时间：2022-05-07 19:00:28
导语：在车间现场管理制度的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
第一，在生产工作中，要对本单位的设备、工艺运行情况进行系统地检查，多预见性地发现问题，处理问题，尽可能避免突发事故的发生。如果一个生产单位经常性地停车、加减量频繁，不能保证正常稳定生产，要想实现安全生产就无从谈起了。
其次，在稳定生产的同时，把工作重点放在节能降耗上，认真观察，深入思考，力争做好。车间管理工作不仅仅是对员工的管理、对设备的管理，成本管理也是一个重要方面。作为生产车间，我认为做好成本管理的核心就是努力做好节能降耗工作，充分动员和组织本部门职工，在保证产品质量的前提下，对车间生产过程的各个环节、工序进行科学合理的管理，力求以最少生产消耗取得最大的生产成果。
同时，成本管理不能仅局限于生产耗费活动，应扩展到工艺改进、设备利用、人力分配等诸多方面。只有将这些因素综合考虑，全面协调，才能充分保证车间生产稳定，推动车间管理工作取得新突破。
第三，“打铁还需自身硬”，在工作中自己先做出表率，遇到疑难问题能系统的进行思考分析，果断决策，同时要虚心向其他同事学习，公司要求的、反对的、甚至隐含的不让去做的，心中要有数。在做各项工作时始终要有根弦，时刻提醒自己，通过实际行动，树立自己的威信。对待自己的管理团队要求要严格，不搞远近亲疏，营造一种积极向上的工作氛围，培养一种敢于“亮剑”的团队精神，而不是搞成《潜伏》中的“天津站”。对待同志有话说到当面，当面批评虽不好听，面子过不去，但能长记性，可以使你的同事错误得到纠正，对事不对人。
第四、提高工作质量和工作效率。时间就是效益，对于生产紧急检维修工作任务，车间优先安排技术水平高、工作经验丰富的员工，不管是白天还是黑夜，只要是生产紧急任务，随叫随到。当天能完成的工作决不拖到第二天，二十四小时不能完成的工作，分组分班歇人不停工，直到完成工作任务为止。为了保证检、维修工作的顺利完成，车间主任、班组长充分发挥模范带头作用，跟班完成工作任务。在奖金分配方面，本着多劳多得、按劳付酬的分配原则，给予加班人员加班特别奖，以此鼓励广大员工工作的积极性和主动性。
第五、提高管理水平。管理的核心是人，管理的最终目标不在于控制人，而是为员工实现自身价值服务。作为车间管理人员，仅仅靠敢于管理、敢于得罪人是不够的，还必须会懂得善于管理、科学管理。首先，要培养爱岗敬业的团队精神，营造和谐的班组氛围，不断提高班组凝聚力和向心力。其次，车间管理人员应多深入检、维修第一线，面对“危、难、险、重”工作任务应走在最前面，为大家树立榜样，同时，积极给员工出主意、想办法，帮助他们解决工作中的实际问题。特别是在加班加点的时候，车间管理人员都应坚持到最后，树立好良好的个人形象，以此带领员工更好的完成各项工作任务。再次，建立完善的车间内部管理制度，用制度规范人的行为，确保制度得到大家的认可，变化为自觉的行动。最后，充分发挥骨干力量的作用，加强与员工的沟通，多听取员工的意见和建议，对大家提出的问题给予明确的答复意见，形成团结和谐的氛围，使大家心往一处想，劲往一处使，从而更好地干好本职工作。
第六、提高生产现场管理水平。现场管理是企业管理中必不可少的一个重要环节。做好现场管理工作，不仅要求现场管理者具有一定的管理经验，还必须对现场各工序的诸多环节了如指掌，熟悉各工种的基本作业，并能够把握住生产线各种管理要素，把现场管理工作处理得井然有序，有条不紊。现场管理水平的高低是衡量企业管理水平的具体表现。作为生产车间管理者，要管理好现场工作，不仅了解现场的管理内容，企业的管理模式以及企业内部的各项干部制度，还要具有较强的协调能力和配合意识。
1、现场管理者要有良好的协调能力。“管”，是管理人和事，把现场管理好，而“理”，则是把现场存在的问题处理的有条有理，使现场具有良好的生产秩序和生产条件。在安排工作和处理问题时，现场管理者必须具备良好的是非辨别能力和良好的思想意识，不但要在生产线上起领导作用，而且在员工中要起模范带头作用。对员工反馈的问题要及时有效、准确无误的给予处理和解答；当员工遇到挫折、情绪发生变化时，管理者要给予关心，并做好他们的思想工作；当现场工作出现困扰时，现场的管理者要通过各种合理的方法尽快协调解决，特别是员工之间为了工作争执解决不了时，现场管理者要主动了解原因，找出问题点，按照公司的要求，做出合理的处理，使之减少不必要的纠纷。
2、现场管理者要有良好的配合意识。现场管理者要敢于承担责任，对于上级安排的生产任务，现场管理者必须按照生产指令带领员工高标准、严要求按时保质保量地完成。当生产过程中出现异常情况时，现场管理者要和员工积极配合，妥善处理；若遇到自己解决不了的问题时，要及时汇报上级领导，对出现问题的原因作出解释，并能够提供自己解决问题的方法和建议。部门之间涉及工作关系时，则要给予有效的支持和配合。
1、精细班组管理制度，夯实班组建设基础
为了保证班组建设有章可循、有法可依，去年以来，我们根据公司班组建设安全手册规范，完善了我们班组各项管理制度，明确了班组危险控制点和管理标准，制订了班组管理提要，明确了各岗位员工的职责、角色、日常工作、应遵守的制度和各种档案资料，明确了班组各类成员应知应会和职权，完善了三类人的教育制度（新工、转岗、员工），完善了危险源管理制度和班组安全活动制度，全面科学的规范了班组管理，提高了工作效率。
2、紧抓安全管理，保障安全生产
加强班组安全管理是企业安全生产的基础，在生产的过程中安全是重中之重。我班在今年的工作中，认真做好安全生产工作，从生产各个细节入手，在技术上、组织上和管理上采取有力的措施，解决和消除各种不安全因素，有效的防止事故的发生。同时完善班组安全生产管理制度，排除岗位存在的安全隐患，加强安全生产知识的学习及考核力度，在学习《生产令》、《新增危险源辨识》过程中，班组各成员相关考核成绩达到100%合格。在工作中我做到了人人无违章、岗位无隐患、班组无事故、过程无危险，确保转炉生产安全顺利进行。一系列工作后，我班取得显著成绩，班组全年零事故生产，为下一步深入开展安全标准化建设打下了基础。
3、做好现场管理工作，优化工作环境
现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。我积极响应车间号召，加强转炉生产区域现场管理，用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各因素进行管理，现场发生的问题及时解决，重视现场员工的思想素质和技术素质的提高。一年来我班各项现场管理考核项目成绩优异，不仅为员工提供了一个安全、整洁的工作环境，在生产上也达到了“提高产品质量，降低生产成本“的目标。
