口又处在钢筋笼底端以下，致使灌注中或提升导管时混凝土或导管将钢筋笼拱起来。
3．3．2 处理措施
1)要把住钢筋笼按图纸准确加工，混凝土按施工配合比精确配制这两关，同时在运输吊放钢筋笼时防止变形，在输送混凝土时防止停待时间过长；2)要根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使之具有较好的流动性，混凝土面上升到钢筋笼时，事先将钢筋笼顶固定或压住，可防止钢筋笼上浮。
3．4 缩颈
3．4．1 产生缩颈的原因
1)由于拔管速度快，或桩管内混凝土的高度不足，使混凝土出管速度太低，扩散压力不足，使混凝土受挤压产生缩颈；2)导管内壁与混凝土的摩擦力，使混凝土坍落度过小，和易性不好而在底端不能很快扩散，也容易造成局部缩颈。
3．4．2 预防措施
1)严格控制拔管速度；2)在软土层孔段采取反插，反插次数要按土层含水情况决定，含水量高，反插次数要增加；3)坍落度要严格控制在8㈨～10㈨。
最后需强调的是，大多属于技术与客观条件不符或正确的施工技术措施未能贯彻执行，常常导致孔斜、长管、掉钻头、掉钢筋笼、悬桩、桩体出现蜂窝、狗洞、桩头松散等一系列质量事故，因此，在施工钻孔灌注桩时，一定要科学管理，严格对照施工图纸，认真分析地质情况，施工当中严密监控，反复测量，随时掌握导管及混凝土标高，谨防因标高及导管长度计算失误造成断桩等重大责任事故。强化操作规范，对事故的预防必须持科学态度。
关键词 电网建设； 送电线路；灌注桩基础
中图分类号TU47 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）64-0122-02
1 灌注桩基础施工的特点
灌注桩基础是一种由基桩和连接于桩顶的刚性承台或者刚性连梁共同组成的基础结构。灌注桩基础的种类可以按照结构上的不同分为单桩基础和群桩基础；按照埋设位置的不同还可以范围低承台桩基础和高承台桩基础；按照桩基连接方式可以分为刚性承台连接桩基础和刚性连梁桩基础。在送电线路当中灌注桩的施工技术一般多用于较厚的软地基，并且压力较大，常规基础的承载力无法满足设计要求的地段。
由于灌注桩基础多用于软土地带以及一些穿透较厚的湿陷性黄土地基，所以对于施工质量有着非常严格的要求，急需要满足使用方面的要求，又能够最大限度的开发利用有限的自然资源。因此需要对灌注桩基础的设计、施工以及管理等进行全方位的研究分析，从而确保整个送电线路灌注桩连梁基础施工的质量。
2 灌注桩基础的施工工艺
送电线路灌注桩的施工工艺十分复杂，况且对灌注桩基础的质量有非常严格的质量控制，因此在建筑过程中要加强施工管理，以下就对送电线路灌注桩连梁基础施工工艺进行具体分析：
1）灌注桩基础布置
在送电线路灌注桩连梁基础施工当中，钻孔灌注桩的基础结构布置应该根据杆塔设计荷载、水文地质以及施工设备等条件进行确定。具体的布置方法可以采用对称的排列形式，具体操作中应该使桩基收水平力和力矩较大方向上有较大而截面模量。根据施工使用的工具确定钻孔桩的设计直径，一般将直径控制在0.6m~1.8m范围之内；挖孔桩的直接一般不小于0.8m。灌注桩的中心间距一般不小于设计直径的2.5倍，但对于三排以上并且桩数大于九根的摩擦型钻孔灌注桩，中心间距要大于等于设计直径的3.0倍.对于扩底钻孔桩，同时要求中心间距大于等于设计直径的1.5倍。
2）地基承载力计算
在送电线路灌注桩连梁基础施工当中如果地基承载力难以满足施工的设计要求，就会使得灌注桩的效果失去功能，为了能够在有限的施工地基条件下提升桩身以及地基层的承载力，需要合理设计桩基、桩径的尺寸以及承载性能大小。
