时间：2023-08-04 17:19:20
导语：在机械工业的重要性的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
关键词：EVA 成本中心 价值管理 业财融合 工作模式
一、引言
（一）问题的提出
自2010年国资委宣布在全体中央企业推行EVA企业绩效评价系统以来，经济增加值取代净资产收益率等传统会计利润类指标成为中央企业业绩评价主要考核指标之一，其权重和考核办法也不断得到提升和修订。以大型供电企业业绩对标指标体系为代表的国家电网公司业绩评价模式也更加注重财务考核与非财务考核指标的融合、更加注重短期成本收益水平与长期价值管理的平衡，也更加注重以全面预算管理为切入点的企业投资成本与价值管理，价值管理经营效益管理思想深入各考核体系和工作落实中。
但是，EVA价值管理体系对于企业来说不能只是简单的表层考核方式，更应是一种业务活动指导思想和工作目标，促使企业以价值管理思想和目标改变传统财务与业务计划分离、目标相背的业务可行性决策方式和管理方式，考虑资本成本，体现股东、经营者目标的多元化，并在企业经营过程中，尽量平衡各主体的利益关系。因此，如何深入开展业务与财务活动的融合使得财务活动引领企业价值创造、业务活动符合企业长期价值管理目标是企业在落实中央企业经营业绩考核办法和适应考核环境亟待解决的问题。
（二）价值管理与经济增加值
1、价值管理
国外学者Anne Ameeles（2002）指出“价值管理是指导企业资源分配的全过程，它整合企业的全部资源，然后通过企业各种管理和流程环节，形成价值流系统。通过识别各种投资机会和投入产出效益分析，将企业的资源分配到产出比率最高的环节和流程，从而最大化股东财富”。
汪平在《基于价值的企业管理》（2005）一文中认为，价值管理是现代企业在整个世界宏观经济开放条件下的必然，它来源于企业价值最大化的理财理念。在具体操作层面可以通过现金流贴现模型来实现，它汇聚了企业的各个部门、各个运营流程、各个支撑和决策系统的关键角色，又将预算、考核、激励等融为一个闭环的流程。
从以上两种观点均可看出，尽管对价值管理的概念描述视角不同，但他们一致认为价值管理是融合企业财务与业务各部门各项管理资源和活动的管理决策支持流程。
2、经济增加值
《中央企业负责人经营业绩考核暂行办法》经济增加值考核细则中描述，经济增加值是指企业税后净营业利润减去资本成本后的余额。其计算公式为：经济增加值=税后净营业利润-资本成本=税后净营业利润-调整后资本×平均资本成本率，其中税后净营业利润=净利润+（利息支出+研究开发费用调整项）×（1-25%）。
从上述计算公式及各计算调整项可以明显看出，经济增加值考核理念一是关注资本使用成本和资产管理质量，二是注重企业长期价值管理，它是促使企业不断提高管理水平形成一种运营成本最低、投资成本最省、价值链条最优的资本管理模式。
3、成本中心及其考核
企业内部一个责任中心如果不形成或者不考核其收入，而着重考核其所发生的成本和费用，这类责任中心称为成本中心，成本中心中产出物不能明确用财务指标来衡量的或者投入和产出之间没有密切管理的单位成为费用中心。由于费用中心的工作质量和服务水平很难量化，只有把其对应业务部门的责任目标与企业价值目标协同一致，才能防止部门利益伤害企业整体利益。
对于内部单位基本为没有供货来源、市场选择、价格制定等短期经营决策权和投资规模、投资类型等投资决策权的成本中心的市级供电企业来说，财务、业务部门协同致力于企业价值目标工作模式的构建具有重大意义。
二、“三对”促“三协”业财协同目标描述
（一）“三对”促“三协”业财协同概念
根据《国家电网公司“五大”体系建设总体方案》、《深化财务集约化管理实施方案》的总体思路及财务集约化深化应用的工作部署，A公司推出“三对”促“三协”财务业务协同整体实施方案，即通过“业务对口，流程对接、管理对标”，促进“过程协调、攻坚协助、目标协力”，推动财务管理职能向价值管理型和决策支持型转变，促进财务与业务高度协同，最终实现财务业务有效衔接、高度协同，推进财务集约化管理体系的深入应用和常态运行，不断提高财务管理现代化水平，为公司科学发展提供坚强有力保障。
（二）“三对”促“三协”业财协同指导思想
A公司通过建立 EVA 管理“PDCA 循环”，将价值创造过程划分为四个环节，分别是：Plan（规划与计划）、Do（执行与落实）、Check（检查和控制）、Action（处理和改进），建立起各环节互动闭环的EVA 价值管理循环，对价值创造全程进行过程管控。
P（规划与计划）：该环节主要是分析公司生产经营现状，结合上级考核和公司管理、发展需求制定战略规划，明确公司价值管理提升着力点和关键点，梳理流程、建立长效机制，以价值管理理念引导公司可持续发展。
D（执行和落实）：该环节主要是利用“一根链条，两张网”锁定“五个重点”。即以全业务链过程管控为依据，以全面预算、综合计划为手段，锁定“全面预算管理、工程项目管理、风险监控防范、会计基础管理、资金效能提升”五个方面，重点展开财务业务协同推进工作。采取“打基础、理流程、建机制”的工作方式，细化明确职责分工，重新梳理流程，夯实管理基础，建立长效机制，全面提升财务管理水平。
C（检查和控制）：该环节主要是对计划的前瞻性、纵向层次性、横向协作性和执行落实与计划目标的差异点、过程风险点进行监控和分析，及时发现并有效控制暴露的问题，提出改进方法、制定改进措施。
A（处理和改进）：该环节主要是对执行落实结果进行评价、考核兑现，并通过检查和控制分析对规划和计划进行选择性调整、对执行和落实流程进行优化并健全检查和控制方法、频度。
（三）“三对”促“三协”财务业务协同的目标
由于“三集五大”企业管理新机制、新要求的建立和提出以及国有企业现代化改革的不断深入，财务与业务工作模块条块分割、业务流程信息传递不及时、纵向职责界面不清、横向集成融合困难的现象仍然存在，“三对”促“三协”财务业务协同模式就是要打破这种“管理分散、流程割裂、各自为政”的局面，实现全业务链的过程管控。要实现财务与业务高度协同的工作局面主要要实现以下“四变”：
一是改变目前财务、业务条块分割的现状，扭转财务集约化“管理集成难、工作常态难、流程优化难”的局面；