4、加强设备管理，保证完成生产任务
设备的正常运转是为生产提供保证的基础。我班在一年的生产中加强设备管理，严格的执行设备管理办法，按照“定点、定时、定量、定人、定岗“对设备进行维护检修，有效的降低了设备故障率，为我们转炉生产的顺利进行奠定了基础，使我班较好完成了工区下发的生产指标。
5、以“小会议“为重点，提高员工素养
“小会议“是我们提升班组素质的一个经常性手段。“小会议“就是我们每天的班前班后会。在班前会上，我们根据公司的班前会标准，按照规定的内容组织班前检查、班前预想和班前提醒，安排布置当天的工作。利用班后时间以“小会议“为重点，对当天的工作进行总结。重点对当天出现的隐患以及排查处理隐患的方法组织当班职工进行交流，让职工讲经验，讲教训，讲方法，大家共探讨，争取最科学、最有效的解决隐患和问题。同时班组成员利用业余时间积极参加工区及车间组织的职工技术培训，对本岗位的技能知识进行学习。通过多次培训学习，班组每位成员都能熟练掌握本岗位的操作技能，一年生产中，我班各项生产经济技术指标合格率基本达到100%，促进了全班职工共同进步。
6、建言献策促发展
一是以安全管理制度建设为基点推动企业发展。我们结合工作实际，建立健全了安全管理措施、安全技术措施等安全管理规章制度，组织相关部门清理、修订、完善已有的安全操作规程、作业标准，消除各种安全隐患，大力推广和应用新技术、新工艺、新设备，不断提高线路设备质量储备。我们建立了行之有效的安全管理流程和以安全生产责任制为中心的安全管理体系，形成目标、任务、职责、流程、权限互相协调配合的有机整体，进一步规范段、车间两级安全生产分析会，建立完善安全大检查、安全隐患整改、安全教育等安全措施，坚持“安全是天”的理念，实施全过程、全方位、全员性的安全管理，使安全管理制度化、规范化、标准化。为把各项管理制度落到实处，我们不断完善验收管理考核机制，检查验收严格执行“六不验”和“互控一追踪”制度，即：线路扣件不彻底涂长效油脂不验；线路道岔道床不洁不验；维修地段不全面捣固不验；道岔维修前后50米及渡线和附带曲线不全面整治不验；各种标志不齐全、不刷新不验；车间、班组不进行自验不验。“互控一追踪”制度即：在对车间工区进行验收的同时，将干部下现场解决设备问题情况作为一项重要内容进行追踪落实，每月召开验收总结考评会，对全体干部按考核标准追踪考核，并将考核结果公示和通报全段。
二、以实施“问题库”闭合式管理为着力点推动企业发展。为打造富有新乡桥工段工作特色的安全文化，促进安全管理健康发展，我们实施了“问题库”闭合式管理模式，对在春、秋两季设备大检查、安全大检查和其他日常工作过程中发现的各类问题，做到“问题入库、制定方案、逐项整治、按时消号”。为使“问题库”管理更好服务安全生产，我产采取三项落实措施：一是建立段、车间、班组三级“问题库”管理机制，进行微机“a、b、c”分类管理。对各级领导及管理干部发现的安全问题，督促车间、班组进行整改销号，对不能解决的问题，采取措施，再制定整改计划、措施，确保行车安全。二是建立“问题库”通报制度，利用每月安全分析会将段问题库记录的各类问题向段有关职能部门和责任人进行通报，由职能部门汇报解决情况，对解决的问题进行追踪考核和通报。三是建立“问题库”检查落实机制，将车间、班组每月“问题库”销号、检查、记录落实情况，纳入月经济责任制考核范围，针对关键问题到现场追踪检查落实，有效促进了各类问题的解决。
三、以加强施工安全文化建设为突破点推动企业发展。安全文化在工务施工中具有导向功能、凝聚作用和协调控制作用。在施工安全管理过程中，我们不断探索安全文化在施工中的安全保障作用，一是做到施工现场管理条理化。我们在探索施工现场管理中，提出“一证、两会、三把关、四到位。”一证：持上岗证；两会：召开施工前预想会，施工后总结分析会；三把关：把好施工安全组织措施关、施工作业质量关、施工作业效率关；四到位：安全教育到位、安全组织到位、安全措施到位、安全标准到位。二是做到领导工作现场化。我们段领导班子成员经常深入施工作业现场，结合施工任务实际情况，要求施工安全第一责任人，在施工现场不仅卡控每个重要环节，而且注意察看每个施工人员的作业是否标准化，不标准马上进行制止纠正，切实做到尊重现场负责人意见，不盲目指点，改
1、充分利用车间班前班后会，将公司做大做强的精神认真传达，使车间员工真正领会到公司的发展要求、前景和目标，筑建员工以厂为家的思想。
2、加强了自身专业知识学习。 车间班组长的责任直接影响车间的工作质量，因此，了解产品的工艺要求，认真学习api标准，使我能真正发挥技术骨干和模范带头作用。
二、狠抓安全管理不放松。
1、加强了对班组安全检查力度，完善了岗位责任制，发现问题及时通报并限期整改，使安全隐患大大降低，确保了10年的安全生产。
2、充分利用周六生产例会时间，认真分析一周来的安全生产情况，将车间发生的安全事故认真分析总结，吸取经验，杜绝类似事故的再次发生。
三、生产、技术管理得到加强。
质量技术科为班组配备了专职质检员，加强了对产品的检查力度，对产品的工艺各项参数进行控制，避免不合格的产品流出车间，减少了客户的质量异议 。
四、现场管理得到改善。
制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善。
总之，10年虽然取得了一定的成绩，但仍存在着很多问题和不足，主要表现如下方面： 一、安全方面：
安全管理有好多没有到位，这主要表现在以下几点：
1、安全管理力度不够。安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全事故没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能彻底消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，不存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的。
2、违章操作的几乎没
有处理过。在工作过程中，有好多操作没有严格按照操作规程操作，但是当时又没有发生安全事故，所以大多只是口头批评，而没有严肃处理。现在想来，这是安全隐患的重中之重。因此在今后的工作中，凡是出现的任何违章操作的，一律停工休息。
二、生产、成本方面：
因简单追求产量，使有时个别班组为了当班的自身的利益，出现了：