送电线路灌注桩的桩基施工严格按照《架空送电线路基础设计技术规定》中的相关规定执行，桩基的承载力应该满足：KiNi≤uhτp+AυR，其中Ki代表设计安全系数，主要参照《架空送电线路基础设计技术规定》；Ni代表单桩下压力；u代表单桩设计周长，单位m；h代表单桩从地面算起的埋入深度，单位m；τp代表单桩周围的地基土与桩之间的加权平均极限摩擦阻力；A代表桩端截面面积，单位m2；υR代表桩端图的极限承载力，单位N。
在极限承载力状态下，桩顶荷载有桩侧面的摩擦阻力承受。因此对于施工中摩擦桩来说，地质土层的构造情况直接决定着地基承载力。而对在施工过程中嵌岩桩来说，地基承载力不仅取决于岩层的构造情况还包括了桩嵌入到岩石的深度和岩石单轴饱和抗压强度等情况。如果送电线路灌注桩连梁基础施工的位置正处于断裂带时，则在施工的过程中就必须要密切关注给在施工过程中带来的消极影响因素。
3）桩基质量检测
在进行送电线路灌注桩连梁基础施工中桩质量控制过程中桩体强度也是一个重要性的因素。对灌注好的桩基进行钻芯取样检验，确定混凝土桩的强度。通常情况下采取10%桩做钻芯取样分析，桩头部分强度试验检测取2m范围内以及地脚螺栓附近部位，最好为线路转角塔下，离开地脚螺栓以及周边主筋的位置，一般取直径不小于100mm的直径芯，取块做实验，混凝土强度的标准参照《架空送电线路基础设计技术规定》，具体标准值如下表1所示：
强度种类 符号 混凝土强度等级
因为混凝土的质量会决定桩体质量的控制，所以施工过程工艺上的不合理就会使桩基质量得不到有效保障。因此必须严格执行相关的措施，严格控制桩基的施工工艺和质量，否则就会因为达不到质量标准而产生一些负面的额影响。
4）灌注桩的配筋率
在送电线路灌注桩连梁基础施工中按照灌注桩转身承载力的需求计算配筋率。一般情况下，当桩身直径为300mm~2 000mm时，截面配筋率可以控制在0.65%~0.20%，即可以满足水平承载里的要求。该配筋率是水平承载力设计值出现临界荷载控制条件下的最小配筋率。配筋率可以随着桩径增大而适当降低，主要是主筋的抗弯界面抵抗弯矩随着桩径的变化所致，具体变化值如下表2所示：
5）沉渣量
摩擦桩的受力作用机理是指桩表面和周围土壤二者之间的摩擦力逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计时桩底的反作用力不是很大，那么灌注桩的桩底沉渣量对桩承载力的影响效果也不大；而对于钻孔桩来说，如果一旦出现很大的沉渣量，就肯定会造成桩受荷过程中出现大量沉降，使灌注桩的承载力功效失活造成严重的质量隐患。此外，在进行送电线路灌注桩连梁基础施工时还应该考虑到地下水、环境税、基础周围土壤等自然因素的腐蚀租用，采取必要的防护措施。
3 结论
综上所述，灌注桩连梁基础施工技术主要于较厚的软地基，并且压力较大，常规基础的承载力无法满足设计要求的地段，对于施工技术的科学、操作的合理性有较高的要求，同时也是送电线路基础设施建设当中最重要的工程技术之一。伴随着我国电网建设的快速进行，灌注桩连梁基础施工技术的发展随着科学技术的进一步创新而更加完善、有效，因此在今后的日子里，还应该加大对于灌注桩连梁基础施工技术的进一步探索，以利于更加有效地完成送电线路基础设施工程中面临的问题和缺陷，从而采取更加有效的措施提升送电线路基础设施的施工质量。
参考文献
关键词：建筑工程桩基施工 预制桩 灌注桩
中图分类号：TU198 文献标识码：A 文章编号：
随着建筑行业的发展，在国内多工业、民用建筑项目的施工建设中，均采用了由桩基础结构来进行建筑施工，桩基技术的应用很大程度上加强了建筑结构的承载力、稳定性，有效避免了不均匀沉降的产生，尤其是对于一些座落于软土地基上的重型建筑，桩基础工程显得更加重要的，桩基基础的设计方法和施工工艺是否得当，对施工的质量和安全有很大的影响，下面我们主要针对工业与民用建筑桩基施工中的钢筋混凝土预制桩和灌注桩进行简单分析和理解。