二是改变思想认识不完全到位、对深化财务集约化实施方案理解不深、研究不透、实际工作中“自转”的现象；
三是改变由于历史沿革、企业机制制度不健全而造成的纵向职责界面不清、横向集成融合难的局面；
四是改变自身长期管理基础不扎实的状况，特别是传统会计利润类指标考核方式下预算管理、资金管理等带来的惯性思维问题。
A公司通过以上“四变”最终达到协同意识显著增强、协同流程深度融合、协同主体高度一致、协同效能全面提升的业财融合工作模式，为企业以价值创造、价值管理、价值提升为核心的EVA业绩评价模式的推行营造了良好的工作氛围。
三、“三对”促“三协”业财协同工作内容
（一）“三对”促“三协”管理工作流程图
（二）“三对”促“三协”管理工作流程说明
平衡计分卡业绩评价模式从财务、顾客、内部业务流程、学习与成长四个维度强调了企业外部评价指标与内部评价指标、成果评价指标和导致成果出现的驱动因素评价指标、财务评价指标与非财务评价指标、短期财务指标和长期财务指标的平衡。一个有效的平衡计分卡应是围绕企业战略所建立的各指标的因果关系链。“三对”促“三协”管理工作流程就是通过沟通与联系阐明企业愿景或达成具体业务共识、制定工作目标值并协调战略行动方案和分配资源、反馈与学习再改进并最终确保各指标因果关系链完整有效这样一种工作模式。
1、业务对口
（1）以定期的对接会为主要业务对口形式
“三对”促“三协”整体实施方案首先通过建立财务、业务定期召开工作对接会议的机制，全方位、深入地实现业务对口。目前A公司对接会主要在财务与营销、生产、基建等主要业务部门之间进行，采用按季度定期召开、遇到特殊事宜不定期召开的形式。
（2）划分对口工作的管理层次
A公司将财务与业务对口工作按三个管理层次划分，即分管业务的副总经理与分管财务的总会计师公司领导层面、财务与业务部门主任的中层管理层面、负责具体业务的专责层面。
（3）各管理层设定对口工作目标
对三个管理层面提出“7-2-1”的管理目标，要求专责层面对口完成70%的常态工作，中层管理层面及时完成20%的协调工作，公司领导层面重点关注10%的职责分配、历史遗留等难点问题。各层次责任明确使得对口工作针对性强，各层次衔接紧密、交流通畅、措施得力。
（4）业务对口会议的三个保障
一是在会前，财务与业务做足功课，将所有需要协调的问题先逐一核实、沟通意见，达成初步共识，确保对接会的工作目标一致，避免会上出现职责界定不清的现象；二是在会上，财务、业务针对具体问题讨论解决措施，制定切实方案；三是在会后及时出台会议纪要，明确职责，按时点要求落实会议部署，建立跟踪反馈机制，对接工作实现有效推进。
2、流程对接
（1）将全业务链过程作为业务流程对接的“一根链条”
业务流程对接中，以前端业务为起点，到流程的终点，对涉及的所有流程点重新梳理，同时将现有流程与标准流程对照，寻找差距，不断优化。同时逐步拓宽流程对接范围，围绕工作重点难点，在多个方面展开财务与业务的对接。
（2）全面预算、综合计划，作为业务流程覆盖的“两张网”
利用公司年度综合计划把握项目进度和全面预算管理体系把握资金进度实现对公司业务全貌的覆盖，并结合综合计划、全面预算重点对经营指标的业务量变动进行跟踪及管控，实现财务指标紧跟业务实绩。
（3）注重流程时间节点、环节的衔接落实
为落实流程对接具体措施，在时序上按照全业务链的时间进度，明确各业务流程环节上的职责分工、完成时间、配合方式，每一时间节点的工作任务布置到位，工作目标下达到人，保障财务、业务各部门在复杂工作流程中的有机衔接。
以项目转资为例，建立定期转资例会的对接机制，每次例会前财务即联系生产、基建、物资部门，梳理转资项目，掌握转资工作现况。例会时各部门协商明确现一阶段转资任务，制定量化的目标时间进度，转资各环节的工作安排按时间进度落实到人，下一次例会时将对照实际完成情况进行分析和跟进，以保证工作任务的衔接与推进。
（4）强调流程对接成果的固化
在业务流程对接过程中，针对具体业务流程制定不同的固化措施，对一般性的流程，采用会议纪要的形式予以确定，并在以后的会议中回顾、监控执行情况；对重要的流程变更，制定相应的管理办法及文件，将管理要求固化为长期规范。
3、管理对标
在业务对口及流程对接过程中，管理各层面的标准对照统一即管理对标，既是对接工作的主要任务和基础依据，也是“三对”促“三协”业务协同的工作目标，具体包括财务业务管理流程的整改规范、管理文件的解读落实、各标准的融通等。
（1）财务业务管理流程的整改规范
在财务、业务紧密相连又独立的管理流程中，需要统一性的标准。对照财务督查、审计专项检查发现的问题，从业务源头开始，直到财务末端，梳理整改整个业务链条上的不足与问题，糅合财务、业务管理要求，形成整体流程的整改规范。
（2）财务业务管理文件的解读及落实
对照新出台的国网公司统一的业务流程和管理制度，财务业务共同完成有关文件的解读，对比新标准，将差异点、变化点宣贯到参与对接各部门，并落实制度到位。
（3）财务业务管理标准的融会贯通
对接工作中，财务在宣贯财务管理标准的同时，也进一步了解业务部门的管理需要和标准，通过将财务、业务二者的管理标准的深入分析和掌握，进一步融会贯通，同步提升二者间的管理水平及融合程度，实现标准的统一。
4、过程协调、攻坚协助、目标协力
通过“业务对口”、“流程对接”、“管理对标”的全面实施，实现财务、业务管理流程的协调配合一致，面对工作任务和困难相互协助攻坚，统一财务业务目标以共同协力完成。
（三）“三对”促“三协”财务业务协同的组织机构设置及运行
为保障财务业务协同的机制运行，公司成立财务业务协同工作领导小组，公司总经理及分管领导分别担任组长及副组长，成员包括了营销、基建、生产、财务等主要参与部门的负责人。领导组下设办公室，财务资产部牵头负责办公室日常工作。同时，采用财务业务协同管理意见、控制报告、评价报告等工作载体，规范机制运行，并强化协同方案的落实，及时反馈及考核工作开展情况。
四、“三对”促“三协”业财协同工作成效