1、交接班不协调。私自修改加工程序 ，对设备进行超负荷运行，磨损刀杆，对下一班的正常生产造成难度。
2、设备带病工作。在生产过程中，为了尽可能的提高产量，在设备出现故障隐患时，没有及时进行修理，结果既缩短了设备使用寿命，又加大了设备维修资金的投入，把设备的维修时间转移到了下一个班次，并延长了维修时间。凡是已经发现设备有简单的小故障并通知维修工维修，应该停车检修而没有停车的，加大处罚维修工的力度，同时我们在今后的工作中要进一步建立完善的管理制度，我在想能不能把技术工（维修工）分出几个档次，这可以通过考核或者评审的办法进行分档，这样如果发现维修工人不处理当班设备故障的，进行降低技术工档次的处罚。
3、管理不到位，有跑冒漏现象，成本考核制度不健全，落实责任不到位。应加大管理力度，建立成本考核制度，量化考核。
三、质量方面：
四、现场管理方面：
定置管理仍没有完全到位。到目前为止，我们还没有真正的对所有的物品进行定置管理，只是临时决定一些物品的摆放，同时由于工人的懒散性和素质的高低不等，有时在作业场地完成作业后，不能做到人走场地清，乱放的现象仍然存在。这一点我们应该建立定置管理图，以便在今后的工作中能够依图加强巡查，对未按照标准进行摆放的，进行严格处罚。
五、设备现场管理没有完全到位。
由于人人都有惰性，操作人员总是能省事就省事。这样设备上面的铁屑及切削液等经常不能及时清理。为此，我们准备加强设备铁屑及切削液清扫的检查，对能够及时清理并及时检查出设备
隐患的，给予一定的奖励，对没有及时清扫的班组，则给予适当的处罚。
六、培训方面：
1、在岗位培训方面，不要说其他人了，就是我本人，实事求是的说，学习的也少了，我现在感觉靠经验进行管理是不行的，而现在我的技术知识又太有限了，因此在工作过程中大多靠的就是经验了。这一点在今后的工作中，准备加强学习，首先自己能够解决的办法就是多召开一些岗位工人的专题会议，让大家多谈一谈工作中的好的经验和办法，这样既提高了其他人的岗位工作能力，对我也是一个学习。
2、一般岗位的培训太少。我们现在只是在一些主要的岗位实行岗前培训，但是对一般岗位的培训几乎没有。这样大多数工人的各方面的素质差距太大，一般岗位人员认为自己不被重视，挫伤了一般人员的工作积极性。
七、个人存在问题：
1.自身管理水平欠缺，应继续加强学习，提升自身素养，提高管理能力。
2.工作力度不够大，工作细节没有妥善处理好。今后要把工作做细、做到位。
3.安全工作没有做到位。在以后我要严格落实各项规章制度，做好安全工作。
为切实抓好2011年班组的工作，我将按以下几个方面进行开展工作：
1、继续坚持“安全第一，预防为主”的方针，严格按照安全操作规程进行管理。 全面落实安全生产责任制，重点抓好班组管理。发现问题立即处理当事人。对查出的安全隐患，当作事故对待，按照事故三不放过的原则进行处理。小事当作大事抓，把事故消灭在萌芽之中。
进度，合理调配各工序生产任务。
一、班组的建设与管理得到加强。
1、充分利用例会和车间班前班后会，将公司第二次创业的精神认真传达，使车间员工真正领会到公司的发展要求、前景和目标，筑建员工以厂为家的思想。
2、加强了班组培训学习。
车间班组长的责任直接影响车间的工作质量，因此，在XX年的班组建设中重点加强了班组长的培训与学习，使他们真正发挥技术骨干和模范带头作用。
二、狠抓安全管理不放松。
1、加强了对班组安全检查力度，完善了岗位责任制，发现问题及时通报并限期整改，使安全隐患大大降低，确保了XX年的安全生产。
2、充分利用周二安全例会时间，认真分析一周来的安全生产情况，将车间发生的安全事故认真分析总结，吸取经验，杜绝类似事故的再次发生。
三、生产、技术管理得到加强。
积极配合质量管理部门对车间质量的检查力度，并强化生产技术的管理力度，使产品质量一次抽检合格率大大提高，水分超标现象减少，产品板结现象得到较好控制。
四、现场管理得到改善。
1、制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，宣传贯彻“5S”活动，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善。
2、将东厂所有积压余料进行消化，避免了原材物料的浪费，节约了生产成本，改善了现场。
五、对设备进行技术改造。
1、分别对一、二、三、六车间的部分设备根据实际情况进行了改造，降低了工人劳动强度，提高了产品质量，节约了生产成本。
2、通过公司组织处出学习，对生产工艺进行改进，将新的生产工艺配方成功应用于生产，降低了生产成本。
总之，XX年虽然取得了一定的成绩，但仍存在着很多问题和不足，主要表现如下方面：
一、安全方面：
安全管理有好多没有到位，这主要表现在以下几点：
1、安全管理力度不够。安全操作制度不健全，安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全事故没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能彻底消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，对存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的，我们将严肃处罚当班安全责任人。
2、安全隐患整改及时不彻底。由于存在侥幸心理，有些安全隐患的整改工作存在应付现象，并且还认为这样会降低一些生产成本，这样在有些安全隐患的整改中没有彻底整改，我想在今后的工作中，不论要付出多少，只要是安全隐患，只要是不符合安全管理规定的，就要坚决不折不扣的进行整改，并安排整改责任人限期整改。对整改不彻底的，严肃处理整改责任人。
3、违章操作的几乎没有处理过。在工作过程中，有好多操作没有严格按照操作规程操作，但是当时又没有发生安全事故，所以大多只是口头批评，而没有严肃处理。现在想来，这是安全隐患的重中之重。象前段时间一名操作工违章操作，作业完成后，直接从2米高的地方跳下，造成足跟撕裂。因此在今后的工作中，凡是出现的任何违章操作的，一律停工休息。
4、安全标志仍不够健全。，东西两个厂子，我自己简单的找了找，发现像高空作业、高温作业、高压作业安全标志没有设立，准备限期解决。
二、生产、成本方面：
因简单追求产量，使有时个别班组为了当班的自身的利益，出现了：