一.桩基技术在建筑工程中使用情况
桩基技术作为一项建筑工程中的重要技术，主要适用于以下建筑工程的要求情况下：对地基要求严格，不能有过大沉降和沉降不稳定的高层建筑或其他重要建筑物；比较巨大的工业厂房以及承载量过大的建筑物,如仓库、粮仓等；重心较高，如烟囱、输电塔等高耸高结构建筑物,宜采用桩基以承受较大的上拔力和水平力,或用以防止结构物的倾斜；基础振动、减弱基础振动对结构的影响较大，需要控制基础沉降和沉降速率以减轻其影响的一些精密或大型的设备基础建筑；软弱地基或某些特殊性土上的各类永久性建筑物,或以桩基作为地震区结构抗震措施。
尤其是当地基上半部地质较松软，而下部太深处埋藏有坚实地层时,最宜采用桩基，如果松软土层较厚,桩端很难达到坚实地层,则应考虑桩基的沉降等问题；如果通过较好土层而将荷载传到下卧软弱层,则反而使桩基沉降增加。总之,桩基设计应该注意满足地基承载力和变形这两项基本要求。
二．工业与民用建筑工程中的两种常用桩基
目前，在工业和民用建筑中使用的桩基施工技术，从施工工艺方面来划分，可以划分为钢筋混凝土预制桩、钢筋混凝土灌注桩。在实际的建筑施工中，作为整个构筑物的支撑系统、根本所在，桩基础的施工方法及质量对于整个构筑物的稳定性、安全性有着直接影响。
（一）钢筋混凝土预制桩在工厂或者施工现场，按照要求用钢筋混凝土制成桩，然后用打桩机将预制好的桩打入地基土中，这种桩被叫做预制桩，预制桩分为管桩和实心桩。
在钢筋混凝土预制桩实际制作过程中，应注意做到以下几个方面：桩的预制场地应该保持平整状态，并且在有效范围以内增设排水设施，确保不会积水，为桩体的浇筑与养护提供良好的环境；在进行制作时，要保证桩的主筋应当与钢筋网有效的连接在一起，在传递打桩时能够更好地承受冲击力和压迫力；在进行混凝土浇筑时，通常先从桩顶到桩尖进行连续浇筑，期间不能中断，也不能打乱顺序随意浇筑；在预制桩完成制作收，需要按照以下要求进行验收，桩的表面必须平整、密实，对于局部蜂窝麻面和掉角的面积应保持在在桩总面积的千分之五以内，并且不能够集中在同一个部位；由于桩顶桩尖的特殊性，在这个位置如果出现蜂窝和麻面掉角现象，则被视为不合格。
预制桩制作完成后就要注意进场和使用方面的环节，在吊装、运输、堆放钢筋混凝土预制桩时，应事先审查、检验桩产品的规格、强度、质量，要保证桩体混凝土的实际强度已达到设计要求的百分之七十以上，待确认其全部符合设计要求后才可转移至施工现场。运输时，如果距离较短，采用滚筒方式即可，而对于长距离运输，应利用平板拖车进行运输并在桩体的底部增设支座。施工场地内的预制桩的堆放，要保证地面的密实、平整，同时还需在其下方布置垫木，堆放层数一般设定在四层以内。预制桩的起吊应按桩体实际长度来确定吊点的数量，一般，每个吊点相应的桩体长度保持在15m以内，而长度超过15m小于25m左右时，则需要设定两个吊点，对于长度超过25m的预制桩应选用三个以上的吊点。钢筋混凝土预制桩的施工时，可根据实际需要，灵活采用打桩、压桩的方式进行操作。在进行打桩施工时，首先要确定好桩基轴线,相关技术人员应复查桩位，前期桩锤不宜重打，尽量将桩锤落距控制到0.5～0.8m，当桩已经打入土中一定深度，桩尖固定时，方可增加桩锤落距，进行重击。在打桩过程中，如果偏移、扭转现象，则需要利用撬棍加以处理、纠正。如果打桩急剧下降，应立即停止落锤冲击、拔出预制桩，组织有关人员重新审查、验证地基条件，一旦桩体出现损坏、破裂，应立即采取加固处理，选用钢箍材料，以加紧、焊接的方式加以处理，同时作好记录，以便为后续验收工作提供依据。而压装只有在在大型城市、人口密集区域以内需要桩基作业时，采用静力压桩机进行作业，以避免施工产生过大噪音污染、振动干扰，局限于垂直桩体、软土地基。