“三对”促“三协”财务业务协同方案从2011年下半年开始实施以来，公司财务管控的宽度、高度、深度和细度明显提升。在宏观上，EVA方法不是单纯的业绩评价指标，而是作为财务管理体系基础和企业业绩评价方式、激励手段、经营理念的思想得到各业务部门的广泛理解和认同，通过EVA把企业资本预算、战略规划、业绩评价有机结合起来，防止部门利益伤害企业整体利益；在微观上，财务协同业务部门在全面预算管理、工程项目管理、风险监控防范、会计基础管理、资金效能提升这五个方面开展全方位对接取得显著成效，不仅解决了长期积压的管理难题，如往来挂账数量巨大、工程决算及转资滞后、预算执行不到位、前端业务源头存在风险隐患等，还通过财务业务的协同推进，建立起长效工作机制，全业务链管理水平显著提升。
（一）全面预算管理
一是将价值管理思想融入到项目预算编制中，大力推行项目可研经济性和投资可行性审查；二是完善了业务预算编制，细化了预算项目，改变了以往业务预算编制缺乏依据、内容粗放、无法有效预算管控的状况，通过精细科学的28张预算表单，实现所有费用项目纳入预算管理；三是从预算编制开始加入风险防范要素，发挥了预算的事前风险控制功能。
（二）工程项目管理
一是大大加快工程竣工决算速度，实现工程投运即完成80%以上入账结算工作，决算可在批复后2周内完成；二是理顺工程项目转资流程，明确分工职责，彻底扭转转资滞后现象。
（三）风险监控防范成效
以各项财务专项检查、审计为契机，以检查结果为依据，通过开展全方位的财务业务对接，共同完成整改，实现财务、业务风险全面防控。
（四）会计基础管理
一是清理完成历史遗留1年以上未达账项，建立机制彻底消除未达账项跨月问题；二是有效清理业务费等不明款项，并建立长效的业务财务对接机制从源头保证了月度不明款挂账零发生；三是清理了大量历史遗留工程预留款，3年以上预留款项全部清理完毕；四是完成所有临时接电费合同的清理，及时结转超期接电费。
（五）资金效能管理
公司现金预算执行率由95%提高到100%，为企业合理安排筹资、投资规划，降低资本成本奠定了基础。
五、结束语
EVA作为目前现代企业制度下“股东财富最大化”最佳的考核工具，实现了股东、管理者、员工三方利益的平衡，促使企业转变投资经营理念、有助于国资委履行出资人职责科学配置资源和促使企业自觉调整过剩产能，但其理念的推进和价值创造过程离不开企业业务和财务的深度融合与目标匹配。A公司通过“三对”促“三协”财务业务协同工作模式的构建，解决了内部成本中心单位责任目标与企业价值目标的冲突问题以及全面预算管理、工程项目管理、资金效能管理等业务管理流程与EVA价值管理的衔接问题，是新形势下财务管理提升的重要举措探索，对于促进企业经济价值提升具有重大意义。
参考文献：
[1]国务院国有资产监督管理委员会令30号. 中央企业负责人经营业绩考核暂行办法.2012
[2]国务院国有资产监督管理委员会令22号.中央企业负责人经营业绩考核暂行办法。2009
[3]Value Based Management Control Processed to Create Value Through Integration：A Literature Review，Vlerick Leuven Gent Management School，2002
本章介绍了中国塑料工业概况和中国塑料机械行业现状，并在比较了国内塑机行业与国 外差距的基础上，提出了赶超国际先进水平的建议。
0 概述
经过近半个世纪的高速发展，塑料已经成为人类社会建设和发展的重要基础原料之一，塑料的应用几乎遍及人类所涉及的所有工业和农用领域。到 1997年末，世界塑料制品产量已达1.5x105 kt，按体积计已经大大超过了全世界的钢铁年产量。近年来，我国塑料制品产量一直处于世界前列。1997年末，我国合成树脂的总产量已达6230kt，在美、日、德、韩之后居世界第五位；塑料制品产量已超过 15700 kt，在美国之后与日本并列世界第二位。按照有关方面专家较为保守的估计，1999年我国塑料制品的产量将超过16000 kt，列世界第二位。可以认为，我国业已成为世界塑料制品的生产大国。 塑料机械工业作为提供塑料制品制造装备的专门行业也随着整个塑料工业的发展而不断壮大。作为塑料制品的生产大国，我国不但拥有广阔、容量巨大的塑料机械消费市场，并且也拥有大量的塑料机械制造、生产企业及科研院所。我国塑料机械连续数年的消费量不论是以台数计或是以金额计，均为世界第一或第二。根据国际上的常规统计，我国近几年的塑料机械年均消费量都在15亿美元左右，折合人民币约为130亿元/a上下；我国国产塑料机械年销售额约在50亿人民币左右，以台数计，其年产量连续数年稳居世界第一，基本满足了国内生产的一般需求。 因此我们可以认为：自50年代末期兴起、经过了40年的不断发展的我国塑料机械工业已经形成一个具有相当的规模、一定的水平并且产品门类比较齐全的专业体系和遍布全国的工业格局，其在我国国民经济的发展中具有并必将继续起到较为重要的作用。
1 塑料机械行业发展状况
1.1 行业现状
目前我国塑料机械制造厂家已超过600家，以中小型企业为多，大型二类企业仅占1％，企业集团为2％，实施股份制企业为总数的20％。专业及相关技术研究单位近20家，设置本专业的大专院校逾10家。”全行业从业人数 15万人，工程技术人员的比例为10 ％。全行业固定资产现值约为 60亿元，年销售额为50亿元，销售利润率为7％-8％，年出口贸易额约为5 000万美元。 行业主要产品可划分为19个大类，53种不同类型，数百个品种。主要有混配料设备、注射成型机、挤出生产线、中空成型机、压延生产线、各类二次加工设备及各类配套设备。产品以中低档、通用型为主，主要产品的总体技术水平相当于国际技术先进国家80年代初的水平，部分产品达到80年代中末期水平，少数产品接近90年代水平，极个别产品在理论和实践上在国际上处于领先地位。 大部分内资企业组织结构偏大。各种所有制企业与国外先进同类企业相比（按销售额划分）规模均较小。 比照塑料工业的发达地区，塑料机械的行业布局呈现相应的比较明显的区域性。 近年来，我国塑料机械工业生产在塑料工业快速发展的拉动下，呈现超常规高速发展，但基本上属于自由市场经济初期的无序发展。由于塑料加工工业的重复建设现象十分突出，因而大量设备制造厂家竞相仿制、抢产热点设备的现象也随之而来。进而经常出现结构型过剩，市场竞争方式处于恶性价格战等低水平状态。
1．2行业调鳖和发展的主要成就