1、交接班不协调。比如个别班组以清理现场、准备交接为由，采取应付投料的方法，造成下个班次的产量降低。这一点对我作为管理者来说确实是个头痛的事，目前解决的办法就是首先尽可能的提高班组长的思想素质，并要求他们要考虑整体利益，其次就是硬性规定处理现场的时间，以保证交班工作的正常进行。对于发现有明显故意应付投料的班组，严厉处罚班组长，或者扣减当班的产量。
2、设备带病工作。个别班组在生产过程中，为了尽可能的提高产量，在设备出现故障隐患时，没有及时进行修理，结果既缩短了设备使用寿命，又加大了设备维修资金的投入，把设备的维修时间转移到了下一个班次，并延长了维修时间。凡是已经发现设备有简单的小故障应该停车检修而没有停车的，加大处罚班组长和维修工的力度，同时我们在今后的工作中要进一步建立完善的管理制度，我在想能不能把技术工（维修工）分出几个档次，这可以通过考核或者评审的办法进行分档，这样如果发现维修工人不处理当班设备故障的，进行降低技术工档次的处罚。
另处还有：
3、技术岗位的培训欠缺。现在看来技术岗位的培训确实太少了，如果能经常进行技术岗位的培训，使同一工种的技术人员的技术水平都在不断的提高，那么我们的产量一定会提高，产品的生产成本就一定会下降。我们已经采取了一项措施就是定期召开技术研讨会，要求大家在会上畅所欲言，把自己在生产过程中发现的问题和方法都说出来，是问题的，大家讨论解决，是经验的，大家共同吸取。我想还要让他们这些技术人员从文化方面、技术方面从外面吸取更新的知识，来进一步提高技术人员的思想素质和技术水平。
4、管理不到位，有跑冒漏现象，成本考核制度不健全，落实责任不到位。加大管理力度，建立成本考核制度，量化考核。
三、质量方面：
1、成品颜色不一：原因：管理不到位。
方案：
（1）找最佳标准，定量添加
（2）设专人负责添加
（2）随时抽查。
2、成品内在质量不稳：
原因：
（1）管理不到位，对配料没实行监控
（2）由于原料含量不一，没与工人及时沟通
（3）岗前培训不到位。
（4）由于配方含量调整，没及时采取有效措施
方案：
（1）加强管理，设专人负责投料，并做好记录
（2）加强新员工的岗前培训
（3）定期不定期的抽查
（4）调整配方是及时清理
3、产品的板结有时严重：
原因：
（1）板结剂加量不准
（2）没根据产量大小及时调整添加量
（3）冷却效果差之水分不稳定，导致板结
方案：
（1）制定添加标准
（2）设专人负责按产量，标准添加
（3）加大冷却引风效果
（3）由主任负责不定期进行检查监督
4、产品外观大小不均，颗粒不圆：
原因：
（1）生产工艺执行不严
（2）由于原料不一，没能与领导及时沟通，调整配方
（3）管理力度不够，致使关键岗位人员之间沟通不够
（4）筛子筛分不好
方案：
（1）制定严格的工艺管理制度，由专人负责检查
（2）协调管理，关键岗位人员及时沟通
（3）根据不同的原料，及时与领导沟通，调整配方
（4）对成品筛进行技术改造
四、现场管理方面：
1、定置管理仍没有完全到位。，我们还没有真正的对所有的物品进行定置管理，只是临时决定一些物品的摆放，同时由于工人的懒散性和素质的高低不等，有时在作业场地完成作业后，不能做到人走场地清，乱放的现象仍然存在。这一点我们准备建立定置管理图，以便在今后的工作中能够依图加强巡查，对未按照标准进行摆放的，进行严格处罚，使“5S”管理初见成效。
五、设备现场管理没有完全到位。
由于人人都有惰性，操作人员总是能省事就省事。这样运行设备上面的浮尘等经常不能及时清理。为此，我们准备加强设备浮尘清扫的检查，对能够及时清理并及时检查出设备隐患的，给予一定的奖励，对没有及时清扫的班组，则给予适当的处罚。
六、技术改造方面：
1、技术改造的奖励政策兑现的不及时。由于工作过程中注重工作过程，而在工作完成后，没有及时进行回顾和总结，造成对一些小的技术改造没有进行及时奖励，有损技术人员的工作的积极性。为此，我们准备定期召开技术改造总结会，既能及时兑现奖励，又能总结经验，找出新的改造项目。
2、技术革新主动性差。以往的技术改造大多是在工作过程中确实遇到了不得不解决的问题了，才去想办法，或者才去同一些技术人员一起探讨解决的办法，没有把技术人员在工作过程中的经验充分的发挥和利用起来。为此我们准备经常召开技术研讨会，让大家把工作过程遇到的问题摆一摆，共同研究对策，找出改造的办法。就是俗话说的“三个臭皮匠，顶个诸葛亮”。
七、培训方面：
1、在岗位培训方面，不要说其他人了，就是我本人，实事求是的说，学习的也少了，我现在感觉靠经验进行管理是不行的，而现在我的技术知识又太有限了，因此在工作过程中大多靠的就是经验了。这一点在今后的工作中，准备加强学习，首先自己能够解决的办法就是多召开一些岗位工人的专题会议，让大家多谈一谈工作中的好的经验和办法，这样既提高了其他人的岗位工作能力，对我也是一个学习。
2、一般岗位的培训太少。我们现在只是在一些主要的岗位实行岗前培训，但是对一般岗位的培训几乎没有。这样大多数工人的各方面的素质差距太大，一般岗位人员认为自己不被重视，挫伤了一般人员的工作积极性。
八、环境方面：
1、 由于双粉、筛分控制不好，大量的尘土造成了车间的工作环境差，
下一步控制改造加大除尘效果。
九、个人存在问题：
1、平常的工作没有计划性。由于工作的繁杂，在每天的工作中，都是以自己的想法，随意的进行安排工作，计划性太差。这一点我准备这样来解决。首先在每天下班后，要对各项工作进行调度，需要调整工作目标和方向的，提前计划好，并落实将新的工作目标落实到人。其次是及时与相关部门进行沟通，以便调整工作计划。三是对已经安排的工作在没有非常特殊的情况下，在没有完成以前尽可能的不再改变工作方案。
2、在平常仍有时出现布置工作后，没有检查、落实，甚至没有进行考核，打击了职工的工作积极性。比如原来要求员工从废旧内膜中捡出可以重复利用的内膜，并有考核标准，这样企业生产降低了生产成本，职工还可以多得到一点收入。但是最后却没有考核与兑现，影响了工作的积极性。因此，在今后的工作中，对已经安排的工作，要善始善终，自己不能解决的问题，要上报领导来解决。
3、虽然已经在管理层工作了多年，但感觉仍没有学会充分利用下属。这一点可能与本人多年的工作习惯和工作作风有关。我应该把一些工作让下属去处理，应该多给下属一些锻炼的机会，应该多支持下属的工作，提高下属工作的积极性和主动性，让他们把自己应该做的事情做好。
4、缺乏有效的沟通，一是部门之间的沟通，二是内部沟通，下一步加强沟通。
为切实抓好20**年生产部的工作，我将按以下几个方面进行开展工作：
1、继续坚持“安全第一，预防为主”的方针，严格按照安全操作规程进行管理。
（1）重点抓好三级安全管理网络的建设，充分发挥他们的职能作用。
（2）全面落实安全生产责任制，重点抓好班组管理。