（二）钢筋混凝土灌注桩
灌注桩即在桩位处先成孔，然后在孔内放入钢筋骨架，之后将混凝土浇筑其中而形成桩 灌注桩按成孔方式不同可分为很多类，如泥浆护壁成孔灌注桩、套管成孔灌注桩、干作业成孔灌注桩等。
1.泥浆护壁成孔灌注桩
泥浆护壁成孔灌注桩。第一步是使用钻孔机器对地基进行钻孔，在钻孔的同时，在孔内注入有一定相对密度要求的泥浆进行护壁，增大孔壁内水压，预防塌孔，对于粘土和粉质粘土的成孔，只需注入清水，用原土造浆护壁。第二步，当孔达到设计深度后进行清孔处理，然后在孔内放入钢筋笼，最后将配制好的混凝土灌注至桩孔内部，以保证钻出的孔不会坍塌。泥浆护壁成孔灌注桩施工过程中也会出现一些常见问题，一旦发生护筒冒水，就应立即采取处理措施，用粘土在护筒周围进行填实加固，而当排出的泥浆冒气泡或者护筒内水位突然下降时，可基本确定钻孔内壁出现塌方，此时应加大泥浆相对密度，或者回填粘土进行抢救。
2.套管成孔灌注桩
套管成孔灌注桩，在国内建筑工程的桩基础施工中最为常见，施工时预先制作带有钢筋混凝土桩靴的钢管，再将其置入地基土体中，然后向管内放入钢筋笼后浇筑混凝土，浇筑完毕后将钢管拔出，根据钢管沉入方式的不同，可大致将其分为锤击沉管灌注桩、振动沉管灌注桩。振动沉管灌注桩施工时首先需要合拢活瓣桩靴，再进行钢管桩的下放、调整直至达到设计要求的深度，最后在钢管内部置入钢筋骨架、浇筑混凝土并拔出桩管，锤击沉管灌注桩的施工技术与套管成孔灌注桩技术相同，不同的是用桩锤锤击桩管至要求的深度。
3.干作业成孔灌注桩
干作业成孔灌注桩在建筑使用时，主要适用于地下水位较低，桩的施工作业面在地下水层以上的干土层中，由于施工时位于水位以上，因此成桩技术与泥浆护壁成孔灌注技术基本类似，但不用使用泥浆进行护壁，运用起来更加简易，。
结语
桩基础是整个建筑物的根本，直接关系到上部建筑的稳定，对于桩基的施工要求和桩的承载力都有严格要求，在工程实践中,由于设计或施工方面的原因,致使桩基不合要求,甚至酿成重大事故者已非罕见，因此, 广大施工技术人员在桩基施工过程中应做好地基勘察,慎重选择方案,严格按照施工技术规范进行施工，不得偷工减料或者不遵守技术规程，桩基工程施工只有严格按要求进行，才能保证整个工业或民用建筑工程的质量和安全。
参考文献：
[1] 刘金波 .建筑桩基技术规范理解与应用[M]. 北京：中国建筑工业出版社 ,2008.
【关键词】静压桩；施工工艺；质量事故；分析及处理
一、引言
1、静压桩基础：全名锚杆静压桩基础的一种，采用的方法是通过静力压桩机以压桩机自重及桩架上的配重作反力将预制桩压入土中，工作原理与锤击截然相反，主要优点是没有噪声。早在20世纪50年代初，我国沿海地区就开始采用静力压桩法。到80年代，随着压桩机械的发展和环保意识的增强得到了进一步推广。至90年代，压桩机实现系列化，且最大压桩力为6800KN的压桩机已问世，它既能施压预制方桩，也可施压预应力管桩。适用的建筑物已不仅是多层和中高层，也可以是20层及以上的高层建筑及大型构筑物。目前我国湖北、广东、上海、江苏、浙江、福建等省市都有应用，尤以上海、南京、广州及珠江三角洲应用较多。
2、静压桩施工工艺：静压预制桩的施工一般采用分段压入、逐段接长的方法。其施工工艺为：测量定位——压桩机就位——吊装喂桩——桩身对中调直——压桩——接桩——再压桩——（送桩）——终止压桩——切割桩头。
二、静压桩施工
1、概述