我国的塑料机械工业兴起于’50年代。改革开放前，大多数企业集中在原轻工和机械系统，规模较小、装备落后、技术力量薄弱。技术上主要以对引进样机进行测绘仿制为手段，产品品种少、工艺水平低、标准不一、模具开发能力低、配套能力差，缺乏成套供应能力。 改革开放后，随着塑料工业的高速发展，市场对塑料成型加工设备的需求大幅度提高。许多企业通过与国外同类企业进行合资、合作和购买生产制造许可证等方式，从国外引进先进技术和设计并进行消化吸收，使得我国塑料机械产业有了一个明显的跃升，产品开始初步满足塑料加工工业的一般需求。 进入90年代，由于塑料新型材料的不断涌现，塑料的应用领域已从一般民用、农用向几乎所有工业领域，如汽车、家电、建筑、包装、装演、通讯、计算机等产业快速扩展。塑料机械生产企业也打破了原大部分局限于轻工、机械及化工系统的格局，迅速在各个工业系统及军工和乡镇企业中蓬勃兴起，并依托塑料工业的重点发展地区，产品门类与之相适应，从而形成了较为明显的区域结构布局。如注射成型机的生产相对集中在广东南部，浙江的杭州、宁波一带，上海及江苏的无锡等地；挤出生产线相对集中在东部的山东、上海，中部的武汉及豫南，北部的北京、大连等城市；塑料编织设备主要集中在江苏常州和甘肃兰州两地；同向双螺杆挤出机则主要在江苏的南京、甘肃兰州及大连；混配设备主要江苏张家港和辽宁的部分地区；挤出成型机和注射成型机的关键部件螺杆和机筒则大部在浙江的舟山和江苏的南京；而各类模具则以浙江黄岩地区以及安徽一些地区较为集中。 经过从“六五”开始到目前这段近20年时间的发展，我国塑料机械工业已经初具规模，并业已形成一支为塑料加工工业提供必备的装备，在轻工机械领域中排行首位、在整个机械工业中渐显其重要性的不可忽视的力量。
全行业的主要成就如下所述
（l）数量
进入“九五”后，我国塑料机械产量已居世界前列。其中注射成型机产量年均2万台；挤出成型设备年均6000－ 8000台套；中空成型设备年均800台；各类二次加工设备如圆织机、热成型机、制袋机、印刷机、切割设备、组装设备、拼焊设备等20000余台套。全行业年生产能力约8．5万台。
（2）规格档次及技术水平
我国塑料机械的功能价格比尚可。总体技术水平接近港、台同类设备，在第三世界国家中处于前列，已可以基本满足我国塑料加工工业的一般需求，但在国际上处于三、四流之间。
（3）市场网络的建设已初具规模
我国塑料机械领域的大多数企业和本行业的全国性组织经过十数年的努力，在营销体系上已从原来计划经济的调拨体制基本过渡到了市场经济初期的模式。各企业的销售网络遍布全国；机制正在逐步走向规范；由全国性行会组织的塑料机械专业市场起到了积极的作用；由本行业行会和全国性专业公司组织举办的大型国际、国内展览、展示会每年均吸引着大量中外参展商和参观者；利用现代化传播手段对内、对外的宣传攻势也陆续展开。
（4）科技队伍基本保持稳定
由于塑料机械制造企业不少是从不规范的手工作坊式小企业发展而来的，在改革开放前技术力量极其缺乏。随着行业的不断发展，科技人员队伍也在不断壮大。从 1992年以来，企业的科技人员比例一直保持在10％以上。科技队伍的稳定为企业产品的更新换代、技术进步提供了人才保障。
（5）专业科研院所和高校的专业设置为自主开发奠定了基础
目前已有近10所大专院校设置了塑料成型机械专业，并普遍拥有硕士培养资格，其中有两所重点大学设立了博士点。有国家级专业研究中心（聚合物新型成型装备国家工程研究中心、塑料机械技术开发中心和国家模具研究中心）3个，省市及专业研究院所10个，专业检测中心2个，企业办专业研究所10个。全行业从事教学和研究人员超过1000人。专业人员持续增加，科研成果颇丰。其中由聚合物新型成型装备国家工程研究中心研制，并已投入工业生产的电磁动态挤出和注射的塑化装置在世界塑料塑化的理论和实践上具有革命性的突破，并获得了十数个西方发达国家的专利。
（6）企业实力不断增强
据中国轻工机械协会塑料机械专业委员会对 1998年行业情况所进行的统计，行业内单个企业最高年销售额已达4亿元人民币。全行业年工业总产值过亿元的企业有8家；5000万元以上的有近20家。企业技术装备水平大大提高。数控金属切削设备应用普遍，并有数家企业配置了柔性制造系统（FMS）。
（7）专业化协作生产已具雏形
随着我国塑料机械工业化生产的进展，我国大多数企业已经意识到专业化协作生产的重要性。原来大而全、小而全的状况正在逐步改变，许多企业革除了诸如铸造等通用车间而转为外协制造；设备的一些关键部件如机筒、螺杆等也在生产集中地外购；设备所需的一些附属设备如料斗、上料装置等均可在专业协作厂购进。
1．3存在的主要问题和差距
1．3．1存在的主要问题和差距
（l）思维观念的转变与创新是行业能否生存和发展的关键
改革开放以来，我国国民经济开始从原有的计划经济体制向社会主义市场经济过渡。作为以市场调节为主的塑料机械行业如果不能把握市场经济的规律与特征，开发出独到的技术和设备以适应特定市场的需要，将优质、高效的设备提供给特定的用户，那么就不知道该做什么而只能亦步亦趋地跟在先进国家的后面，以低附加值的通用产品在目前我国已出现的结构型过剩的塑料机械市场中参与低层次的价格恶性竞争。这种不良循环对于整个行业的发展极为不利，必将导致在技术上总是落后于其他先进国家。因此技术上的落后仅仅是表象，思维观念上的落后才是造成问题的原因。
（2）自主开发能力薄弱，极不适应市场需求
鉴于历史的原因，我国塑料机械工业的基础比较薄弱，其发展还受到整个基础工业和自身科技水平的制约，技术上主要依靠引进和仿制，缺乏自我开发能力。虽然我们已经成为塑料大国和塑料机械生产大国，但是我们应当清醒地看到：我们的塑料原料几乎全部是靠引进装置生产的，塑料制品几乎一直在仿照或照搬国外三五年前的流行制品，我们生产的设备基本上是国外 五至八年前易于仿制的中低档设备的翻版，并有很多还是形似神非。 研究和开发的资金投入低也是技术自主开发能力差的因素之一。据统计，我国塑料机械行业平均开发性投入不到销售额的3％0，只是国际同行业平均的 l/10。如此低比例的投人也在不同程度上决定了我们只能模仿、仿制别人的产品。
（3）具有现代企业管理和现代知识结构的人才缺乏
