时间：2023-03-29 09:18:52
导语：在组装工艺论文的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
（河南省工业设计学校，河南 郑州 450002）
【摘要】该文叙述了高职院校电子产品制造工艺课程的项目化教学改革过程，以典型电子产品生产为主线，将整个课程的5大模块：元器件检测、电路板装配、焊接、调试、技术文件等理论知识与实践融为一体。激发了学生参与各项目的主动性，培养了小组间团队合作意识，体现了高等职业教育培养高素质、技能型专门人才的目标。
关键词 电子产品制造工艺；项目化教学；过程考核
Application of Project Teaching in Higher Vocational Electronic Product Manufacturing Process
GU Xiao-ya ZHANG Shuang-ling
（Industrial Design School of He’nan Province，Zhengzhou He’nan 450002，China）
【Abstract】This paper describes the process of electronic product manufacturing process of the higher vocational college curriculum project teaching reform, taking the typical electronic products as the main line, the 5 module of the entire curriculum: components detection, circuit board assembly, welding, debugging, technical documents and theory and practice into a body. Stimulate students´ initiative to participate in the project, foster a sense of team cooperation group, reflects the higher vocational education to cultivate high-quality, skilled talents who target.
【Key words】The manufacturing process of electronic products；Project Teaching；The process of assessment
1 课程简介
电子产品制造工艺课程是我校电子信息工程技术、电子工艺与管理两个专业的专业基础课程，是学生必修的专业技术课程，是学生专业能力的重要组成部分。通过本课程的学习，使学生全面了解电子产品制造流程中的几个主要环节：装配、焊接、调试和质量控制，成为适应现代制造业需要，能够从事电子产品生产、设备维护和工艺管理、质量控制的高端技能型人才。该课程注重培养分析问题、解决问题的能力，强化学生动手实践能力，紧密结合电类相关专业的发展需要，在专业课程体系中起到承上启下的作用。
2 项目化教学设计思路
2.1 传统教学模式之弊端
《电子产品制造工艺》课程内容丰富，它是电子制造企业培训不同层次工程技术人员的指导性课程，这就要求在教学过程中更多的体现实践性。传统的教学模式下，先集中学习理论，后进行综合实践，这就使得理论教学和实践教学无法连接，学生在学习理论知识时，因无法跟生产实际相联系，会感觉学习内容过于抽象，不具体，逐渐失去学习兴趣；而在实践训练时，学生往往只会操作却不知道这样操作的原理，没有理论的支撑就无法做到活学活用。
2.2 解决方案
从以上情况分析，本课程教学改革的探索应从项目化教学出发，以典型电子产品生产为主线，采用模块化教学，将整个课程分为5大模块：元器件检测、电路板装配、焊接、调试、技术文件等，并以项目的形式呈现，真正将理论与实践融为一体。通过具体任务案例，按项目实施的顺序逐步展开，让学生在技能训练过程能够学到相关专业知识，这样就相当于在学校就能完成电子制造企业对员工的培训。
3 项目化教学系统的构建与实施
电子产品制造从通孔插装（THT）方式到表面安装（SMT）方式的工艺技术转换，是一个相当长时间的、不平衡的发展过程，在全世界各国制造的电子产品中，目前已经有多数产品全部采用了SMT元器件，但是仍然有相当一部分是采用的是THT和SMT元器件混装工艺[1]，因此，在一学期十六周，每周6课时的情况下，《电子产品制造工艺》课程选择6个具有代表性的电子产品进行项目化教学，其中2个完全采用插件元器件，2个完全采用贴片元器件，2个采用THT和SMT混装元器件。下面以采用THT和SMT混装元器件的收音机的制作，来浅谈项目化教学在电子产品制造工艺课程中的实施过程。
（1）项目描述及目标：由教师来对项目做详细的描述和目标分析。本产品采用电调谐单片FM收音机集成电路，接收频率为87-108MHz，外观小巧，因此大部分元器件采用0805的贴片封装形式，极少部分元器件采用THT封装。通过该产品的制作，使学生将包括元器件检测，电路板装配、焊接、调试及技术文件等五部分内容全部联系起来。
（2）组建项目组：根据产品的复杂程度，按照男女生搭配、动手能力、对理论知识的理解能力等因素，将学生分为3人一组。
（3）项目分析：在项目分析的过程中，由师生共同讨论，并结合多媒体幻灯片引导学生学习贴片元器件的检测原理及方法（因在前面完全采用插装元器件的项目中已经学习了插件元件的检测），SMT印制电路板的特点及装配焊接工艺方案，混合组装电路板工艺流程等相关知识。
（4）项目实施：首先是进行技术文件的编制，包括进行工作原理分析的基础上绘制电路原理图，装配图，元器件清单，装配及焊接工艺流程图等一些技术文件和工艺文件（6学时）。然后，将该产品所有的元器件分发给每个小组，学生对这些元器件进行数量和种类的统计，通过检测理论的学习和查阅资料，用万用表对各种元器件进行测量（4学时）。接下来学生开始讨论自动化生产方式和手工方式下电路板混合组装的生产工艺流程，确定装配焊接的顺序，先贴片后插件(4学时)。最后进行电路板的调试并进行成品组装（2学时）。
（5）小结与评价：在项目结束时，教师要收取每小组学生的综合论文，听取项目答辩，对完成的情况，提出优点和不足，针对出现的共性问题，予以解答。对答辩过程出现的创新点提出表扬和推广。
4 总结
在本课程6个项目中，全部采用THT元器件和全部采用SMT元器件的项目，以及上面举例说明的混合组装收音机的项目，这5个项目，教师和学生全部参与进来，到最后一个混合组装的项目时，就由学生独立完成，教师在整个项目实施过程中，起到了监考官的作用，这个项目每对的成绩就作为期末成绩。
在考核方式上，项目化教学较之传统的教学法更多注重了过程考核，而且每一个项目均考查学生的基础理论知识和实践能力，大多数学生参与项目化教学会更加积极主动，同时也培养了小组间的团队合作意识，这就更加体现了高等职业教育要培养德智体全面发展的，高素质、技能型专门人才的目标。
参考文献
［1］王卫平，陈粟宋，肖文平，主编.电子产品制造工艺[M].北京：高等教育出版社，2011，6．
关键词：机电设备，安装，问题，对策
1.机电设备安装工程的特点
机电设备安装工程是建筑工程中不可或缺的重要组成部分，它是一个大的概念，涉及到的学科和专业较多，包括工业、民用、公用工程中的各类设备、给排水、电气、采暖、通风、消防、通信及自动化控制系统的安装。虽有它的固有特征，但其通用性也很强。论文参考网。其施工活动从设备采购开始、涉及到安装、调试、生产运行、竣工验收各个阶段，最终是以满足建筑物的使用功能为目标。机电安装施工过程中，涉及施工过程中采用新技术、新工艺、新材料、新设备等新兴技术。大型工程对吊装、装配、检测技术的要求越来越高，这就需要不断更新施工技术及施工设备。机电安装工程施工质量的验收与建筑构筑物相比较，也有着明显的不同，其特点主要表现为对质量评估方法、工程验收和售后服务手段的区别。
2.机电设备安装工程常见技术问题表现
2.1螺栓联接问题