（3）继续坚持每周一次的安全大检查，对各车间存在的设备隐患违章行业仔细排查，发现问题立即处理（限期整改，严重的给予处罚），并责令责任当事人制定出改进措施。
（4）对查出的安全隐患，当作事故对待，按照事故三不放过的原则进行处理。小事当作大事抓，把事故消灭在萌芽之中。
2、做好节能降耗，降低生产成本。
（1）认真计量好车间附助材料使用，做好班组交接班记录，每月对车间班组附材进行清理考核，并将各班附材消耗每月进行对比，作为年终考核的依据。
（2）会同车间制定班组交接班制度，加大检查力度，提高产量，确保产品质量。
（3）加大低值易耗、辅材的考核，低值易耗品、防板结剂、机械油进行计量，降低产品消耗。
3、强化质量管理
（1）进一步完善生产工艺，对影响产品质量，如色泽、颗粒因素加大管理力度，着色剂、板结剂设专人计量，确保色泽一致，颗粒均匀，同时防止产品板结。
（2）加大生产工艺的检查力度，对不认真执行工艺的车间、班组进行通报批评，并上报处理。
（3）积极与物资部、质检部沟通，特别是对自备袋包装的原料，落实好具体含量再使用，确保产品养分稳定。
4、认真落实公司下达的生产任务。
（1）根据各车间用工人员情况，制定最佳用工人员方案，由生产部和车间共同配合积极招收新工人，确保正常生产人员的配备。
（2）合理调度、均衡生产，根据各车间生产能力的大小，合理下达生产计划，确保满足销售需要。
（3）认真做好与供应、物资部门的沟通交流，使原材料的物流更加趋于合理，减少转货费用，降低生产成本。
5、积极做好现场管理
（1）对成品或半成品进行定量存放，加强巡查，对未按要求进行处罚
（2）强化设备管理，责任到人，每月由车间主任对设备管理、使用进行总结。
加强产成品的防护措施，将所有产成品全部盖好，做到防雨防尘
（3）强化“5S”管理，将“5S”管理制度化，规范化，每星期对车间不低于二次的检查，将检查结果车间内通报。
6、继续提倡和激励技术革新。
积极为技术人员提供技术革新和对设备进行小改小革的环境和条件，及时将新产品的标准交到技术人员手中，使他们及时配合公司有关部门学习和掌握新的产品工艺，带动和激励全员积极学习技术，提高自身技能。对于在技术革新和对设备小改小革上确有提高生产产量、质量和改善工作环境、保护设备等特殊贡献，并在生产中得到证实的，报请公司给予表彰奖励。同时继续搞好设备的检查、维护、保养与维修，使生产设备始终处于良好的运行状态。对设备的维护维修费用列入生产成本，并量化到每个班次，超支自负，节约按公司规定奖励。
7、加强自身学习，并认真注重岗位培训
8、做好环境保护工作。
为了使车间进一步提升安全管理水平，加强车间安全生产的有序进行，我们穿爆车间今年积极地开展了“安全标准化车间”的创建工作，经过半年多以来的准备和完善，我们车间已经具备了安全标准化车间的审查要求。
去年，我们车间也积极组织和建立安全标准化，但因为不够完善或是没有操作性等问题，没有被评上矿安全标准化车间，今年我们在“安全标准化车间”的必要条件即：车间轻伤以上事故为零，无火灾、无交通事故、无环境污染、无生产事故及设备设施的样板车间等几个要素，都满足的情况下，继续扎实地建立“安全标准化车间”，同时我们也向其他已经被评为安全标准化车间请教和取经，逐步完善，各项“安全标准化”工作均有条不紊的进行，下面对所做的工作进行简单的小结：
第一、
车间安全生产责任制度的建立以及考核细则，充分细化，做到了“出问题有制度可查，查出问题事事有考核，每项考核都有记录”，定期召开安全领导小组会议，时时更新安全生产措施，保障安全生产作业。
第二、
建立健全“六项制度”，象安全教育培训制度、危险源管理、危险物品管理等，充分加以强化和做实做细，我们穿爆车间的爆破班是众所周知的安全重点班组，我们在危险源和危险品管理制度上都有明确规定，细化到哪怕是
“爆破材料领取必须专人领取，否则就考核班长、安全员、主任、副主任等等，操作程序的按部就班，制度怎么制定的，就怎么执行。
第三、
每个班组每个具体岗位都有“作业指导书”指导书中，步骤详细具体，防范措施具有针对性，操作性，并制作了，作业指导书标志牌，人手都有一牌，方便随时察看，时刻注意标准化的操作。
第四、
安全教育培训方面，制定安全教育培训计划，定期进行安全规程考试，通过必须达到100%，尤其我们穿爆车间新加入30名新员工，对新员工的教育培训工作具体而且务实，现在如果抽考这30个人，都可以作到对答如流，牢记心中。
其他方面的资料、记录等也积极编写，这里不详细说，请有关领导审查。
最后说说作业现场管理和设备设施管理以及危险应急管理
第一、
设备设施管理，建立了设备设施管理台账，图纸记录和档案，以及每次对设备设施检验检测的评价记录，设备“TPM”管理达标，现场设备、机具无隐患，安全防护装置齐全有效。
第二、
作业现场管理，每个设备每个工作平台，甚至小到一个维修观察口，都设有醒目的安全警世标志，现场电缆敷设整齐，没有乱搭乱接乱放的现象。
第三、
关键词：汽车企业；5S管理；应用
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.06.252
1 5S管理的内涵
5S管理是指整理（seili）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke），取其日语罗马拼音字而成。整理是将工作现场内的东西分为“要的”与“不要的”，并将二者严格区分开来，从而使各类物品保持有序状态，避免物品乱堆乱放。整顿是指将留下来的有用物品放在规定的地方，并分门别类地排列好，配上相应的标识。清扫是指保持工作场所的卫生，清除灰尘、垃圾，避免污染发生。清洁是指工作环境与相关设备、器材、材料都必须保持清洁状态，同时，要养成坚持的习惯，可采取一定的监管措施。素养是指员工的高素养，这是5S活动的核心与基础[1]。可见，5S管理属于一种管理理念，通过持续有效的改进活动，加强对现场物品的管理，创设整洁的工作环境，培养员工严谨细致，一丝不苟的工作态度，遵规守纪的职业素养，从而提高企业的产品质量。
2 5S管理理念在汽车企业现场管理中的应用
2.1 健全5S管理的组织模式
要想充分发挥出5S管理的作用，必须事先做好精心准备，周密部署，建立健全相关组织模式。汽车企业各部门可成立推行组织机构，按照总体实施方案与规划，制定本部门的实施方案与实施计划，并将任务落实到具体的人头。这个组织机构既可以是专职的，也可以是兼职的。当5S管理成为企业全体员工的习惯时，该组织机构对5S活动的推动功能自然会逐渐减弱，此时，可交由执行部门来负责。但在5S管理实行初期，必须要有一个专门的部门来推动。该部门要负责制定5S的方针与目标，关于5S活动的推行工作方案，监督5S落实情况等。