按照我国工业的进程和塑料机械工业的发展方向，塑料机械产业与国际接轨、进人国际经济大家庭为必然趋势。世界经济将步人知识经济的时代，这是建立在以科学技术、管理科学和行为科学为核心的知识和信息的生产、分配及使用上的经济。这种经济的到来已完全超越了我们所熟知的农业经济、超越了我们刚刚相识的工业经济。在这种经济形态中，企业的战略应当是无国界的，应当是国际性、全局性的。形势要求我们的企业家也应具有国际性的竞争素质，其知识结构应当不仅适应于常规的管理，还要适应于企业的创新；形势还要求我们的管理人员和科技人员除了传统的理工科知识之外，还应具有现代管理科学、行为科学及相关软科学的综合知识素养。在这方面我们大大落后于其它先进国家。我们企业的上网率不足1/5，高层管理人员能使用国际通用语言进行国际间交流、利用网络的更是凤毛鳞角。
（4）基础工业的现状对行业的影响
我国基础工业的现行状况和为塑料机械行业提供相关配套件的其他工业所存在的问题使得塑料机械产品的质量和性能受到不同程度的影响。其中较为突出的是包括主驱动电机等在内的电器配套件，包括油泵、液压马达等主关键件在内液压元器件的质量和性能问题。这些问题使得采用国产配套件的部分设备附加值降低、故障频发，对整机的性能和声誉造成不良影响。
1．3．2主要差距分析
由于行业普遍存在上述问题，因而造成的具体差距如下：
（1）发展的指导思想及模式上的差距
作为一个为深加工行业提供装备的行业，我们前40年的发展思路基本上是以两个 方面为依据的：一是国外先进国家做什么，我们就跟着做什么；二是塑料加工行业要规划什么，我们就发展什么。如此做法是由我们行业所受到的历史和客观条件局限所决定的。第一，世界大多数后来居上的国家所迈出的第一步大都是“模仿”，这样做无可非议，也是正确的。第二，原来以塑料加工厂为主的塑料加工业面对的是直接的消费市场，而我们塑料机械行业则面对的是间接的市场，我们只能根据塑料加工行业的信息反馈来确定该生产什么。这在行业十分弱小、高质量人才匾乏、短缺经济条件下也是完全正确的。但是，现在我们的塑料机械行业已经初具规模，有了一定的实力和进一步发展的基础；同时各个行业都在使用塑料机械，原有以塑料厂为主的塑料加工行业已不能再代表塑料机械的买方市场趋势，因此，就不能再照搬过去的模式而要在特征为买方市场的前提下思考问题。 按照国际流行的模式，先进的塑料机械制造厂商的触角早已深入到了直接的消费市场。他们不断研究、寻找和发现消费市场的需求（这里包括民用及工业消费），自行开发新型的塑料制品，然后为此而设计机器、安排工艺配方，直至为设备的使用者提供一套包括加工装备在内、能成功地制成一种新型产品的交钥匙工程。这种方式已完全不同于传统的“用户需要什么，我们就生产什么”的消极模式，而是一种引导市场消费的积极模式。这是市场观念质的飞跃。上述差距是不能以时间作为单位来度量的。要达到这一步需要大量具有创新精神的高素质的管理人才；需要大量跨学科、跨行业的高素质科技人才；需要有效的、广泛的、跨行业的社会信息流通体系。而我们能否在下个世纪初不长的时间内尽快转变老的模式，采用新的或更新的模式当是消除或缩小我们同先进国家之间差距的”关键所在。
（2）设计观念和手法上的差距
目前国外塑料机械流行的设计观念是以所要加工制品的需求为原则，如何让用户在市场中取胜为理念，为设备的使用者设计制造专用设备。由此而涌现出大量我们至今尚未掌握的新技术，如三维回路版技术（MIDs)、双泡管膜法、茂金属塑料加工技术、在城混炼与注射结合技术、同向双螺杆直接挤出技术、熔体泵以及一直普遍流行的而在我国应用甚少的热流道技术，近来出现的气输、水辅注射技术等，并因而引出了所谓“模块化”的设计方法，我们在四年前曾称之为“功能单元化设计”。这是建立在以电子媒介手段的设计、修改、储存及输出的基础上，将设备的功能分解为各个单元，然后选取、组合的新型设计理念。设计者为一个类型的设备储备了数十上百个不同的“功能单元”，在为某一制品设计某一机器时，议选用其中必选的“主模块”，再加上成型该制品所要求的“特殊模块”，就可快速设计出一台有别于其他机型的专用机型来。而我国塑料机械的大部分企业则还在沿用传统的标准机型加改进的套路试图来适应千变万化的市场需求。这也就是为什么我们从“八五”时就疾呼“我们的机器通用的多，专用的少”但至今仍无实质性改变的因素之一。
（3）速度、效益、节能方面的指标大大低于国外先进厂家
高速、高效、节能一直是近年来国际塑料机械不断改进的主旋律，而我国大多数塑料机械的差距明显：能耗大致为国外同类型机的2倍，速度一般为国外设备的1/2，同规模螺杆的塑化能力也大致在人家的50％－60％左右，制品的正品率也大大低于国外先进水平。由此可见，国产的二、三台设备才抵得上一台先进设备。
（4）控制水平未能跟上时代的步
由于人才的缺乏和知识结构更新缓慢，我国塑料机械的控制水平未能紧跟国际电子技术、通讯产业的飞速发展。国际上为使设备更加高速、高效，相继采用了“奔腾”级的电脑控制。汽车工业中曾使用的CANbus总线布置、先进的数字图线控制、车间多台设备的网络化控制及通过国际互联网建立远程服务体系用于用户在线设备的故障诊断和排除。因此，我们的控制精度、制品重复精度都与国外先进水平有较大的差距。不仅如此，将来甚至会有一天这些差距会在售后服务等原来与控制系统无关的方面，全方位地体现出来。
（5）产品附加值低、企业经济效益差、竞争能力弱
1998年塑料机械行业平均销售利润率仅为7.4％，销售额上亿元的排头企业的统计平均销售利润率也仅为9.3％，其中最高的两家也只不过为18％和17％。而国外企业平均利润一般在25％左右。按照国际上公认对企业竞争力的评价方法，从销售额、投资回报率、研究开发投入及生产规模和能力四个表征企业竞争力的参数来看，我们都大大低于国际同行。 从另一方面来看，近年来我国塑料机械的市场消费量年平均都在 130亿人民币左右。其中国产设备约8万台套，销售额约50亿元人民币，进口设备年均不到2万台套，但价值却为80亿元人民币，台均价值为国产设备的5倍多。根据近几年来的统计资料，进口设备约占市场总量的25％－31％，但价值却占74％－77％。由此可见国产设备经济效益和竞争力与国外设备的差距，同时也说明我们的产品结构已经到了不调整则不能前进的境地。
（6）企业装备水平与国外企业相比差距明显