螺栓、螺母联接是机电行业的一种最基本的装配,联接过紧时,螺栓在机械力与电磁力的长期作用下容易产生金属疲劳,发生剪切或螺牙滑丝等联接过松的情况,使部件之间的装配松动,引发事故。对于电气工程传导电流的螺栓、螺母联接,不仅要注意其机械效应,更应注意其电热效应,压接不紧,接触电阻增大,通电时产生发热-接触面氧化-电阻增大的恶性循环,直至严重过热,烧熔联接处,造成接地短路、断开事故。对于一次设备及母线,联接线的并沟线夹、T型线夹、设备线夹、接线相等都可能因此产生程度不同的事故。
2.2振动问题
2.2.1泵:转子不平衡,轴承间隙大,转子和定子相磨擦,转子与壳体同心度差等,这些都是机械方面的问题。
2.2.2电机:转子不平衡,轴承间隙大,转子和定子气隙不均匀。
2.2.3操作:主要是工艺操作参数偏离泵的额定参数太多,引起泵的运行不平稳,例如:出口阀控制的流量太小引起的震动等,这要求工艺尽量接近泵的额定参数进行操作。
2.3超电流问题
2.3.1泵:轴承损坏,转子与壳体相磨擦,泵内有异物等。
2.3.2电机:功率偏小,过载电流整定偏小,线路电阻偏高,电源缺相等。
2.3.3工艺操作:所送介质超过泵的设计能力,如密度大、粘度高、需求量高等。
3.机电设备安装技术相关改善办法
3.1严格施工组织设计及设备、设施选择施工组织设计和设备、设施选择是经有关科技人员共同研究商定的,通过技术计算和验算,既有其使用价值,又可保证良好的经济效益,不要随便更改选用设备,否则会影响基础工作的进展。
3.2按预定计划开展安装工作每一项机电设备安装工作顺序都有其科学性。一个安装工程的计划排队是经过多方面的考虑,经过技术论证排出的,是有科学根据并有一定指导性的,不要随便改动,以免造成背工窝工,工程进度连续不上。
3.3对安装工作要总体布置、统一安排对大型安装工程,由于设备多,安装环节多,因此对每一项安装都必须有总体布置,做到统一安排,施工队中必须有一个统一指挥的机电队长（或项目副经理）对各项工作进行协调处理,集思广益,多征求职工的工作意见。作为管理人员对各项安装要了如指掌,对下一步该干什么、怎么干、缺什么材料和配备件,还存在什么问题等都要心中有数,该提前做的准备工作,必须提前到位,这样才不至于在安装工作中造成停工待料的被动局面。
3.4安装工作要有主有次一个工程具备开工条件,首先得有电源,其次要有动力源,有提升装备（包括井架、提升绞车）。要想达到短期开工之目的,安装工作必须有主有次,分轻重缓急。只有对安装变电所、压风机,井架、提升绞车工作有一个合理的安排,有计划有目的地进行安装工作,才能达到事半功倍之效果。
3.5严格按设计要求施工，每一种设备的安装,都有很严格的技术要求,只有按设计技术要求施工,才能减少不必要的时间流失和材料消耗。一种设备的基础是经过设计部门的计算设计出来的,按要求施工,才能保证质量,保证安全。
3.6按常规安装方式对设备进行安装，每种设备的安装,都有一定的作业方式和工作顺序,不能急于求成,工序颠倒。例如:井架安装,常规作业方法是一层组装起来后,进行初操平找正,然后逐层安装。井架安装完后,各连接部位必须一条不少地穿上螺栓,拧紧所有连接螺栓,进行整体操平找正，最后才是井架四脚二次灌灰。论文参考网。切不可一层安装完后不进行初操平找正,整体安装完后不精确操平找正,连接部位缺件,就二次灌灰,给上层安装工作带来困难,造成不好安、对不上、穿不上螺栓等尾工量多的现象,结果造成安装质量低,不合乎安装质量标准要求。
3.7提高机电工人整体素质，机电工素质低是造成安装速度和安装质量低的人为因素。机电工在安装时,必须经过岗前培训,掌握一般安装知识,熟知安装标准,该找平的必须找平,该连接的部位螺栓必须一条不少,该穿地脚螺栓的部位必须一条不;电工在设备供配电上应做到按规程规范接电,对供电设备开关、控制盘应做到提前检修,接好电后必须对设备进行试运转。
4.通电调试
工程实体安装完毕,必须清洁场地经过仔细的检查和准备后进入调试步骤。笔者摸索出调试过程需要注意的事项:
4.1必须遵循“五先五后”原则，先单机后联调；先手动后自动；先就地后远方（遥控）；先空载后负载；先点动后联动。
4.2要以“安全第一”为准则，包括人身安全和设备安全。不能急于求成而忽视安全的重要性。所有配电屏、柜和设备的送（受）电必须严格按规程操作,实行“送（受）电令”制度。送电单位由专人负责、统筹安排；不论是送电还是受电,都要在双方监理的监督下完成。
4.3形成有关工程调试数据资料，要求施工单位提交的资料真实、准确、完整。有的监理人员只是用巡视的方法简单地介入调试过程,不熟悉调试情况和调试结果,对调试资料中的数据持怀疑态度,往往不及时签署或要求重新安排调试,造成资料延迟、失真或浪费人力、物力,也不能体现监理在关键工序的旁站监理作用。
5.验收
施工承包单位在工程具备竣工验收条件时,应在自评、自查工作完成后,向项目监理部提交竣工验收报验单及竣工报告；总监理工程师组织各专业监理工程师对工程竣工资料及工程实体质量完成情况进行预验收，对检查出的问题,督促施工单位及时整改,经项目监理部对竣工资料和工程实体全面检查、验收合格后,由总监理工程师签署工程竣工报验单,并向建设单位提出资料评估报告。对一些竣工验收后工程移交前未来得及完成整改的问题,可征得安装单位的同意,做甩项处理,在监理的督促和跟踪下可以在工程移交后继续完善。论文参考网。
6.结束语
综上所述，建筑中机电设备技术安装工程是一个多工种、多工序、多系统的复杂生产过程，它是建设工程的重要组成部分，我们应给与足够的重视。本着安全、优质、美观的原则，严格按照施工规章，并且根据现场实际情况，灵活变通，确保机电设备施工的质量与美观，并尽可能的减小机电设备的噪音和震动。
参考文献
[1]莫伸杰.建筑机电设备安装项目管理探讨[J].科技信息，2007，（19）.
[2]陈泽灵.建筑机电安装施工质量技术[J].质量论坛,2008,（7）.
【关键词】低压外缸；轴承箱；钢架；配销；防变形
0 前言
汽轮机低压外缸组合在核电厂建设中是一项十分重要的工作，首先施工人员要满足程序要求，低压外缸拼缸组合焊接完成就能确保下一步的轴系初找中，低压内缸安装，轴承箱安装，高压缸安装，发电机安装，轴系找中，汽缸与凝汽器连接，直接关系到机组的安全稳定运行和经济效益，本文介绍阳江核电站3#、4#机1000MW汽轮机低压外缸拼缸过程，重点控制拼缸焊接变形。
1 阳江核电站汽轮发电机组基本结构
阳江核电站常规岛安装工程3、4号机组汽轮机为西门子公司设计，上海汽轮机厂制造的额定功率为1086MW、转速1500rpm、单轴、一次中间再热、3缸4排汽、凝汽式汽轮机。三根转子由6只径向轴承支撑，分布在#1～#4轴承座上。
图1 轴承与死点
1.#1轴承座（盘车装置/#1轴承）；2.高压内缸；3.高压外缸；4.#2轴承座（推力轴承/#3轴承）；5.低压#1内缸；6.低压#1外缸；7.#3轴承座（#4轴承/#5轴承）；8.低压#2内缸；9.低压#2外缸；10.#4轴承座（#6轴承）；11.汽缸导向键；12.低压#1中心导同销；13.低压#1/低压#2中心导向销；14.低压#2中心导同销
2 低压外缸组合工艺监控要点
2.1 轴承座、台板及导向销安装
首先是台板及轴承箱安装，台板及轴承箱的安装精度直接影响汽轮机组质量，施工中需严格控制台板及轴承箱施工精度，主要包括台板、轴承箱及导向销纵横中心线、标高、水平度及扬度、二次灌浆与养护等。尤其是标高及水平度，本机组对于台板、轴承箱的标高要求较高，需根据轴系扬度对标高进行调整，偏差要求仅为0.10mm，所以在标高调整时需使用精度较高的测量工具（阳江项目机组采用的是水连通管）。
根据图纸要求及轴系扬度对台板、轴承箱及导向销的纵横中心线、标高及水平度进行调整，验收合格后通知土建进行二次灌浆。二次灌浆需按照规程严格执行，包括模板铺设、灌浆前清理、湿润及灌浆后的养护。根据图纸要求，地脚螺栓需进行4次紧固，现场需严格按照此顺序执行：
第一次：灌浆前24小时
第二次：灌浆后3天
第三次：灌浆后28天
第四次：机组试运行前
图2 低压缸外形图
2.2 低压外缸拼缸组合
阳江核电站常规岛安装工程3、4号机组汽轮机1#、2#低压外缸均为散件到货，每个外缸分八段单独发运至现场，然后在现场进行拼装、焊接、安装、找中等作业。上、下缸各四段，上缸外加两端及法兰。上缸端罩及腹板厚度皆为35mm、法兰厚度为80mm，下缸端板及侧板厚度为40mm。除上缸两腹板焊接为对接外，其余焊缝均为角接形式，每个缸焊缝总长度约120米，汽轮机本体设备安装在MX厂房16.2m平台。