静压沉管灌注桩，简称静压桩:桩基础的一种，采用的方法是通过静力压桩机以压桩机自重及桩架上的配重作反力将预制桩压入土中，工作原理与锤击截然相反，主要优点是没有噪声。
液压静压桩属于挤土桩。桩在压入过程中对周围土体进行排挤，使地基的侧向应力增加，从而导致土的密度的增加。它的挤土效应取决于桩截面的几何形状和压桩力。对同样截面的桩截面来说，静压桩的挤土效应小于打入桩。
一般来说，采用静压桩工艺的地基土含水量较高，孔隙比较大，在桩受垂直静压过程中，桩尖直接使土产生冲剪破坏，伴随或先发生沿桩身土体的直接剪切破坏，从而也产生了超孔隙水压力，扰动了土体结构，使桩周约一倍桩径土体的抗剪强度降低，发生严重软化（粘性土）或稠化（粉土、砂土），出现土的重塑现象，从而可连续地将静压桩送入很深的地基土层中。相反，若遇砂层，超孔隙水压力消散，则摩阻力增加，压桩困难。
2、静压桩的沉桩机理及常见问题分析
1）静压桩沉桩机理沉桩施工时，桩尖“刺入”土体中时原状土的初应力状态受到破坏，造成桩尖下土体的压缩变形，土体对桩尖产生相应阻力，随着桩贯入压力的增大，当桩尖处土体所受应力超过其抗剪强度时，土体发生急剧变形而达到极限破坏，土体产生塑性流动（粘性土）或挤密侧移和下拖（砂土），在地表处，粘性土体会向上隆起，砂性土则会被拖带下沉。在地面深处由于上覆土层的压力,土体主要向桩周水平方向挤开，使贴近桩周处土体结构完全破坏。由于较大的辐射向压力的作用也使邻近桩周处土体受到较大扰动影响，此时，桩身必然会受到土体的强大法向抗力所引起的桩周摩阻力和桩尖阻力的抵抗，当桩顶的静压力大于沉桩时的这些抵抗阻力，桩将继续“刺入”下沉。反之，则停止下沉。
2） 压桩时，地基土体受到强烈扰动，桩周土体的实际抗剪强度与地基土体的静态抗剪强度有很大差异。随着桩的沉入，桩与桩周土体之间将出现相对剪切位移，由于土体的抗剪强度和桩土之间的粘着力作用，土体对桩周表面产生摩阻力。当桩周土质较硬时，剪切面发生在桩与土的接触面上;当桩周土体较软时，剪切面一般发生在邻近于桩表面处的土体内，粘性土中随着桩的沉入，桩周土体的抗剪强度逐渐下降，直至降低到重塑强度。砂性土中，除松砂外，抗剪强度变化不大，各土层作用于桩上的桩侧摩阻力并不是一个常值，而是一个随着桩的继续下沉而显著减少的变值，桩下部摩阻力对沉桩阻力起显著作用，其值可占沉桩阻力的50～80%，它与桩周处土体强度成正比，与桩的入土深度成反比。
3） 终压力与极限承载力。在静压桩施工完成后，土体中孔隙水压力开始消散，土体发生固结强度逐渐恢复，上部桩柱穴区被充满，中部桩滑移区消失，下部桩挤压区压力减小，这时桩才开始获得了工程意义上的极限承载力。从大量的工程实践看，粘性土中长度较长的静压桩其最终的极限承载力比压桩施工时的终压力要大，在某些土体固结系数较高的软土地区，静压桩最后获得的单桩竖向极限承载力可比终压力值高出一～二倍，但是粘性土中的短桩，土体强度经一段时间的恢复，摩阻力虽有提高，但因桩身短，侧摩阻力占桩的极限承载力的比例差异不大，最终极限承载力达不到桩的终压力。因此桩的终压力与极限承载力是两个不同的概念，一些初接触静压桩的设计、施工人员往往将两者混为一谈。两者数值上不一定相等，主要与桩长、桩周土及桩端土的性质有关，但两者也有一定的联系。
3、特点及适用范围
（1）静压桩具有无震动、无噪声、场地小和能定量监测单桩承载力等优点，尤其适合在人口密集的市区及建筑群中施工。
（2）施工引起的土体隆起和水平挤动比打入式桩小，适宜于危房、精密仪器房、岸边和地下管线多的地区内施工。
（3）由于避免了锤击应力，可减少钢筋和水泥用量，降低工程造价。
（4）压桩力能自动记录和显示，桩的承载力有保证，并且避免锤击过度而使桩顶或桩身开裂的现象。
（5）压桩力有限，单桩垂直承载力相对锤击桩来说较低。