国外企业的自身装备并不总是花钱买新装备，而是在条件许可时不断地对老旧设备进行改造，其改造内容主要是控制系统。他们将觎年代、70年代，甚至是50年代的老旧设备的控制系统和关键部件不断更新，直至目前的全闭环数字控制。此举极大地提高了企业现有设备的加工精度和水平，但又花费甚微。与我们企业动辄花费数十、上百万外汇购进国外设备相比大不一样。当然这也与我们企业缺乏高技术人才、不掌握国际控制技术进展的信息、不知如何改进现有设备有关。说到底，还是个知识和人才的问题。
2 国内外市场预测及行业发展趋势
2．1国际市场分析预测
根据初步测算，世界塑料机械近年来的年均产销量为85亿美元左右，其中近60亿美元进入出口贸易。可见塑料机械在国际贸易中是一支比较活跃的力量。我国 1996、1997两年塑料机械进口年均9.6亿美元，占世界各国塑料机械出口总量的16％；但我国塑料机械近年的年均出口量均在4000－5000万美元左右，不到世界塑料机械出口量的1％。这与我们塑料机械生产大国的地位极不相称，究其原因主要有两点：
（l）我们大多数产品几乎都是数年前的水平，无法适应世界市场的主流，甚至未能适应国内跟随世界潮流较紧的塑料加工企业的需求。
（2）未能形成有效的现代化国际营销体系。在目前情况下，即便是我们可以进入的有限国际市场，如欠发达国家市场或发达国家的低附加值、一般制品需求等市场，也由于我们落后的营销手段和体制，使得海外贸易无法顺利扩展。另外，对于塑料机械这种专业性非常强的设备来说，我们的国外营销同行已经专业化到在现场用手提电脑为用户做专门设计的今天，我们却还在沿用让利等原始手法甚至由于体制的原因通过连机器名称都说不清楚的外贸公司人员来推销我们的设备。 总之，国际市场一直是存在着的，我们也有一定基础，关键是如何改变目前的状况。
2．2国内壁料制品市场预测分析
2．2．1国内消费走向及对本行业的影响
根据国家产业政策的调整和国产、进口树脂在国内的消费构成，来推断国内塑料市场的走向。 按照近几年的统计数据，国产树脂和进口树脂的比例大体为1：1.35。进口树脂的年增长率除了近一二年外，均略高于国产树脂的年增长率。将进口树脂与国产树脂合一，树脂的市场消费结构大致为：聚乙烯占30％以上，聚丙烯占20％－24％，聚氯乙烯约20％，聚苯乙烯10％－12％，ABS占7％左右，其他树脂占8％－9％。除了传统的农业用塑料制品之外，由于国家宏观调控的作用，使包装行业、建筑工业、汽车工业、家电行业和电子电器等行业得以快速发展。
今后几年塑料制品的大致走向为：
（l）涉及农业和包装两大行业的膜类（包括片材）材料仍然占绝对优势，大部分以PE。部分PVC和PP为原料。
（2）以PVC、部分PE和PP及少量ABS为代表的建筑用、民用工程用塑料还将保持其增长势头。
（3）汽车工业用PP、PVC、PUR及各种工程塑料和热塑性弹性体的用量将随汽车市场的景气程度而变化。
（4）家电、电子电器行业的庞大市场将导致PS、PP、PC和ABS等工程塑料制品成倍增长。 如何根据相关行业的发展确定本企业的发展方向是各个企业必须认真研究的课题，因此主要产品及品种的市场需求应当由企业自己去开发。
2．2．2我国加入WTO组织后对本行业发展的影响
加入WTO组织除了对我们的诸多好处之外，于我们塑料机械行业不利之处大致有两点：一为关税壁垒的保护将不复存在，二是无代价的仿制将成为历史。从整个塑料工业的情况看，原料工业方面：年进口树脂价值是国产的1.3倍，大半江山被国外占领，大部分国内企业效益不佳，产品结构存在严重问题；塑料机械方面：年进口价值是国产的1.6倍，我们只占 1/3强；塑料加工行业稍好，近几年的年均出口额是进口额的1.4一1.6倍。但须知，这是建立在花费大量外汇购进专用树脂和大量高档、专用设备基础之上换来的。这还未算其中有多少是外资企业、多少是港台企业的出口值，而这方面的出口额在我们塑料制品总出口额中所占比例很大。具体到塑料机械行业，在关税壁垒的保护之下，我们比人家多花费了那么多的钢材、能源、人力、物力，还不算花费大量外汇进口各类配套元器件、控制系统，尚且还输掉了近213的“江山”，仅保住了中低档、通用型市场，全行业的销售利润率仅维持在7.4％。一旦关税壁垒不复存在，大家在同样的起跑线上时，后果可想而知。我们可以说，所谓的价格低廉已经无法对国外产品造成竞争威胁。
2．3行业发展趋势
2．3．1国际发展趋势
（1）从制品开发开始，向机械使用者提供从制品、工艺配方、设备和售后服务等的全方位服务。
（2）按照用户的要求，设计制造出专为用户解决其工艺困难的适用设备。
（3）及时借鉴相关产业的技术发展，将各类最新的科技成果运用到本行业上。如电子、通讯产业和汽车工业、航天工业的科技成果。
（4）紧跟材料科学的进展，使新型设备适应新型材料的加工。
（5）树立用户在市场竞争中成败的关键因素是设备这一理念，力求设备运行的高速、高效和节能。
（6）企业之间有优化重组的案例，但未见大化工企业那种大规模的联合。由于国外专业化协作很成熟，塑料机械生产企业的规模不会太大。
2．3．2国内发展趋势
（1）打破原有行业界限，塑料机械为各行业服务已成定式并向纵深发展，进而有可能向引导市场消费过渡，但要注意引导必须是正确导向。
（2）在条件许可的情况下，通过各种方式，包括合资、合作，继续借鉴国外的先进制品及工艺和设备以发展我国的塑机，提高技术水平。
（3）国内中低档市场容量会被挤压得越来越小。部分企业分化重组，有些企业将减小塑料机械比例而转向多种经营，有的企业将避开国内恶性竞争进而开辟国外市场。
（4）社会专业化协作将逐渐走向成熟。有些厂家将集中精力在某一个局部市场将生意做大。
（5）个别有远见、有实力的企业开始加大科技投入，加速吸纳高素质的管理及科技人员，以图进一步发展并争取与世界列强相抗衡。
3 主要措施和政策建议
根据目前行业状况，我们认为行业的主要矛盾不是在技术上落后国外多少年的问题而主要是思想观念的落后。这个矛盾不解决，其他问题则缺乏解决的基础。因此提出实施措施和相关政策建议如下：
（1）促进行业内学习风气的形成
应大力提倡企业的高层管理人员和工程技术人员努力学习和研究知识经济的特点以及涉及包括各类软科学在内的各种跨学科的新知识。国家可以委托各行业管理部门或全国性行业组织举办有针对性的研讨班，学习研究国际经济社会的新进展、市场经济的新特征，以帮助我们的企业人士拥有现代化的思想和理论基础。 （2）引导企业研究市场