2.2 加强教育宣传，培养员工的5S意识
5S管理中最重要的要素就是人，最大的障碍也是人。因此，必须先做好员工的工作，加强对员工的5S管理培训。要将5S宣教工作作为汽车企业的重要内容来抓，利用海报、视频、网络等多种途径宣传5S管理的成功典型，如日产、丰田等汽车企业。同时，结合本企业的生产现状，指出现场管理存在的问题，说明实施5S管理的重要意义。可通过参观学习成效显著的“5S”管理工作的样板车间，让员工在观摩中增强5S观念。
2.3 推行标准化的工作方式，实行5S全过程目标管理
5S管理模式强调标准化的目的在于降本增效，减少浪费，提升汽车企业的形象。标准化的管理方式可应用到汽车的研发设计、生产以及营销管理等各个环节中。一般可从两方面入手：一是重视系统性管理，强调何时何人在做什么事，做了多少，具体的数量等信息。二是以品质管理为目的，以客户为中心，由领导表率，全体员工参与，并注意对过程的管控[2]。其中，可根据PDCA循环理论实行汽车企业5S全过程目标管理，即计划、执行、检查、评价。
2.4 推行定置管理与目视管理
定置管理是通过对现场物品的科学定置，从而实现人与物的有效结合。在整理、整顿过程中，可通过定置管理来使现场物品各得其所，确保现场整齐、规范。现场所需物品要求在半分钟内找到，最好随手可得。因此，要科学设置场所标识、现货标识、平面布置图等，为人物信息联系提供有效的信息。同时，做好定置管理设计工作，制作各类定置图，如车间、仓库、作业区等定置图，并在生产现场、库房、办公室等相关场所悬挂相应的示板图与鲜明的标识，便于员工及时了解现场定置情况。目视管理是指通过目视化手段，开展整理、整顿、清扫、清洁工作，形成素养。运用信息显示公开化与视觉化，可让5S管理更具灵活性与高效性。其中，要做到定置信息显示标准化，制度公开化，员工着装统一化。
2.5 重视5S管理中的监督检查环节
由于该管理模式属于一项系统工程，并非一蹴而就的，因此，必须通过长期的监督坚持，才能逐步引导员工遵守5S管理制度，增强5S管理理念，最终内化为员工个人的行为习惯[3]。这样才能提高员工队伍的整体素养。汽车企业可邀请专家进行现场监督指导，从而促进现场管理工作的持续改进。同时，可组建5S检查小组，经常对5S推行工作进行监督，确保5S管理活动的质量。
3 结语
总之，5S管理是一项长期的工程，对汽车企业降本增效，提升市场竞争力有着非常重要的意义。因此，汽车企业必须高度重视这一管理模式，结合本企业实际，建立健全5S管理制度，并坚持不懈地推行，充分发挥出该管理模式的长效作用。
参考文献：
[1]张旭明.汽车企业实施5S管理方法研究[J].汽车工业研究，2011，37（02）：45-47.
一、车间安全管理的五大要素
(一)“人”,即人的管理
安全管理归根结底是对人的管理。生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的。车间新需求的员工,根据公司所荐人员的详细材料,先形成定岗的初步意向,然后到辅助岗位进行一段时间的磨合。在这段磨合期中,车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准,然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评,形成书面资料,反馈给公司,以落实定岗。对初评不能担当本岗位者,车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力,以达到胜任的目的。如果还不能胜任的员工,则谢绝录用。在日常生产中,车间管理者要注重与员工进行沟通,通过表扬、鼓励、奖赏等激励方法增加员工的工作信心和激情。
(二)“机”,即机器设备的管理
机器设备是企业进行生产活动的物质条件,是进行安全生产的首要保障。作为一名生产车间管理者,应根据设备保养的复杂性,对每台设备定制“设备责任牌”,落实专人负责。公司不定期开展现场管理检查,并建立相配套的奖罚制度,使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。员工在交接班的时候,必须有机器设备运行情况的交接记录,一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。此外,还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训,以达到安全操作的目的。
(三)“料”,即物料的管理
物料管理是安全生产中的基本因素,由于化学物料的特殊性,物料性能的转换相当快,也就是说,从低温到高温,从低压到高压,由稀变稠等一系列反应,伴着一种物料的加入,只在瞬间便可完成。车间从领料人员开始着手,应进行专业的培训,使他们熟悉工艺流程,通晓每种物料的化学性质、物理性质,对一天所需物料能做到计算精确。对于不适存放的物料,严禁在车间停留,做到现取现用。领料人员必须对仓库原料进行及时检验,严禁将不合格原料领进车间。为此,车间还应建立专门的考核制度,培养员工认真、仔细的工作作风。
(四)“境”,即环境的管理
环境可直接影响到安全生产,也是创造优质产品的前提。作为一名生产车间管理者,应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的5S管理思想,以现场管理为出发点,通过开展自查与互查的方式,结合车间实际制定相应细则。车间各种用品、工具的摆放应当规范,并成为一种习惯。生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动,发现、探索各类提高现场管理的有效建议,并对相关建议进行分析,完善,付诸实施,以达到不断改进的目的。
(五)“法”,即操作法,指导书
操作法是引导操作的路线,在操作过程中路线不能变。有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑,作为生产车间管理者,除了解释,还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导,直到他们完全理解和掌握。为了减少安全隐患,车间还应根据原始记录、显示记录仪,不定期地进行检查,提醒操作人员时刻保持警惕,做到操作与规定完全一致。针对每个不同岗位,车间还应制定各岗位的职能考核细则,一周一小评,一月一大评,奖罚根据考核细则所规定的条例进行,进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。