（6）施工速度快，工期短。
（7）只适应于软土地基，不适用于贯穿厚度大于2m的中密以上的砂土夹层或进入中密以上的砂土持力层。
4、施工工艺
静压桩施工工艺分为定位、桩尖就位、对中、调直、压桩、接桩、再压桩、送桩等过程。
关键词 桥梁；灌注桩；施工工艺；基础
中图分类号：K928文献标识码： A
现代社会科技与日俱增，桥梁基础的施工技术也不断创新，面对各种复杂的地理环境，桥梁基础就不段的变换这形式去适应着大自然。常用的桥梁基础大致可以分为扩大基础、沉入桩、灌注桩、地下连续墙等。可以根据具体的地勘资料和经济效益来选择具体基础形态。
一、灌注桩基础的施工工艺
（一）施工前的准备工作
在施工前，应该掌握工程地质资料、水文地质资料，确定合理的桩基深度以及施工的工艺方式。然后掌握各种原材料及制品的质量检验报告，确保从原材料开始就严格控制其质量的达标。继而按照国家安全生产和保护环境的要求，编制施工组织计划以及各种安全技术交底的工作，并对施工人员进行安全和技术培训，预防安全质量事故的发生。
（二）成孔方式的选择及其设备的选择
孔桩作业可分为干作业成孔、泥浆护壁成孔、沉管成孔注桩和爆破成孔。根据地勘提供的地质资料，选择成孔的方式，本文中的麦架河一号桥由于地质水位较高，原地貌为河床，后又被当地农民开荒，成为农田，且孔桩深度多为15米以上，所以从安全和经济效益上来讲，选择泥浆护壁成孔。泥浆护壁成孔常用的机械有冲抓钻、冲击钻、旋挖钻和潜水钻。冲抓钻、冲击钻和旋挖钻在土质为黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层比较适合。而潜水钻适宜黏性土、淤泥、淤泥质土及砂土比较试适用，而且旋挖钻的造价成本高，由于麦架河一号桥原地貌为河床，河床低有大量的鹅卵石，并且桩基要求冲孔至中风化岩层2米的位置，而冲击钻的优点是经济效益好，节约成本，且适宜风化岩层，工期安排也合理，所以本桥选择冲击钻成孔。
（三）泥浆护壁成孔原理
泥浆护壁成孔的原理是将高塑性黏土或膨润土放入孔桩内，使其在锤头的冲击下，均匀分布在孔的周围，形成泥浆护壁，防止塌孔的现象发生。
（四）开孔工艺
首先是测量放线，使用全站仪将孔心的坐标放出来，然后在孔的周围选择适当的地方订好孔心坐标的副桩，以便于随时检查冲孔时是否导致孔心偏移，且在孔的周围设置安全围挡和张贴安全标语。在测量放线结束后，在孔的周围选择合适的位置设置制浆池、储浆池、沉淀池，宜设置在桥的下游，防止破坏当地的水资源环境。安装好护筒，要求高于地下水位1M以上。在冲击钻移到理想位置后，开始冲孔。
（五）冲孔
冲孔时，要注意保持孔内水位的高度，应高于护筒底脚50CM以上或者高于地下水位1.5至2M以上。冲孔时要一次性成孔，中途不得长时间停顿，且起落钻头的速度要均匀。达到设计高度后停止冲孔，对孔深，孔径和孔形进行复查，达到要求后开始清孔。
（六）清孔
将泥浆池里的泥浆用泥浆泵抽入孔内，不断的反复更换孔内的泥浆，使得泥浆内的杂质不断的从泥浆中被冲出来，达到清除杂质的要求。应注意的是，抽泥浆的管子应放入孔底，使得孔底的杂质能够彻底清除，在杂质清除完毕后，将清水泵放入清水中，不断的抽水至孔内，使得孔内的泥浆浓度达到设计要求后，经监理、业主、地勘、设计验孔后准备放入提前准备好的钢筋笼。
（七）检孔
钻进过程中，用检孔器检孔。检孔器是用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于钢筋笼直径加100mm（不大于钻头直径），长度不小于孔径的4~6倍。每钻进5~8m或通过易缩孔的土层时，都必须检孔。通过检孔，判断是否存在斜孔、缩孔。
（八）浇筑工艺