台版灌浆后强度达到70%后可进行汽缸组合，先组装2#低压缸，因为2#低压缸处在汽轮发电机组的中部，而且是在轴系的水平位置，5#6#轴承对应轴承箱中分面标高都是17.500mm，5#6#轴承支撑2#低压转子。因本机型结构所限，拼装只能在安装位置进行，所以对凝汽器的状态要求较高，凝汽器必须先安装完毕，接颈组合好，低压外缸才能组装。
把左右侧板吊装落在台板上就位，当放下外侧板时需要配备足够的人员对装备中可能接触点进行监测，将侧板吊至安装位置并放在台板上，在低压台板装入压紧螺栓，固定汽缸侧板，防止其走动；侧板找正后，吊入端板，对端板进行找正，然后组合前后端板，清除干净支撑面、接触面及焊缝处的防腐剂，结合面用密封条及密封胶密封，如图4：
（a）
1.外缸端板；2.工艺支撑板；3.外缸侧板
（b）外缸侧板 （c）外缸端板
图4
检查端板相对于侧板在垂直方向上的对中情况，确保两者相互齐平且处于同一水平高度，检查定位销孔的对中情况，若有偏差，调整端板上的工艺支撑板螺栓，用刀口尺检查中分面，要求高低小于0.02mm.打磨清理低压外上缸的水平中分面，将螺栓孔彻底清理干净并涂上防咬剂，安装外下缸垂直面连接螺栓，按力矩要求紧固，经验收合格后进行焊接。外下缸纵向、横向找中低压下半外缸，具体测量位置如图5所示。
要求：
a1a2不能大于10mm，b1b2不能大于10mm，b3b4不能大于6mm，c1c2不能大于10mm，d1d2不能大于10mm。
图5 低压外缸的照中
当下半安装完成后，开始组合上半，用行车分别将低压外上缸的前后上端板吊到低压外下缸中分面上，拧紧1/3螺栓检查中分面间隙保证0.05mm塞尺不能塞入，测量调阀端、电机端两半半缸中间的空档尺寸，并检查低压外上缸中间部分的几何尺寸，是否满足安装要求，根据安装要求的尺寸打磨中间部分上缸的焊接坡口，使其能够满足安装的要求，然后根据实际尺寸对中部腹板下料吊装就位，排汽扩散段的安装法兰面将作为进一步找中的基准面，在该面上端盖与外缸下半之间不得有错位。
用刀口尺检查汽缸中分面：
图6
1.端板；2.侧板；3.刀口尺；4.塞尺
低压外缸上下共8片（还包括内部钢架等）成散件到货，需现场拼装。
下半组装就位后，洼窝处尺寸偏小，且上半就位后测量中分面间隙两侧小、中间大，说明端板中间位置存在变形，上半中分面螺栓紧固间隙消除后，洼窝处尺寸变大（前后相差约为5mm）。腹板两侧均根据图纸尺寸下料，导致两侧焊接间隙偏大，超出图纸要求，会引起较大的变形量。应该只在一侧按图纸下料，然后将腹板吊装就位实际测量下料（注：腹板与端板焊缝底部有衬垫）。
加工低压外缸猫爪垫片确定外缸标高，将低压外缸螺栓紧固后，配准并安装低压外缸横向定位键。
按要求力矩把紧连接螺栓、配销，低压外缸下半端板与侧板连接垂直法兰面的密封槽没有贯穿，有部分密封盲区，存在泄漏风险。后经厂家确认后，现场对垂直法兰内侧进行了密封焊。
安装好端板和侧板后，开始安装低压缸外下缸钢架。钢架不仅可以加固外缸，而且为内缸的横向定位提供支撑，钢架安装时不得直接受力在低压外下缸上，必须从凝汽器顶部安装临时支撑或者在低压外下缸两侧布置临时吊挂梁，外下缸钢架除了下图所示预装好的部分外，其余管件均带有100mm现场安装余量，管件一端的坡口已经开好。
图7 下缸钢架整体图下缸钢架用两根H型钢受力在轴承座上
除去支撑面与焊接坡口处的保护涂层，在各安装位置按照实际所需长度将管子进行切准下料，用行车将切准长度的管子吊到安装位置，调整其水平和位置，然后点焊，按照图纸要求调整和安装低压内缸支撑和对中件，钢架找正完毕后对其进行焊接，焊接过程中，每位焊工应对使用的电流、电压、焊接速度、焊层厚度等进行控制，保持焊工的步调一致，低压外缸下半在整个拼装焊接过程中，最大变形量为0.04mm，能够满足厂家资料的要求。
图8 外缸钢架装配示意图
1.钢架；2.内缸对中支座
下缸组合完焊接成后进行上缸组装，打磨清理低压外上缸的水平中分面，将螺栓孔彻底清理干净，用行车分别将低压外上缸的前后上端板吊到低压外下缸中分面上，拧紧1/3螺栓检查中分面间隙保证0.05mm塞尺不能塞入，找正轴向、径向洼涡，要求错口
图9
腹板法兰两端与中分面法兰不能有间隙，腹板两侧需根据实际尺寸下料，腹板切割工作量大，需留一定余量，多次试装，不能一次下料到位，腹板就出现间隙过大需要堆焊补救，但无论怎样切割都会出现间隙偏大，超出图纸要求，会引起较大的变形量，在腹板与端盖有3-5mm焊接间隙，需加装临时限位板，减少焊接收缩量如图10所示：
图10 复板与端板连接处加限位板防变形
中间腹板找正后与中间的法兰面点焊牢固，并与调阀端、电机端半缸点焊牢固经验收合格后，再进行外缸的整体焊接工作，焊接顺序是左右腹板焊接，腹板与端盖焊接，腹板与法兰焊接。前后半缸与中间半缸焊接完成后，对腹板与中间半缸水平中分面法兰组合进行焊接。焊接顺序为：两个焊工先分段点焊，再对左右侧法兰由中间向两边分段焊接，由两名焊工按下图焊接顺序对外上缸每条焊缝进行焊接，采用小电流快速焊，两人的焊接电流、焊接速度保持一致。焊接过程中严格按工艺卡的要求进行。低压外缸上半在整个拼装焊接过程中，整体最大变形量为0.12mm，最大变形量为1.50mm，具能够满足厂家资料的要求。
定位焊和正式焊接前都应将缸体接合面火焰预热至100～150℃。每次焊接长度为400mm。端部长度不足150mm时与相邻段合并作为一段，超出150mm时作为单独一段。焊接时两名焊工按照上图所示焊接顺序从中间开始分别向两边对称施焊，进行隔段交错焊接。每焊完一段后用手锤均匀的敲击焊缝（第一层和盖面层焊缝不锤击），让应力充分释放。焊接过程中发现变形较明显时应立即停焊并敲击焊缝。操作外上缸水平中分面法兰时，要严格控制焊层厚度和焊接线能量，采用小电流、少摆动、薄层多道、快速焊。
中间半缸与中分面法兰面之间无间隙。首先焊接中间半缸与前半缸，然后再焊接中间半缸与后半缸。采用分段退焊法。先每隔400mm进行点焊，然后由两个焊工同时对称分段退焊，每次焊接的长度约为400mm左右。
图12 腹板与端盖焊缝示意图
图13 左右腹板组合焊缝示意图
前后半缸与中间半缸焊接完成后，对腹板与中间半缸水平中分面法兰组合进行焊接。焊接顺序为：两个焊工先分段点焊，再对左右侧法兰由中间向两边分段焊接，每次焊接长度为400mm。
操作外上缸水平中分面法兰时，要严格控制焊层厚度和焊接线能量，采用小电流、少摆动、薄层多道、快速焊。
图14 中分面焊缝示意图
低压缸下半所有焊接工作完成后，必须加工侧板中分面的密封槽，使侧板上的密封槽与端板上的密封槽贯通对齐，新加工的密封槽的深度、宽度以及粗糙度均需与原有的密封槽一致，确保低压外缸中分面的严密。
图15 凹槽划线
1.端板；2.侧板；3.划线；4.颜料
3 低压外缸整体找正
外缸焊接完后，吊出外上缸，将上缸腹板临时支撑割除，安装顶部导汽装置。
图16
重新扣上外上缸，找正外缸，复查上下缸两端的洼窝中心，轴向、径向要求错口
图17（下转第296页）
（上接第267页）销子配完后，将上缸吊出，装5#6#轴瓦下半，放下2#低压转子（先不装内缸，因为内缸太重容易造成外缸变形，内缸下半重185吨），找正低压外缸。要求汽缸与转子哇窝
4 结束语
图18 现场拼缸图片
低压外缸由1#缸2#缸组成，拼缸工作量大，难度大，外缸组合只是汽轮发电机组安装的开始，外缸组合完毕后，就是低压内缸安装，高压缸安装，发电机安装，轴承安装，轴系找正。3#机外缸焊接后发现整体变形较大，尤其两侧上端罩往内收缩较大（2～3mm），造成汽缸端罩中分面部份螺栓与螺栓孔相碰。经分析是焊接方法没有控制好，上缸腹板应采用单边焊接，即先焊接一边，另一边留活口，单边间隙大时先堆焊达到图纸要求（3～5mm），这样就可以减少腹板焊接变形，作为经验反馈，在以后汽缸组合时，可以考虑上缸端罩，往外侧偏3mm，补偿腹板焊接后收缩量。
致谢：
在此论文初稿完成后，由中广核及中国能建广东火电阳江常规岛项目部的汽机专工为本论文提供了更多的拼缸的经验反馈和宝贵建议，使得本论文实用性强，论证、论据、步骤更加清晰。谨此致谢！
【参考文献】
[1]DL5190.3-2012 电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组[S].