二、当前车间安全管理的难点
(一)管理制度尚待完善
实施铁路局直接管理站段体制改革和大范围运输生产力布局调整后,站段和车间一些管理制度和办法带有明显的过渡性、阶段性特征,如在两违范围的界定上,同一系统无统一标准,导致本系统各单位对同一工种的两违定性定责五花八门。在生产力布局调整中一些站段合并后规章制度建设滞后。如个别运输生产单位合并调整后,仍沿用合并前的管理制度,一个段几个运用车间仍沿用不同的作业标准。有些站段整合后工效挂钩考核分配办法迟迟不能整合统一,一些临时、过渡性措施纳入规章制度相对滞后。同时,站段和车间对铁路局的长效规章制度制定具体操作办法不细不实。从铁路局各部门和站段制订的细化措施来看,存在照搬照抄现象,没有从本部门、本单位的实际出发,制订切实可行的相应措施。如在干部安全检查量化考核上,没能对安全检查表进行细化,对量化标准满足于数字要求,没能有针对性地对生产实际具体制定量化检查内容和标准,量化考核流于形式。
(二)车间干部能力不强
规章制度制定以后,干部是决定因素。但当前一些车间干部工作不到位,总是浮在表面,流于形式。一是业务不精。部分干部是站段科室优化精简进来的,对车间业务不精。二是方法简单。有的车间干部为了不被考核扣分而被违章,忽视对职工的教育沟通,致使干群关系紧张,职工产生抵触情绪。三是作风不实。部分干部不能正确认识和理解改革,对工作产生短期行为,不下现场,不摸实情,怕伤感情。四是政绩观念片面。部分车间领导本位主义现象严重,对待事故和上级检查发现的问题,不是眼睛向内查原因、找教训,而是托人找关系,推脱逃避,导致隐患和问题越积越多,最终造成事故。五是安全管理出现梗阻,安全信息不畅,安全措施和规章制度的落实停留在会议上、文件上、口头上,缺乏依法、依规抓安全的责任意识,缺乏踏踏实实、认真细致的工作作风和负责精神。要求力度上逐级递减,管理上形成不了闭环甚至出现断层。六是不善于发现问题。一些车间干部管理粗放、方法简单,对违章违纪司空见惯,放任自流。
(三)职工素质有待提高
一是错误操作问题经常出现,甚至导致事故的发生。二是对非正常情况下的作业办法,一些职工不能熟练掌握,应急处置能力不高。三是对职工教育工作重视不够,工学矛盾不能有效协调,学习培训的针对性、实效性、系统性距现场安全管理的要求还存在差距。四是职工业务技术能力与收入分配挂钩不够直接,不能有效促进职工学技练功。
(四)安全隐患相对突出
一是两违现象普遍,不时引发事故。主要表现在有章不循、当班睡觉、离岗窜岗、简化作业和错误操作等现象仍然较为突出。可以说,两违现象的存在,为事故的发生提供了土壤。二是安全措施不到位,施工安全问题突出。主要在施工安全管理上暴露出较多问题。从引发问题的因素上看,覆盖面很广,有安全协议问题,有监控不到位问题,有施工组织问题,有管理混乱问题,有超量准备和准备不足问题,还有开通把关不严问题。三是设备质量问题增多,严重威胁行车安全。首先,主要行车设备故障发生较多,一些技术问题没有得到有效解决,特别是机客车走行部、电器、站车防火防爆设施、列尾装置以及自然灾害对设备造成的损坏等方面的问题仍然大量存在。其次,设备故障构成事故情况严重。从事故造成的后果看,由于列车载重、运行速度和运行密度的加大,对行车的影响越来越严重,尤其是行车设备故障导致非正常行车引发二次事故的威胁加大。再次,故障考核力度仍不够大。实行故障考核办法后,一些惯性故障、结合部扯皮的问题减少了,但仍有一些部门压力不大,重视不够,这也是导致惯性故障居高不下的原因之一。
三、加强车间管理的对策
强化车间管理总的思路是,以专业管理为基础,以强化现场控制为核心,以调动职工积极性为根本,以有利于劳力组织、有利于安全控制、有利于利益调整、有利于应急处理为重点,把车间建成协调有序、运转高效、管理到位、控制有力的自控型车间。
第一,理顺车间管理关系。一是明确职责。要尽快赋予车间相应的权力,做到权责统一。要改变过去车间管理的思维方式,在车间责任与权力统一上实现创新发展。对较大车间和远离本部的车间,可在资金保证、职工奖惩、奖金分配、人员使用等方面适当扩大权限,为加强车间管理创造条件。通过适当放权,充分调动车间干部加强安全管理、组织生产指挥的积极性和创造性。对路局的方针政策,各站段可在认真领会基本精神的基础上,结合车间实际进行整合,形成具体的指导意见,便于车间理解和执行。二是分工负责。对车间主任、党总支书记、副主任的分工要细致、要具体、要明确;要按照专业化管理要求,把车间的管理职能分解、细化到每个管理岗位,什么事该谁管必须界定清楚,各负其责,各司其职。同时,也要加强协作,分工不分家,防止出现管理“空档”。
第二,提升班组自控能力。班组是站段一切管理工作的落脚点,站段的各项专业管理和基础工作最终落实到生产现场。离开班组,管理将成为空中楼阁,安全也成为一句空话。新体制下,传统的“人盯人”式管理已经明显不适应,必须激发班组这个安全生产基本“细胞”的活力,增强安全生产前沿阵地的自控能力。因此,必须把班组管理的优化做为现场管理的首要环节抓紧抓实,并和“岗位达标、班组升级”活动紧密结合起来,为强化车间自控能力提供基础保证。要使班组管理适应铁路改革的新形势,要做的工作很多,其中应当着重抓好以下几项工作:一是改革班组劳动管理,按照新形势的要求,落实劳动用工自。把竞争机制引进班组,做到合理组合,人尽其才,提高效率;改革工资分配制度,加大奖惩力度,按劳分配。二是加强班组基础管理。铁路企业的一切改革,归根结底是要抓好安全生产、路风路誉,搞好产品质量、降低成本、提高经济效益。实现这一目的,就管理而言,既要靠企业正确的管理决策,也要靠提高班组的基础管理水平。三是提高班组科学管理水平。要结合车间和班组实际,在班组逐步运用现代化管理方法和手段。要使管理思想现代化,就要树立科学技术是第一生产力的思想、人才第一的思想、系统管理的思想、经济效益观念等等;要使管理组织现代化,就要按照职责分工明确、指挥统一高效、信息灵敏准确等要求,搞好班组的组织建设;要使管理思想现代化,就要在总结和继承传统的、行之有效的管理经验和方法的基础上,积极推广先进管理方法,增强管理的科学性。四是做好班组政治思想工作。改革中,企业内部各种利益发生着深刻变化,必然会引起职工队伍的思想活跃和波动。这些最大量的、最经常的思想动态首先从班组反映出来,而职工对改革的和支持程度,又关系到改革的成败。所以强化班组思想政治工作是推动企业改革的关键环节。铁路车间点多线长、流动分散,许多班组环境艰苦,班次工种繁杂,远离领导、独立工作,大量的思想政治工作要靠班组自身去解决,只有加强班组思想政治工作,才能使班组建设建立在坚实的思想基础上,才能有效保证大联动机的安全运转,也才能保证铁路企业安全、路风、效益三大任务的完成。