引导企业做好市场定位，深入研究所确定的市场；利用国际上先进的设计手段，提供适应市场需求的装备。政府管理机构或全国性行业组织应建立一套相对完整的信息收集、统计、评价和传播体系，定期在行业内发市相关经济统计数据和市场行情，为企业决策提供依据。
（3）继续引进技术 根据行业目前状况，继续对企业以合资。合作规造许可证转让等方式获得高新技术予以鼓励，但要防止外资借合资鲸吞内资企业的现象发生。
（4）扶持可出口产品
对于在技术上已处于国际领先的产品，如聚合物新型成型装备国家工程研究中研制并已投入工业化生产的电磁动态成型设备，北京化工大学的可视化挤出、注射装置技术，要给予出口的政策支持，使之尽快抢占国际市场；对于其他适于出口的产品也给予出口政策上的扶持和在国际市场上进行宣传的支持。
（5）人才培养
除了吸纳适于知识经济的高级管理人员和工程技术人员外，应通过全国性、地方性行业组织或企业自身，大力培训在职人员，更新和改变他们的知识结构。
（6）科技投入 制定相应政策，鼓励企业加大科技和产品的开发性投入，提高国内企业的自主开发能力。
【关键词】机械自动化技术；特点；现状问题；改善措施
一、自动化技术在机械工程运用中的特点
1、集成自动化技术特点。集成自动化技术是我国主要的机械自动化技术。集成自动化技术是信息技术在原来的基础上进行的一定改进，使得机械工程的全部制造过程可以变得更完善。集成自动化技术最大的特征是将原来的IT技术进行改进，也可以联合自动化和生产相关的信息，进而扩大机械化工程的生产和开发。随着科学技术的进一步发展，集成自动化技术也是一直在不断的发展，所以采用集成自动化技术可以协助企业进一步的提高机械管理程度，进而不断的提高企业的经济效益。
2、使用灵活的自动化技术特点。柔性自动化技术是现在发展先进的技术之一，柔性自动化技术是基于在计算机基础上，所以最显著的特点是能够灵活的使用自动化技术，机械工程生产目标智能化运营管理。因此，采用灵活的自动化技术，能够有效地改善科学和智能的机械工程，进而提升企业的机械化的效率。柔性自动化技术，现在经营范围被广泛使用，并得到了广大企业的信任和认可。
3、智能自动化技术的特点。智能自动化技术是升级版的柔性自动化技术，自动化技术的功能，一定要在网络的基础上创建的，因此，智能自动化技术可以是机械工程仿真与控制的过程。智能技术可以作为机械数据的科学解析，也可以收集数据或信息，所以智能自动化技术，能有效的提升机械效率，不断扩大应用的智能自动化技术的范围。因此自动化技术的功能，最大的特点可以替代人工管理，进而节省了部分的企业的人力资源成本。所以，自动化技术的功能，将成为机械工程的将来发展方向，有必要进一步的加强，以更好地提高生产效率和经济效益，完善智能自动化技术的开发和利用。
二、机械工程自动化技术的现状问题分析
对于自动化技术在机械工程的发展，我国尚处在初级阶段，在机械工程自动化生产经营中，很多企业还是采用传统的管理和经营模式。人才管理，我们的人才管理机制是不实际的，仍采用国外的人才管理方式，并没有形成适合自身的人才格局，主要集中高素质的专业员工队伍，雄厚的理论，但实际的技术低。在技术方面，精密机械加工和其他初级阶段的水平来看，虽然得到广泛应用，但在复合加工仍处于追赶阶段。在机械设计，没有即时有效的将科技成果转化，更多的设计文案设计水平不高。
机械工程自动化技术在我国也有一些问题：缺少实际应用的专业技术人员。在发展进程中，过于强调理论，都忽略了现实培养人才，造成实际机械工程自动化中，技术化程度较低。大多数人只知道理论，但在技术上却没有实践经验，只有不断的研究和创新，以提升实现机械工程自动化技术，但自动化技术仍然是传统封闭式体系结构。对于机械工程自动化应用，技术的实际广度，缺少专业的关注和准确的科研投入，并没有具体的管理策略，以此来发展自动化技术。
三.机械工程自动化技术的改善措施
1、采用先进的机械加工自动化技术。在制造业领域中，与发达国家还存在着一定的差别。没有达到高度自动化程度，计算机集成制造系统的应用并不广泛，基础技术储备不充分，应该尽量消化和吸收国外技术和成熟经验，根据自身的特点，通过技术突破壁垒，达成知识产权。现在在机械加工生产进程中，产生相对大量的部件，并且需要组装，以半自动为主。对于成品应该引入先进的设备，采用先进的机器设备，以实现高度自动化的加工，降低资源浪费，提高良好的经济性。对于单件小批量生产，应提倡成组技术人才，采取数控机床或加工中心的应用程序的正常发展。此外，自动化的应用不是不同的产品在不同行业中的简单复制，应该集重在于差异化和优化。技术信息、新材料等进一步的发展，将为我们带来更广阔的空间，以追赶和发挥的空间。新一代自动化技术在PC和开放式体系结构的发展，驱动装置朝向交流、数字化方向的发展。通信数字网络的发展，自动化系统的控制性能朝着智能化的方向发展。随着推进工业自动化进程，智能化将占据工业生产十分重要的地位。
2、以信息技术改进机械工程自动化技术。以工业自动化为基础，在一定程度上根据信息技术的发展。信息化促进机械工程自动化的发展，体现在工业设计、制造和管理等方面，加速传统产业的发展，调整产业结构的转变，完善制造业的硬实力和软实力。机械工程自动化的发展是不容易的，是经过循序渐进，步步为营，从简单到复杂的进程，在整个进程中，自动化逐渐取代手工操作，这是一个重要的技术开发应用程序性能的做法。我们根据对自动化水平较低的机械工程的实际情况，以发展机械工程自动化技术，有必要引进和学习国外先进的机械制造理论和技术，从教育出发，注重教育部门，根据企业生产和发展的实际需要和市场需求作为根本导向，制定相关的专业技术教育，重视应用科学和技术创新，扩大科技投入，优化自动化产业链。要从实际出发，效率和质量相结合，充分认识到市场经济中信息技术的重要性。
3、重视高技术人才培养。坚持以机械工程自动化技术发展的道路上，我们一定要提高机械自动化教育体系的发展，打破应试教育的限制，完善校企合作，努力培养人才。现在我国的技术人员，尤其是缺少高技能人才，已成为中国经济持续健康发展的瓶颈，造成严重影响。
四、结束语
采用自动化技术能够有效的推动机械工业的发展水平。要立足于机械工程的特点，有针对性的综合自动化技术和学习，以确保机械工程的自动化技术能力的可持续发展。自动化技术对科学技术的需求高，现在我国的机械化工程发展不高，有必要制定一个长远的发展规划，以奠定在机械工程可持续发展基础。