关键词：空调机组；质量控制点；功能性试验
Abstract: combining the Chinese medicine city vaccine clean room decoration engineering center of modular air conditioning unit quality control the practice, the composition of the modular air conditioning unit, supervision, control key points are illustrated, ensure that the modular air conditioning unit are installed in accordance with the design, specification.
Keywords: air conditioning unit; Quality control points; Functional test
中图分类号: TU 831. 5文献标识码：A文章编号：T2012-02（03）8034
1工程概况
中国医药城疫苗中心装修工程位于泰州医药城大道1号，主要用于国家疫苗工程的开发、研究。本次装修分为三个区，其中笔者负责洁净区中的空调系统以及自动控制系统。本工程洁净区洁净等级为万级，对于洁净空调的安装要求除了满足GB50243-2002中关于普通空调的要求，还要满足GB50073-2001中关于洁净空调的标准。
2组合式空调机组的组成
组合式空调机组是由各种空气处理功能段组装而成的不带冷、热源的一种空气处理设备，这种机组应能用于风管阻力≥100Pa的空调系统。机组功能段包括：空气混合、均流、粗效过滤、中效过滤、高中效或亚高效过滤、冷却、一资助和二次加热、加湿、送风机、回风机、喷水、消声等。其中的各项功能可按照各个工程使用方的不同需求进行随意组合（图1）。
图1机组组合方式
为满足设计要求，必须做到以下几点：
1）机身可拆卸，电机采用国际一线品牌，风机功率需要有15%的预留量。
2）检修门必须与检修照明灯、风机联锁，确保检修门开启时检修灯必须开启。
3）箱体必须有低压安全照明。
4）表冷器积水盘必须采用不锈钢材料，并采用空气喷雾的方式对空气进行加湿。
5）热水盘管预留做工业蒸汽加热方式代替电加热。
3监理控制要点
3.1 进场材料的把关
在监理工作开展之前，应按照本工程设计图纸对于组合式机组的要求，弄清机组包括的功能段，列出该机组内包括的所有清单。根据本工程的特点，机组本身尺寸太大，而建筑各通道以及机房的门的距离都达不到整体安装的要求。这就要求设备厂商提供的设备必须是拆解后的，这就体现了监理提前列出清单的重要性。对于设备进场监理需从以下四点进行把关：
1）设备与材料应具有出厂合格证及质量证明文件。
2）设备、材料的名称、型号和规格应符合设计要求。
3）设备及其零、部件应无缺损、锈蚀、变形。
4）其他安装时使用的相关材料应符合设计要求，且不得有质量缺陷。
以上工作完成后，监理需在施工单位报验的开箱检查检录表签字确认。如出现不符合设计、规范的情况，应要求施工单位及时更换。
3.2 基础制作及验收
组合式空调机组的基础应采用混凝土平台，基础的长度及宽度应按照设备的外型尺寸两侧各加100mm，基础的位置、标高应符合设计要求，并考虑凝结水水封的高度及管道安装坡度。设备基础应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备基础表面应进行清理，放置垫铁部位的表面应凿平。监理在验收时主要核查以下两点：
1）核查施工单位放出的安装基准线是否满足设计图纸要求。
2）核查互相有连接、衔接或排列关系的设备，施工单位是否已划定共同的安装基准线。核查施工单位是否按照要求埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。
3.3 施工过程控制
分段组装的组合式空调机组安装时，因各段连接部位螺栓孔大小、位置均相同，故需注意段体的排列顺序必须与图纸相符，安装前对各功能段进行编号，不得将各段位置排错，空调机组分左式和右式。对于有表冷段的空调机组组装时应从空调设备上的一端开始，逐一将各段体抬上基座校正位置后加衬垫，将相邻的两段用螺栓连接严密牢固。空调机组与供、回水管的连接应正确，且应符合产品技术说明的要求。密闭检视门及门框应平正、牢固，无滴漏，开关灵活；凝结水的引流管（槽）畅通，冷凝水排放管应有水封，与外管路连接应正确。组合式空调机组各功能段之间的连接应严密，连接完毕后无漏风、渗水、凝结水排放不畅或外溢等现象出现，检查门开启应灵活。
3.4 设备单机试运行
设备单机试运行作为监理应注意以下几点：
1）设备单机调试前，监理应查看施工单位是否对设备机房及设备内部进行了清理。机房内是否清扫干净，不得留有杂物，避免开机时被机组吸入。机组内部也应该无残留的杂物。
2）单机调试前，应查看电源是否已连接好，是否符合电气规范的有关要求。
3）单机调试的内容主要是设备内风机的调试，风机调试按照《通风机安装工艺标准》风机试运转及验收的规定进行调试。
4）除进行风机试运转外，还应对空调机组内冷凝水进行通水试验，以及冷热水管道的水压试验。
5）现场组装的组合式空调机组应进行漏风检测，漏风检测可按《金属风管及部件安装工艺标准》中风管路严密性检验的相关要求进行。
对于上述第五点，监理在审核施工单位报验的漏风量检测方案时发现，施工单位所报验的方案在技术上是可行的，但某些步骤在执行时会导致时间过长，而且数据会不准确。例如在方案中，进风口测试可以在空调机组满负荷运行时用风速仪在机组前段进风口位置进行测量，但是在测量出风是否满足要求时，施工单位提出在各个房间的出风口单个测量，最后汇总，这就导致了结果肯定不满足要求。果然在测试过程中就证明了这一点。而在吊顶检查时也未发现有漏风的现象。根据现场情况，提出在吊顶各支管的最近处，通过拆卸一节风管来测量，然后再将数据汇总。结果显而易见，符合规范要求。
参考资料
[1]暖通空调新技术.北京:中国建筑工业出版社,2011
[2]欧阳金练.暖卫通风空调工程施工技术与资料管理手册.北京:中国建筑工业出版社，2005
[3]刘卫华.制冷空调新技术及进展.北京:机械工业出版社,2005
论文关键词：自动化；电力工业标准；实践教学体系
人才培养模式是学校为学生构建的知识、能力、素质结构以及实现这种结构的方式。它从根本上规定了人才特征，并集中体现了教育思想和教育观念。“五七纵横式”教学体系是基于电力工业标准人才培养模式，它不但包含了理论教学体系，也包含了实践教学体系。实践教学体系是基于电力工业标准教学体系改革的重点。
一、构建“一线三训练”的实践教学体系
在认真总结多年教学经验的基础上，针对以前教学计划中实践环节存在的问题，充分听取专、兼职教师和毕业生的意见，加强了基本工艺技能、综合应用能力和工程实际应用能力的培养，在此基础上建立与课堂理论教学体系相互平行、相互联系、相对独立又相互渗透的“一线三训练”实践教学体系。“一线”是以技术应用能力培养为主线，“三训练”为基本技能训练（金工实习、电工实习、电子工艺实习、计算机实习）、综合应用技能训练（实验、热工综合实习）、工程应用技能训练（课程设计、毕业实习、毕业设计）。
基本技能主要通过金工、电工、电子工艺和计算机实习得到训练。金工和电工实习要求学生达到一级钳工和一级电工的水平；电子工艺实习要求学生掌握电子元件的识别和检测技能、仪器仪表的使用技能、电子线路焊接的技能和整机电路的组装、调试技能。严格把握工艺要求，电子线路焊接质量要好，焊点光滑、饱满，任何焊点不出现虚焊、假焊，各种元器件要排列规整，安装要遵守组装工艺规程，调试要按调试工艺进行；计算机实习要求学生掌握计算机的基本操作与维护，掌握一种文字处理软件的应用能力，掌握其他一些办公自动化软件的基本知识，并达到二级计算机操作员水平。
综合技能主要通过实验和校内专业综合实习得到训练。在实验中，主要要求学生掌握实验仪器的使用、实验数据的选取与处理、实验基本步骤和各种图表的运用。校内专业综合实习包括四个方面的实习：热工过程控制系统仿真实习，主要培训学生对控制系统的整定、计算、分析和解决系统问题方面的技能；热工过程控制系统调试实习，主要培训学生对控制系统安装、调试和维护方面的技能；热工开关量控制系统实习，主要培训学生安装（如接线、校线等）、设计和调试方面的技能；工程师工作站组态实习，主要培养学生设计、更改控制系统控制策略的组态技能。