将钢筋笼放入孔内，由于孔的设计标高低于泥浆水位标高，无法判断钢筋笼在浇筑时的情况，所以在钢筋笼的顶端绑扎一根钢筋，使得钢筋顶端露出水面，这样可以控制在浇筑时由于砼的塌落度不够或者浇筑过快导致钢筋笼上浮的位移。将料斗于导管安装好，导管应深入离孔底20CM的位置。在浇筑第一斗料时，应先用清水清洗料斗和导管，然后将料斗内装满砼，再打开料斗底部的盖子，使得砼连续不断的从导管流入孔底，产生压力，使得泥浆被压出孔外。在浇筑时应考虑浮浆的因素，应当合理的多浇筑0.5至1M的砼。浇筑完成后将孔顶封闭好，防止安全事故的发生。然后冲击下一个孔，这里应注意，冲下一个孔时，应跳孔冲击，以达到保护已经浇筑好的孔桩。
二、施工过程中的常见问题分析和预防措施
（一）冲孔时出现坍孔、漏孔
在施工过程中，由于地质环境的影响，往往会出现坍孔、漏孔的现象。在坍孔不严重时，应加大泥浆密度继续钻孔，严重时要采取回填后重钻。漏孔常见的有两种可能，一种是钻到地下暗河，还有一种的遇到地下溶洞。为了避免这种现象发生，应严格研究地勘资料，做好相应的准备，漏孔很危险，容易导致坍孔的发生。一旦发现漏孔，应增大泥浆浓度，提高孔内压力；也可以回填黏土或者膨润土。
（二）偏孔工艺
在钻孔时，如果出现偏孔，应立即停止钻孔。偏孔常见的产生是由于钻机的移动和地质环境的影响导致的。如果是钻机的位移，那么将钻机移回原位，反复扫孔，待孔心正常后继续钻孔。如果是地质环境导致的，那么可以采取回填硬毛石或者在偏孔侧浇筑高标号砼的办法，然后继续冲孔，直到孔心正直为止。
（三）缩孔和卡钻工艺
当出现缩孔时，应提高孔内泥浆量或者加大泥浆相对密度，然后反复扫孔，恢复孔径。当出现卡钻时，不能强行提起钻头，容易导致钻机钢丝绳断裂或者拉到钻机产生安全事故。应想办法将卡钻的地方排除后，再慢慢的提起钻头，具体情况要根据现场的情况来定。
（四）钢筋笼上浮
钢筋笼上浮是由于砼的塌落度不够和浇筑速度过快导致的，在浇筑时，应严格控制好钢筋笼的位置，避免发生左右偏移和上下偏移。砼的塌落度应在180-220MM之间，根据现场情况合理选择塌落度。在浇筑时，一旦发现钢筋笼有上浮的现象发生，立刻减慢或者停止砼的浇筑，待其不再上浮为止，然后减速或者现场调高塌落度的办法，继续浇筑砼。
（五）浇注水下混凝土要求及常见问题分析
在灌注水下混凝土之前，因再次验孔并检查其泥浆浓度和沉渣情况，如不符合设计要求，应进行第二次清孔。在水下混凝土之前，应该要求混凝土的强度比设计要求强度高一个等级，这样是为了保证浇注水下混凝土时保证其强度，因为在浇注水下混凝土时会因为水的稀释作用降低混凝土的强度，所以应该提高一个等级。混凝土的初凝时间应大于2.5个小时，因在浇注水下混凝土时，应当连续浇注。如果中间出现断料情况其断料时间最好控制在半小时内，否则会因为产生冷缝而出现断桩的情况，影响整座桥梁的质量。所以混凝土的初凝时间不宜小于2.5小时。其中混凝土的粗骨料应优先选用卵石，且粗骨料的最大粒径不能大于导管内径的1/6至1/8，否则会出现浇注时阻管的情况。细骨料应采用中沙，降低其混凝土含泥量，提高混凝土的质量。
三、结论
总之，待桩达到强度后，用超声波通过声测管来检测是否出现短桩、冷缝现象，本桥经检测，桩完全符合设计要求，证明了施工方法和技术的正确，进行下一步施工。在平时的施工中，需要我们有足够的细心和耐心去检查好每一个环节，避免出现任何的遗漏而导致重大安全质量事故的发生。
参考文献：
[1]王t楠. 灌注桩在桥梁基础施工中的应用技术[J]. 交通世界(建养.机械),2013,01:168-169.
[2]王胜庆. 公路桥梁基础灌注桩施工流程与关键技术分析[J]. 科技风,2012,12:184.