第三,提高职工整体素质。职工队伍的整体素质和安全息息相关。一是提高劳动技能。按照“干什么,学什么;缺什么,补什么;弱什么,强什么”的要求,把职工学习培训的内容具体化、现场化、岗位化,以职工个体技能的提高,促进队伍整体素质的提高。二是组织职工学标、贯标、对标。学标,就是把规章制度、技术标准、设备标准、作业标准细化、具体化,组织职工学习熟知标准,全面掌握标准;贯标,就是认真贯彻落实标准,使各项标准成为日常工作的行为规范,时时、处处得到有效落实,在标准范围内行动;对标,就是按标操作,对标作业,保证对标不走样,作业不违规。要大力开展达标竞赛活动,营造“不违章作业、不简化作业、不马虎作业”的“三不”浓厚氛围,增强职工学标、贯标、对标的自觉性。三是切实开展竞技、竞赛、竞争。竞技,就是开展经常性、规范性的技术比武,搞活“每月一大考、每周一小考、每班一道题”等竞技形式,在实际演练中提高职工技术作业能力;竞赛,就是开展班组之间,职工之间的劳动竞赛,形成你追我赶、创先争优的良好氛围;竞争,就是不断完善干部职工竞争上岗机制,把安全业绩和职工竞争紧密挂钩,优胜劣汰,充分调动职工的积极性、主动性和创造性
任何机构想保持良好的发展，都需要行之有效的管理制度和体系，高校领域也不例外。目前高校虽然建立了一系列教学管理制度和质量评价规范，但针对焊接实训教学，由于其场所和教学过程的特殊性，在整个教学过程的管理方面依然存在一定的问题。
1、物品管理松散
目前焊接实训室的各项准则没有对现场物品进行合理科学的布局，导致材料胡乱堆积存放，焊接工具违规摆放等现象仍然存在，每次实训需浪费较多时间和精力去整理。
2、操作过程管理无依据
在实训过程中，学生的行为没有详细的参照依据，焊接操作不规范，衡量其操作过程时没有详细的评价标准，学生实训成果的考核过于简单粗放。
3、学生管理不严谨
在目前的焊接实训教学中，对学生的行为约束仅靠课堂纪律，无具体参考标准，导致部分学生态度不严谨，行为随意。比如操作设备时，学生喜欢把水杯随意放在设备外壳上，易造成意外事故影响实训安全。
针对在焊接实训教学期间存在的管理问题，迫切需要引进先进的企业管理模式，改善实训工作环境，提高课堂教学效率，保障学生职业能力的培养以便于在提高学生操作技能的同时实现整体素养与现代企业要求的对接。
二、6S管理的内涵与目的
6S管理源自日本，是现代企业中广泛应用的现场管理工具，其内容是指通过“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”六个项目，对现场中的人员、机器、方法等生产要素进行有效管理。[1]六个项目之间彼此关联，整理、整顿、清扫是对生产要素进行具体操作，清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，保障贯彻执行；[2]素养是指通过6S管理培养良好习惯，提升员工整体素养；安全是6S管理的基础，顺利开展的保障。通过对现场所有物品、员工行为、工作方法及作业流程进行6S管理，可以规范现场工作，强化操作流程，培养员工良好的行为习惯，进而提高生产效率，保障生产安全，提升企业形象，在企业中被广泛推行并取得良好效果。作为提高企业现场管理水平的有效手段，6S管理模式在日本被视为绝大部分企业最基础、最实用的管理法宝，在美国，在西欧等国家也被广泛应用，进入中国后，其管理理念和方法迅速扎根中国并快速发展到各行各业[3]。
通过分析焊接实训教学期间存在的管理问题，结合6S管理模式的优越性可以看出，高等院校在焊接实训期间，借鉴企业的6S管理模式来规范焊接实训教学过程有很强的现实性和必要性。
三、6S管理在焊接实训课中的实践
推进6S管理模式，需要从焊接实训现场入手，找出问题，及时整改，同时为了切实提高管理质量，还需要不断深化推进6S的执行，及时反馈实施经验，实施要点如下：
1、实现焊接实训教学与6S管理的有机结合
针对物品管理松散，胡乱摆放的问题，着重推进“整理、整顿、清扫、清洁”4个S，首先区分该物品是否为焊接必需品进行取舍整理，然后进行彻底的清扫，以改变焊接场地脏乱现象；接着针对现场有效物品进行整顿，针对不同类型物品划定区域，做标识，各类物品定方法、定位置整齐摆放，并通过划线、粘贴指示牌等方法加以标识，实现实训设备摆放整齐，科学布局，取用快捷。
操作过程管理无依据和学生管理不严谨的问题则体现了“素养、安全”的必要性，6S管理在于通过规范现场工作，提高人员的素养，要保障学生的操作行为有据可依，需要在日常的“整理、整顿、清扫、清洁”中将好的方法纳入管理规范中，制定焊接实训管理制度，学生焊接操作准则，使得学生的行为更加规范化、习惯化，提高学生职业素养。尤其针对学生上课不注重安全的问题，制定安全操作章程，严格执行设备安全操作规程，保障焊接实训安全。
2、深化推进6S管理
为保障6S管理不再是流于形式，得以持续执行，成立了6S管理的组织机构，以负责组织协调各部门工作，保障6S管理工作的正常推进；其次制定了相应实施方案和细则，以确保6S管理实施过程中的一致性和有效性；最后针对6S管理实施情况制定了相应的评价体系和考核标准，以方便对6S管理实施过程进行实时了解，确保管理质量。
3、总结反馈，实时掌握推行效果
焊接实训车间由于其自身环境恶劣、物品杂乱等原因，在现场管理方面存在较多的问题，6S管理在焊接实训教学中推行既容易产生立竿见影的成果，又容易存在问题死角影响现场管理进程，因此，在推行过程中需实时总结反馈，一方面能够总结经验，为6S管理的进一步推行奠定基础；另一方面也能根据出现的问题和原因为其他实训车间的管理模式提供借鉴。
四、结语
1、改善焊接实训环境
通过对现场物品的“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”规范了实训场地的现场管理，从而使实训场地物品的类别、数量、质量清楚，布局科学合理，实训环境更加宽敞、整洁、有序，有效提高空间利用率，同时也提高了教师在实训教学准备和指导过程中的工作效率。
2、规范焊接实训课程
通过对焊接实训的操作规范、操作流程和考核标准等准则文件进行“整理”、“整顿”，焊接实训课程中每一步都有据可依，操作过程更加规范。
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