应用技能主要通过课程设计、毕业实习和毕业设计得到训练。课程设计是学生消化本门课程基本知识的综合训练，也是工程应用的基础。毕业实习是培养学生应用技能的重要环节，学生下班组、跟师傅、熟悉就业环境，并把学院所学到的知识和技能应用于生产实践中去；毕业设计是培养学生应用技能的关键环节，设计题目来源于生产、工程实际。通过毕业设计使学生获得现场工程设计的基本训练。
二、基于电力工业标准，强化实践教学
（1）实验单独设课。实验作为一门课程与理论课程同样对待。对于实验份量较重的课程单设实验课，按能力培养和技能训练的要求，规划实施。一方面可以使实验内容循序渐进，自成体系；另一方面，加大了实践教学力度。
（2）变实验、实习指导书为任务书的试点。可以使学生在明确任务前提下，进行独立思考、独立操作，发挥各自的创造性。如自动控制原理的二阶系统响应上机实验就是把任务和要求布置给学生，由学生自己思考、自己调程序、自己设置系统参数，自己写出实验结论。
（3）增加实验组数，减少每组人数。保证基础课一人一组，专业课2人一组。同时实行大循环，即一次实验同时开出几个实验项目，有几组学生同时做不同的实验，做完实验后进行轮换，以增加学生动手操作的机会。如热工过程控制仪表实验室可同时开出电动执行器、智能变送器和模拟变送器的实验，就是采用这种大循环方式增加学生动手操作机会。
（4）实验室对学生开放。学生可以利用课余时间自行实验，为学生提供了自我开发的条件和场所。如计算机房全天开放，使学生上机时间大大加长。按计算机打卡统计，2008级自动化试点班平均上机时数约200学时左右，其中晚间开放上机时数约100学时。
（5）不断更新实验项目。专业教学改革开始以后开出了许多新实验项目，淘汰了许多旧的实验项目。
（6）强化实习教学。近几年又完善了金工实习场、电子实习场和热控实习场，其工艺操作训练项目齐全，设施完善、较先进。热工实习场拥有INFI-90分散控制系统（美国贝利公司产品）、MACS分散控制系统（和利时公司产品）、SIMATIC S7-300（德国西门子公司产品）可编程序控制器、LD301（美国斯玛公司产品）电动基地式仪表和EQN智能变送器（美国贝利公司产品）等先进的控制仪表，根据教改方案和现场要求改革实习项目，其调试维修工艺与现场相同，学生毕业后能很快适应岗位要求。校外实习方面，建立了5个固定的校外实习基地，并从厂内聘请兼职教师，收到了良好效果。
（7）开展学生热工技能竞赛。在实践教学方法改革中采用了热工技能竞赛法。热工技能竞赛法与电厂开展的热工技术比武或热工技能大赛有相似之处。在实训室，也像电厂热工技能大赛或比武那样，摆上热电偶、热电阻、压力表、变送器和执行器等热工控制仪表，由学生进行安装接线、校验调试和故障排查，其动手操作技能训练与生产现场相差无几。
三、建设符合电力工业标准的实训室和实验室
2002年，自动化专业的前身——热工检测与控制技术专业被教育部命名为国家示范专业，那时投资了200多万元建设了INFI-90实验室；2008年，火电厂过程控制实验室被评为沈阳市重点实验室。2010年，又投资200多万元建设了热工控制系统组态维修实训室和现场总线实验室。这些一流教学实验设备是实施基于电力行业标准人才培养模式的物质基础和重要保障。
“热工过程控制仪表”是2004年国家精品课（高职）。国家精品课程建设标准除了一流教师队伍、一流教学内容、一流教学方法、一流教材、一流教学管理之外，基于电力行业标准的实验室标准还应增加一流教学的教学实验设备。本科“过程控制仪表技术”与高职“热工过程控制仪表”共用一个实验室。实验室标准是按国家精品课的标准制订的，现根据电力行业标准对所有专业核心课实验室标准进行了修订或制订。为保证“一流的教学实验设备”，这些教学实验设备还要随生产设备的更新而不断更新。
四、基于电力工业标准，提高毕业设计质量
毕业设计是培养学生综合应用专业理论知识的能力、分析和解决工程问题的能力以及查阅技术资料、绘制工程图纸、进行工程计算和编写说明书（论文）的能力。因此，毕业设计是基于电力工业标准专业教改的重要内容。
论文摘要：根据国家整体规划，胶东半岛蓝色经济圈已经进入快速建设期，机电一体化专业人才需求在本地区也将迎来一个高峰期。本文对其专业人才需求背景进行了详细的分析，并根据本校及本专业现有的师资力量，提出了建设“高职机电一体化专业技术人才”方案。在本文中，确定了三个专业培养方向，总结了“1.5+0.5+1”的人才培养新模式，“教学做一体化”教学模式，以及“双证融通”式课程教学模式。
机电一体化技术是集机械、微电子和计算机技术于一体的综合应用技术，也是现代制造业的核心技术。随着山东省大力推进半岛制造业基地暨北部沿海经济产业带建设，机械制造、电子信息、食品加工和黄金工业四大支柱产业以及汽车、手机、电脑三大产业集群均进入了快速膨胀期。制造业的现代化水平得到了提升，最显著的标志是采用大量的自动化生产制造系统取代了传统的、自动化程度较低的生产方式。
现代机电一体化技术是机械、电子、信息和管理等学科有机结合的高新技术，广泛应用于机械、电子、汽车、食品、医药等行业。可以说，任何产品只要投入工业生产，就必须采用自动化生产制造技术以提高产品质量和生产效率，否则将没有市场竞争力，而自动化生产制造的核心技术就是机电一体化技术。因此加速培养机电一体化技术高素质技能型人才已经成为高职高专院校的当务之急。在此背景下，山东省大部分高职院校都开设了机电一体化技术专业以满足社会对该专业人才的需求。wWW.133229.CoM但一方面，企业难于招聘到合格人才，另一方面相应毕业生感叹就业困难，工作难找。分析原因是供非所需，高职院校内部在该专业培养目标与定位、专业建设与课程设置，实习实训内容及条件等方面存在问题。因此，应依据社会需求确定人才培养目标，以就业为导向构建人才培养新模式，增强人才培养的针对性，适用性，实现人才培养与社会职业岗位的接轨，服务地方经济，并促进毕业生充分就业。
1 根据半岛区域经济发展需要，确定高职机电一体化技术专业人才的培养目标
在对山东省机电设备制造企业和胶东半岛大中型机电企业调研、毕业生跟踪调查和专业建设委员会论证的基础上，归纳出半岛经济发展急需的三种职业特色鲜明的机电类就业岗位群，分别是食品灌装生产线的运行与维护，新能源装备制造的生产与维护，电子组装工艺操作。
山东省是我国重要的粮食及食品生产加工基地，随着人民生活水平的提高，人们对食品的质量、包装和精细化程度要求越来越高，这就带动了食品灌装、包装设备的飞速发展。自从我省做出重点发展食品产业群的重大决策以来。产业集群蓬勃发展对灌装生产线人才的大量需求早已初见端倪。
根据国家中长期发展规划，我国的核电和风电已经进入高速发展期。山东在半岛沿海地区规划了海阳、荣成、乳山三座核电站，并计划在“十二五”末全部投产发电。同时山东地处东部沿海，具有丰富的风能资源，各大发电集团竞相在山东沿海地区修建风力发电厂。这使得山东省核电、风电等新能源装备制造业快速发展，可以预见随着山东核电、风电产业发展的推进将需要大量掌握核电、风电相关知识的装备制造业专业技术人才。
随着现代信息产业的不断发展，电子应用技术发展的不断需求，电子组装技术在真个电子整机装配加工中所占的地位越来越重要。胶东半岛在发展电子信息与家电产业集群的同时，电子组装技术备受关注，据调查分析，电子组装技术产业的人才存在着巨大的缺口，在未来需要众多电子组装技术人才满足企业生产需求。
我们通过以上市场调研，制定了适应区域经济发展的机电一体化技术专业的人才培养方案，确定了在机电一体化技术公共知识平台的基础上分三个专业培养方向：食品灌装生产线的运行与维护、新能源装备制造的生产与维护、电子组装工艺操作。
2 构建科学合理的新型人才培养模式，为胶东半岛培养高素质技能型人才
2.1 构建“1.5+0.5+1”的人才培养新模式
机电一体化技术专业的传统教学模式是实施“2.5+0.5”人才培养模式，即三年中两年半在学校完成教学计划规定的所有课程，最后半年赴企业进行顶岗实习。这种传统人才培养模式难以培养出我们所需要的为地方企业量身打造而熟练掌握专业知识和技能的专门化人才。因而进行人才培养模式改革，构建科学合理的人才培养新模式势在必行。“1.5+0.5+1”正是贯彻分方向教学并实施产学研合作办学的一种教学新模式。1.5是指在新生入学后在第一到第三学期，学习基础类模块、专业基础模块、专业核心模块和技能核心模块，在这样一个公共知识平台的基础上主要培养学生从事机电类岗位的基本能力。0.5是指在第四学期进行专业拓展能力模块的学习，即学生根据自己的兴趣和就业意向自行选择三个就业方向的一个，进行该方向一系列知识和技能领域的学习。1是指在最后一年，学生根据各自选择的专业方向到对口的企业进行更有针对性地进行技能培训，并顺利完成顶岗实习。