【关键词】人工挖孔桩 施工 技术处理 总结
1工程概况青海省海西州冷湖境内冷(湖)花(土沟)公路共青桥工程,基础采用人工挖孔灌注桩,桩径1.2m,单桩承载力设计值1600KN,桩端嵌入中风化岩层深度不小于1.5m,设计桩长15,桩总数4根。
2地下水
地下水是深基础施工中最常见的问题,它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态,使周围的静态水充入桩孔内,从而影响了人工挖孔桩的正常施工,如果遇到动态水压土层施工,不仅开挖困难,连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透,发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层,在压力水的作用下,也极易发生流砂和井漏现象。
2.1地下水量不大时
可选用潜水泵抽水,边抽水边开挖,成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁,然后继续下一段的施工。
2.2水量较大时
当用施工孔自身水泵抽水,也不易开挖时,应从施工顺序考虑,采取对周围桩孔同时抽水,以减少开挖孔内的涌水量,并采取交替循环施工的方法,组织安排合理,能达到很好的效果。
2.3对不太深的挖孔桩
可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流,对基础平面占地较大时,也可增加降水管井的排数,一般即可解决。
2.4抽水时环境影响
有时施工周围环境特殊,一是抽出地下水进出时周围环境,基础设施等影响较多,不允许无限制抽水;二是周围有江沙、湖泊、沼泽等,不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源,封闭水路。桩孔较浅时,可用板桩封闭;桩孔较深时,用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水,以保证在正常抽水时,达到正常开挖。
3流砂
人工挖孔在开挖时,如遇细砂,粉砂层地质时,再加上地下水的作用,极易形成流砂,严重时会发生井漏,造成质量事故,因此要采取有效可靠的措施。
3.1流砂情况较轻时
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度,将正常的1m左右一段,缩短为0.5m,以减少挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落,有泥砂流入而不能形成桩孔时,可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足设计要求。
3.2流砂情况较严重时
常用的办法是下钢套筒,钢套筒与护壁用的钢膜板相似,以孔外径为直径,可分成4-6段圆弧,再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接,在开挖0.5m左右,即可分片将套筒装入,深入孔底不少于0.2m,插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m,装后即支模浇注护壁混凝土,若放入套筒后流砂仍上涌,可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法,待混凝土凝结后,将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法,应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大,使孔位倾斜至下层护壁以外,打入浆管,压力浇注水泥浆,使下部土壤硬些,提高周围及底部土壤的不透水性,以解决流砂现象。
4淤泥质土层
在遇到淤泥质土层等软弱土层时,一般可用木方、木板模板等支挡,并要缩短这一段的开挖深度,并及时浇注混凝土护壁,这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深,上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面,可斜向放置,双排布置互相反向交叉,能达到很好的支挡效果。
5桩身混凝土的浇筑
5.1消除水的影响
5.1.1孔底积水
浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度,要保证混凝土的均匀性、密实性,因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水,抽水的潜水泵要装设逆流阀,保证提出水泵时,不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干,提出水泵后,可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底,然后再浇注混凝土。如果孔底水量大,确实无法采取抽水的方法解决,桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。
5.1.2孔壁渗水
对孔壁渗水,不容忽视,因桩身混凝土浇筑时间较长,如果渗水过多,将会影响混凝土质量,降低桩身混凝土强度,可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入,周围再用防水材料封闭,或在集中漏水部分嵌入泄水管,装上阀门,在施工桩孔时打开阀门让水流出,浇筑桩身混凝土时,再关闭,这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
5.2保证桩身混凝土的密实性
桩身混凝土的密实性,是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性,一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法,其中的浇筑速度是关键,即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑,特别是在有地下压力水情况时,要求集中足够的混凝土短时间浇入,以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。对于深度大于10m的桩身下线,可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实,这部分混凝土即可不用振捣,经验证明,桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工,对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法,因为一般上部很少有地下水影响,浇筑速度不必很快,也不能采用自由下落的特殊施工方法。
6合理安排施工顺序
合理安排人工挖孔桩的施工顺序,对减少施工难度起到重要作用,在施工方案中要认真统筹,根据实际情况合理安排。在可能的条件下,先施工比较浅的桩孔,后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深,难度相对愈大,较浅的桩孔施工后,对上部土层的稳定起到加固作用,也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工,应先施工外围(或迎水部位)的桩孔,这部分桩孔混凝土护壁完成后,可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土,而作为排水井,以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。
购物车(0)