2.2 推行“教学做一体化”教学模式
在分方向教学的课程学习中，部分课程专业性强，如没有合适的实训载体，学生难以实际掌握该专业技能，因而在合作企业的帮助下建设了两个校企合作共建实验室，在这里实现了部分课程理论教学和实践教学一体化的教学模式，通过以具体的工作任务为中心，实际操作为载体。使学生在实际训练中得到了知识和技能的培养，提升了学生的职业素质。并有企业技术人员担任课程的部分授课任务，使学生所学知识与企业的实际需要实现了“零距离”接轨。
2.3 实行“双证融通”式课程教学
高职教育的特点是突出学生职业技能的训练，培养学生的职业实践能力。而国家在长期对各行业生产一线和生产过程职业技能的总结过程中，形成了一套完备的各行业职业资格标准。所以参照行业职业资格标准，进行课程体系的改革和课程内容的重组，有助于提升学生的核心竞争力。这种以“双证书”为目标，构建以职业能力为主线的教学内容和教学环节，将“双证书”教育融入教学全过程，使学生在学习相关课程后可直接参加职业资格证书考试，我校机电一体化技术专业学生在学校期间可考取维修电工（中级）证书和机电一体化技能认证。
3 结语
以服务为宗旨，以就业为导向，走产学研结合的发展道路，是国家对高职院校办学方向的科学定位。通过对胶东半岛人才市场需求的深入调查研究，培养特色鲜明的机电一体化技术专业人才适应区域经济发展的人才需求，不仅契合高职院校的服务定位，而且提高了毕业生就业对口率，真正实现了学校与企业的“零距离”接轨。
参考文献：
[1] 李宏.构建机电一体化技术专业课程体系的探索[j].机械工程与自动化.2004,12.
关键词：机电设备远程控制机电设备安装调试技术验收
1主要设备安装
1.1远程处理机的安装
楼宇自动控制系统与各可重构处理单元RPU之间的通信是透明的，可利用同一线路不同的RPU完成同一个控制系统。一般而言，建筑电气设备自动化系统大量监控的是空调机组，所以将RPU布置在机房之中或附近，把空调机组控制系统使用后剩余的输入输出接口用于连接附近的水流量计、水位信号、照明控制等。为了日后的发展，RPU的接口要留出20%～30%为宜。
1.2电气设备自动化系统的布线
在电气设备自动化系统进行布线时，要注意某些线路需要专门的导线，如通信线路、温度湿度传感器线路、水位浮子开关线路、流量计线路等，它们一般需要屏蔽线，或者由制造商提供专门的导线。电源线与信号、控制电缆应分槽、分管敷设;数据显示通道(DDC)、计算机、网络控制器、网关等电子设备的工作接地应连在其他弱电工程共用的单独的接地干线上。智能建筑中安装有大量的电子设备，这些设备分属于不同的系统，由于这些设备工作频率、抗干扰能力和功能等都不相同，对接地的要求也不同。
1.3输入设备的安装
输入设备应安装在能正确反映其性能的位置，便于调试和维护的地方。不同类型的传感器应按设计、产品的要求和现场实际情况确定其位置:水管型温度传感器、蒸汽压力传感器、水流开关、水管流量计不宜安装在管道焊缝及其边缘上开孔焊接;风管型湿度传感器、室内温度传感器、风汽压力传感器、空气质量传感器应避开蒸汽放空口及出风口处。
1.4输出设备的安装
风阀箭头、电动阀门的箭头应与风门、电动阀门的开闭和水流方向一致;安装前宜进行模拟动作;电动阀门的口径与管道口径不一致时，应采取渐缩管件，但阀门口径一般不应低于管道口径二个档次，并应经计算确定满足设计要求;电动与电磁调节阀一般安装在回水管上。
2 机电设备安装中常见几种技术问题
2.1螺栓联接问题。螺栓联接是机电安装中最基本的装配，但操作不当如联接过紧时，螺栓就可能由于电磁力和机械力的长期作用，出现金属疲劳，以至于诱发剪切、螺牙滑丝等部件装配松动的现象，埋下事故隐患。尤其是用于电气工程传导电流的螺栓联接，更应当把握好螺栓、螺母间机械效应与电热效应的处理，要压实压紧，避免因压接不紧造成接触电阻增大，由此引发发热――接触面氧化――电阻增大等一系列连锁反应，最后导致联接处过热、烧熔，出现接地短路、断开事故。
2.2振动问题。振动问题原因通常包含3方面：①泵，主要是由于轴承间隙大，转子与壳体同心度差或转子和定子磨擦过强烈等因素的影响所造成。②电机，其成因包括轴承间隙大，转子不平衡或与定子间的气隙不均匀。③安装操作，工艺操作参数如偏离额定参数过多，极易造成泵运行稳定性失衡，如出口阀流量控制不稳定导致的震动等，这就要求设备安装工艺应尽可能地接近于额定参数来操作。
2.3超电流问题。出现此种情况，可能存在三种原因：泵轴承损坏，设备内部有异物；电机过载电流整定偏低，线路电阻偏高等；工艺操作所用介质由于密度大或粘度高超出泵的设计能力。
2.4电气设备问题：
2.4.1隔离开关安装操作不当导致动、静触头的接触压力与接触面积不足，致使接触面出现电热氧化、电阻增大的情况，最后触头烧蚀酿成事故。
2.4.2断路器弧触指及触头装配不正确，插入行程、接触压力、同期性、分合闸速度达不到要求，将使触头过热、熄弧时间延民，导致绝缘介质分解，压力骤增，引发断路器爆炸事故。
2.4.3调压装置装配存在误差或装配时落入杂物卡住机构，如不及时加以处理，也会出现不同程度的安全事故。
2.4.4主变压器绝缘损坏或被击穿。主变吊芯与高压管安装时落入螺帽等杂物、密封装置安装有误差等都会直接影响到主变绝缘强度的变化，极可能致使局部绝缘遭损毁或击穿，酿成恶性事故。
2.4.5电流互感器因安装检修不慎，使一次绕组开路，将产生很高的过电压，危及人身与设备安全。安装调试人员的组织管理
3 机电设备安装常见问题的应对措施
3.1严格施工组织设计及设备、设施选择施工组织设计和设备、设施选择是经有关科技人员共同研究商定的,通过技术计算和验算,既有其使用价值,又可保证良好的经济效益,不要随便更改选用设备,否则会影响基础工作的进展。
3.2按预定计划开展安装工作
每一项机电设备安装工作顺序都有其科学性。一个安装工程的计划排队是经过多方面的考虑,经过技术论证排出的,是有科学根据并有一定指导性的,不要随便改动,以免造成窝工,工程进度连续不上。
3.3安装工作要有主有次一个工程具备开工条件,首先得有电源,其次要有动力源,有提升装备(包括井架、提升绞车)。要想达到短期开工之目的,安装工作必须有主有次,分轻重缓急。只有对安装变电所、压风机,井架、提升绞车工作有一个合理的安排,有计划有目的地进行安装工作,才能达到事半功倍之效果。
3.4对安装工作要总体布置、统一安排对大型安装工程,由于设备多,安装环节多,因此对每项安装都必须有总体布置,做到统一安排,施工队中必须有一个统一指挥的机电队长(或项目副经理)对各项工作进行协调处理,集思广益,多征求职工的工作意见。
3.5严格按设计要求施工每一种设备的安装,都有很严格的技术要求,只有按设计技术要求施工,才能减少不必要的时间流失和材料消耗。
3.6按常规安装方式对设备进行安装每种设备的安装,都有一定的作业方式和工作顺序,不能急于求成,工序颠倒。例如:井架安装,常规作业方法是一层组装起后,进行初操平找正,然后逐层安装。
4 调试阶段
4.1调试过程。大型机电设备在出厂时一般无法进行总装和负荷试验,即使是使用过的设备,由于拆卸、搬运及再次安装,难免改变原始安装状态,所以,对安装好的大型机电设备尽快进行调试就显得非常重要。应该认识到,不仅是解体装运的初次使用的大型筑路设备在安装后需进行调试,实际上所有新增、更新、自制、改造、大(中)修机械设备,在投入使用前,都必须进行调试。调试前,要再次检查设备装配的完整性、合理性、安全性和渗漏痕迹等,以便调试工作安全、顺利进行。调试时,主要试验其工作质量、操作性能、可靠性能、经济性能等。考核时,应在施工现场进行空负荷和负荷试验,以正确检验其性能是否达到工业化生产技术条件要求。调试过程中,参加调试的机械技术人员和随机操作人员须时时到位,以主动了解设备的现实技术状况、调试程序、操作控制方法等。现场必须有机械技术人员笔录调试过程。因为它是原始记录,是日后操作设备、撰写技术报告、解决遗留问题的重要依据。
4.2撰写安装调试技术报告。撰写安装调试技术报告是大型筑路设备初次安装调试后进行技术、资产及财务验收的主要依据之一,是一项必须做好的工作。安装调试报告应以读者能再现其安装、调试过程,并得出与文中相符的结果为准。大型机电设备安装调试技术报告作为一种科技文件,其内容比较专深、具体,有关人员应意识到它的重要性。撰写时注意与论文的区别,应详略得当、主次分明,不要象流水帐一样,把某年某月做了些什么调试统统写入报告,使人不得要领。在安装调试技术报告的结尾,要向曾给安装调试工作以帮助、支持或指导的人及部门致以谢意。这种做法,实际上也是载明安装、调试过程中有关部门及人员所起作用、工作内容或成绩的一种方式。
5 机电设备调试
机电设备安装好之后，后续工作就是尽快地使设备投入生产。要实现这一目标，调试是必不可免的过程。充分细致的设备装配检查是设备调试工作顺利完成的基础与前提，调试前需要再次对设备装配的完整性、安全性以及安装条件等作好检查工作。设备调试的内容主要包括：设备使用性能、工作质量以及运行是否正常等。调试过程中，相应机械技术人员与辅助人员须按时足员到位，在调试过程中进一步熟悉设备的操作要领、基本程序以及各项功能控制方法。调试过程应有专门人员笔录设备调试的各项步骤，通过对设备安装经验的系统总结，可比较客观的归纳出设备的基本运行状态及特征。也可以为将来设备运行中可能出现的各种技术问题解决提供一手资料，对于设备的升级改造也能起到积极的辅助作用。
在设备的调试过程中，必须遵循两项基本原则：其一，“五先五后”原则，即先单机后联调；先就地后遥控；先点动后联动；先空载后负载；先手动后自动。其二，“安全第一”为基本准则。人身安全与设备安全必须放在第一位考虑，不能急于投产或轻忽大意而淡化安全调试的重要性。
6 设备技术验收阶段
大型机电设备安装调试成功的标志是:设备安装调试完成,生产考核合格,经济和技术性能符合定货合同规定指标,具备工业化生产条件。大型机电设备安装调试结束之后,要进行技术验收和总结。经过对安装调试技术报告、设备有关文件、单证、资料的审查及现场的考察,才可决定能否通过技术验收。通过技术验收后,才准予办理资产、财务手续,交付使用。未经技术验收,不得入帐和投入使用,否则会造成责任不清。验收合格后,由总监理工程师签署工程竣工报验单,并向建设单位提出资料评估报告。对一些竣工验收后工程移交前未来得及完成整改的问题,可征得安装单位的同意,做甩项处理,在监理的督促和跟踪下可以在工程移交后继续完善。
关键词：模具;精加工;质量控制
引言
在模具表面精加工技术中，主要的可以分为两大部分，即传统精加工技术和非传统精加工技术。传统精加工技术主要是以手工研磨抛光为主和现在发展起来的机械精加工 ；非传统精加工主要包括化学抛光、电化学抛光、电解研磨、电化学机械光整加工、超声波加工、磁流变抛光、激光抛光技术以及电火花抛光等。
一、模具精加工过程控制
模具零件的加工，是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到较好的加工效果。
根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
二、零件热处理
模具零件要获得所要求的热处理硬度。使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定。有不同的热处理方式。其工艺要考虑的经济性、资料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。随着近年来模具工业的发展，必要对零件热处理内应力进行控制。针对不同材质的零件作用。使用的资料种类很多，除了 CrWMn Cr12 40Cr GCr15 Cr12MoV 9Mn2V 硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢。此类资料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
淬火后一般工件都存留内应力。零件淬火后应趁热回火。回火有时还不足以消除淬火应力，容易导致后续精加工或工作中开裂。消除淬火应力。形状复杂、内外转角较多的工件。精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。根据不同的要求采取不同的方法。以 Cr12 为材质的零件为例，粗加工后进行淬火处理，淬火时仅仅冷却方式就有：空气冷却（将加热后的工件置于空气中冷却，此法操作简便、工件变形小，但硬度偏低，外表易氧化。适合于尺寸小、精度高、厚薄不均的工件）油冷却（将工件加热后置于油中，冷却到 300 ℃ ～200 ℃
取出在空气中冷却。此法操作简便，工件硬度较高，但变形较大，易产生工件变形，适用于尺寸较大，形状简单的工件）平板夹紧在空气中冷却（将加热后的工件置于两块铁板或铜板之间压紧，空气中冷却。此法操作较繁，但工件变形小，只适合于某种特殊形状的工件）分级淬火（将工件加热后置高于 Ms 点温度的硝盐中，停留一定时间，待工件的内外温度基本一致后，取出在空气中冷却。此法既能保证工件的硬度，又能减少工件的变形，广泛用于形状复杂变形要求小的工件）如对 V10 APS23 等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺， 1040 ℃ ～1080 ℃淬火，再用 490 ℃ ～520 ℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。
三、零件的磨削加工
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形，因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充足，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。防止热变形对工件尺寸造成的误差，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，根据模具钢材的具体状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自锐性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm。磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，磨削时以精密平口钳、等高块垫、百分表、块规、表座等保证平行、垂直、对称尺寸，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，翻面装卡找正平行、垂直、对称，这样可改善磨削效果，这样可以达到技术要求。 转贴于 中国论文轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，加工时多采用工艺头，正、反顶尖，中心架装卡，如果中心孔存在形状误差，加工出来的工件同样会产生此问题，影响零件的质量，因此在加工前要精研修中心孔。进行内孔磨削时，由于砂轮杆伸出教长且转速较高，砂轮杆的刚性较差，要减少砂轮与工件的接触面积，砂轮可以修整成到锥，只有前端很少的一端约4-6mm与工件接触，可充分降低磨削阻力，在磨削时要小进刀，不进刀多次光刀，直到砂轮火化基本没有时，才能再进刀，加工薄壁套类零件，最好采用工艺弹性套夹持工件，防止夹持工件变形，否则容易在工件圆周上产生“内等三角”变形。
四、 电加工控制
现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。
线切割加工精度较高，加工开始时，先预加工出大致形状，然后再进行热处理，并进行去应力热处理，让热处理加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。热处理完后，在平面磨床上，磨出一个基准平面，以基准平面定位，上线切割机床加工形腔，这样工件在热处理中已完全变形，在精加工中就不会再变形。
加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑，装卡方法和固定方式都要合理，因为线切割加工，工件受力基本为零，只要保证工件在加工中不移动就可以，装卡中可以使用传统的压板装卡、还可以使用金属强力胶粘接、磁铁吸附等装卡方式，高精线切割加工，通常切割（下转第34页）遍数为两次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，本着快速高效的原则，第一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，接着再精加工直边，这样只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。
五、 表面处理及组配
零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小铁沫，在组装之前，要对工件作退磁处理，组装过程中，装配一般先装模架，后配凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测。对发现的问题，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。
实践证明，良好的精加工过程控制，可以有效减少零件超差、报废，有效提高模具的一次成功率及使用寿命。
六、模具表面精加工的发展趋势
模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展。日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光。另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨抛光方法都有一定局限性。应注意发展特种研磨与抛光方法，如挤压研磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。
随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1mm的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合加工将得到发展。兼备两种以上工艺特点的复合加工技术在今后的模具制造中前景广阔。
参考文献
【关键词】拱形网壳；提升；水平拉索
拱形网壳倒装提升技术其基本原理是由拱形网架结构顶部开始起拼，依次向两侧延伸拼装，直至网架安装完成，支座就位。由于这种安装方法无须搭设脚手架，基本无高空作业，安全性及经济性的优点突出，因此在近几年得到广泛的推广应用。
在倒装提升技术的应用中，提升装置的选择，提升点的确定与验算是每个使用该工法的工程重点和难点，由于建筑工程的特一性，每个工程都有着对倒装提升技术新的理解和灵活应用。应用倒装提升技术，最常见的提升装置为格构式提升架，但是在本工程中，由于网壳的跨度大、高度高、用钢量大的特点，格构式提升架已不适用，该项目采用了大型起重设备完成提升工作，克服了吊车起重计算、挠度控制等难点后，获得了良好的质量效益和工期效益。
1、工程概述
威钢钒资源综合利用烧结料场网架工程位于四川省内江市威远县。网架为双层网壳落地拱结构，两端开口。 网架形式为螺栓球节点正放四角锥网架，网架内支座净跨度96m，纵向长度50m，拱高38.175 m。支承形式为下弦对边多点支承，支座与埋件焊接，为刚性连接，柱距4m。
该工程自然特点为当地基本风压较大，而原料场斗轮机的工艺轮廓线造成网壳高度高的结构特点，且网壳纵向长度仅50米，侧向刚度相较弱。自然特点和结构特点不利因素使该网壳的设计用钢量较通常的网壳较高，主结构每平米用钢量达67kg/m2，主结构约320t 。因此，跨度大，高度高，结构用钢量大，综合技术难度大是该工程的特点。
2.方案选择分析
网壳的纵向长度仅50米，显然，脚手架滑移或网壳滑移技术在该工程中完全不经济和不适用，而采用高空散装需搭设近40米高的扣件式脚手架，经济性和安全性均为下策，因此初步拟采用的方案为整体倒装提升技术。
采用常用且成熟的倒装提升技术中，提升装置主要采用格构式提升架，每个提升架穿越网壳时，需抽空一个锥体，对于320t的网壳来说，至少需对称布置十个提升架，方能保证其安全。即在50米宽的网壳范围内需布置5个提升架，抽空比例较大。经过模拟工况验算，果然，在抽空网格周围出现大量超应力杆件。经过认真的分析考虑，项目部认为采用大型吊车替代提升架可以不抽取杆件，从而确保网壳的安装质量，并且进一步经过吊点计算，认为该方案可行。为降低吊车选择难度，工程划分两个单元分别提升安装，最终确定采用分块累积提升法与高空散装法相结合的综合安装法进行施工。
3.方案确定
3.1 单元划分：根据现场场地情况，将网壳沿纵向划分为两个单元进行提升安装，单元尺寸均为96 m×23 m，每个单元最大提升重量约160t，不包括次檩条及补空杆件重量。见图1
3.2 提升设备采用汽车吊，随着网架不断拼装延伸，重量不断增大，采用的吊车吨位进行调整，满足起重功能。
3.3 每单元网壳的提升采用两台吊车提升。每块网架单元从拱顶起拼，网架安装到一定位置，开始采用吊车在一侧边提升边拼装（提升一侧时，以另一侧球为支点），两侧网架拼装依次同步发展，轮流对称安装。（见图2拼装提升示意图）
3.4 随着拼装单元的发展，提升重量不断增加，所选用的吊机吨位也不断调整，最大吨位为160T吊车。
3.5 两个单元分别完成拼装和整体落位、支座固定后，两单元间杆件进行高空散装补空。
4. 工况验算
4.1 根据现场实际情况、构件重量及尺寸、吊车性能确定提升吊点位置。提升主要分11次，即11个施工工况。
4.2 提升安装至第8个、第10个、第12个、第14个、第16个下弦球位置（从拱顶起）时，应设置Φ20钢丝绳水平拉索，每层设置6道，以抵消拱形网壳水平推力及位移。
4.3 工况验算采用网架计算软件MST2011进行计算，最不利工况计算模型见图3：吊装工况11；各提升状态吊点作用力见表1。各提升状态水平拉索作用力及位移见表2。同时计算结果表是指导施工过程控制的依据。
4.4 网壳验算：经干煤棚网壳设计人员对11个提升工况的验算，网壳在提升过程中无超应力现象，满足提升要求。
4.5 吊车选择
吊车选择的依据为表1：各提升状态提升反力表及相关的吊车性能表。在该工程中主要拟选用50t、120t、160t等汽车吊组装、提升，本论文仅对第11种工况，即最不利工况下汽车吊选用进行分析。最大吊索反力39.8t，考虑到吊钩吊索等附加重量1.5t，总吊重为41.3t，再考虑安全系数1.2，则吊车起吊应满足41.3×1.2=49.6t。吊车站位尽量靠近网架，最大回转半径不超过7米，网壳吊装高度8米，当吊臂长度不超过21.3米时可起吊53.3t。160t汽车吊满足吊装需要。
4.6 水平拉索验算及水平位移控制
水平拉索的验算依据为表2：各提升状态拉索反力及最大侧向水平位移统计表。网架水平拉索钢丝绳采用6（股）×19，直径21.5㎜，破断拉力总和不小于298kN，安全系数取3.0，则298KN/3.0=99.3KN≥95KN（最不利工况下最大值），满足要求。
5. 网壳提升安装施工
5.1 施工准备工作：根据施工方案对现场进行测量放线，包括基础预埋件的标高、轴线位置定位，确定拼装起始位置。对材料进行分拣，依照空间位置及安装次序堆放。
5.2 网壳单元拼装提升
1、网壳两侧同步对称安装，拼装时在形成稳定结构前螺栓不宜拧的过紧，相对位置关系准确后再拧紧螺栓。确保每只螺栓的拧紧度，使杆件均匀受力，避免螺栓漏拧现象。
2、网壳拼装时要保证临时支垫牢靠，控制网格正确的空间几何尺寸。在自然状态下进行杆件安装上紧，避免强制杆件变形装入造成“假紧”而影响安装质量。
3、拱顶网壳拼装完成一定尺寸即可进行第一次提升，对称拼装提升高度范围内的延伸网壳，在下一次提升前用枕木把落地钢球垫实，保证已拼装网壳稳定。
5.3 网壳提升及卸载时的同步性要求
网壳在整体提升过程中要保证两台吊车均匀受力，要求各提升点速度均匀、同步。提升前进行技术及安全交底，对提升注意事项讲解到位，使各相关人员明晰提升时的沟通方式及代表意义。人员设置总指挥，观察员，各起重组组长。由总指挥下达提升命令，观察员负责对吊车工作状态、网架提升状态密切监测，及时向总指挥报告。
5.4 水平位移控制：水平拉索钢丝绳在第8个下弦球（从拱顶数起）上设置水平拉筋6道，作为第一层。当拼装到第10个下弦球时，其上设置6道水平拉索，作为第二层，然后拆除第一层拉索，在拼装到第12个下弦球继续设置6道拉索，依次类推，直至拼装完成。依此控制水平推力，跨度几何尺寸及挠度。
5.5 整体结构就位固定
落位时利用两侧的缆风绳对网壳高空位置进行调整，一侧支座中心线与预埋件中心线位置重合，采取固定措施后提升装置卸载，缓慢落位另一侧支座。两侧支座落位准确后对支座进行焊接固定。
5.6 网架吊装完成后，网架结构安装允许偏差及检验方法应符合《钢结构工程施工质量验收规范》。将支座焊接达到设计要求后方可松掉拉接钢结绳等加固件。
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