参考文献：
关键词：注塑模具； 浇注系统； 设计； 工艺分析
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对注塑模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。尽管国内注塑模具种类繁多，但大型、精密、复杂及长寿命模具仍不能达到自给自足，标准化模具件的缺少使得整个行业模具标准化得不到推广。因此，从长远看来，只有加快发展与推广标准化注塑模具，才能不断提高我国注塑模具的标准化水平，从而才能提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。如此说来，高精度、高效率、自动化、高寿命模具仍是模具行业发展的必然趋势。
注塑模具是工业生产中的重要工艺装备，它被用来生产具有一定形状、尺寸和结构的工艺制品，在材料加工工业的各种工艺设备中，95%以上的塑料制品是通过模具来成型的，因此注塑模具的设计与工艺分析在塑件生产中显得尤为重要。注塑模具的设计应既满足塑件的使用功能，又要降低模具结构的设计难度以及塑件在成型过程中的成型条件，以达到最大化降低成本的生产要求。而注塑模具的设计优劣很大程度上取决于浇注系统的设计，浇注系统利用其引导作用将熔融态塑料从注射机喷嘴引导注入模具型腔，它具有传质、传压和传热的功能，浇注系统的几何形状及内部结构设计的合理与否直接影响了聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果，进而直接影响到最终成型后塑件的质量及成型周期[1]。注塑模具浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。普通浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成[2]，相比之下，由于热流道浇注系统具有改善产品质量、节省原料和生产效率高等优点，热流道模具被广泛采用于塑料模具行业中。在设计浇注系统时，为满足浇注系统功能及结构要求，首先需要确保浇注系统适应塑料品种及其特性要求，如塑料材料的温度特性、流动性能、黏度特性及可塑性等等；其次浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，转弯尽量少，以确保聚合物熔体的热量及压力损失不会过大；除此之外，还应在满足要求的前提下，使浇注系统的容积尽量小，以减少塑料材料的消耗及缩短成型周期；为保证多型腔模具在注射充模时能同时充满型腔，还应采用平衡方式布置浇注系统；考虑到细小型芯在熔料充模时的冲击作用下会发生变形及偏移，应尽量避免熔料的直接冲击，可采用切向式引流流道；在浇注系统中诸多结构设计中，排气结构设计的良好与否也直接影响着塑件制品的优劣。
结合浇注系统的结构设计，我们需要综合考虑注塑模具的工艺性，其中影响成型工艺的主要因素包括温度变化、成型压力、成型时间等。
在注塑成型加工中，系统各个部分温度的高低及其分布的均匀性是影响注塑生产效率和产品质量的重要因素之一。对于料筒来说，其温度过低，会导致塑化不充分，温度过高，会促使塑料发生分解；对于喷嘴而言，其温度过低会出现早凝现象，进而堵塞喷嘴，因此应尽量使其温度略低于料筒温度，防止喷嘴出产生“流涎”；而模具的温度直接影响塑料的流动、冷却定型及塑件的内在性能和外观质量[3]。
注塑成型是一个具有非线性的多参数相互作用的复杂过程，其工艺参数往往需要多次测试与校核，尤其是注射压力，其在很大程度上影响着注塑件的最终质量[4]。所谓注射压力，是指柱塞或螺杆头部轴向移动时头部对塑料熔体所施加的压力，以用来克服塑料熔体从料筒向模腔运动时的流动阻力，给与熔体一定的填充速率以及对熔体进行施压。注射压力大小的设定与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸以及塑件壁厚等因素有关。
成型时间又称作成型周期，即完成一次注射模塑过程所需的时间。成型周期包括注射时间、闭模冷却时间和其他时间。其中，注射时间又包括充模时间和保压时间，两者约占整个成型周期的5%、闭模冷却时间是塑料熔体冷却成型的关键时期，约占整个成型周期的80%。其他时间，包括开模、合模、脱模和安放嵌件等操作，约占整个成型周期的15%，成型周期的长短直接影响着生产效率和注塑机的使用率，因此，应在保证质量的前提下尽可能缩短塑件成型时间。
塑件的成型受多重因素的影响，影响塑件成型的主要原因包括成型机的结构及工况、注塑材料的流动性以及注塑模具结构设计的合理与否，其中直接造成塑件成型不良的原因包括模具进料口位置不妥当，模具通气方法不恰当，或是由于流道太狭小，导致冷料堵塞流道或进料口。当然，模具的温度过高或者成型塑件壁太薄也会造成塑件成型的不良。因此，为了保证塑件制品的质量，应合理化、最优化设计模具相关结构。
参考文献：
[1] 王文广，田宝善，田雁晨.塑料注射模具设计技巧与实例.北京：化学工业出版社，2004
[2]《塑料模具设计手册》编写组.塑料模具设计手册.北京：机械工业出版社，2000.06
以前，在学校里学知识的时候总是有老师往我们的头脑里灌知识，自己根本没有那么强烈的求知欲，大多是逼着去学的。然而到这里实习，确使我的感触很大，自己的知识太贫乏了，工厂里那种紧张的工作气氛特别在无形中给我营造了一个自己求知的欲望。
其次，第一次亲身感受了所学知识与实际的应用。
传感器在生产设备的应用，电子技术在机械制造工业的应用，精密机械制造在机器制造的应用等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也是对以前所学知识的一个初审。通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足，为后续专业课学习和毕业设计打好基础。
第三，在实习中，我深深体会到团队合作的重要性，并勇于展现自我。
自从来到这里，我为人处事的方法有所改变，最明显的是我转化了做事的方法，原来是学完了再干，现在是边干边学。
第四，了解了当代机械工业的发展概况。
生产目的、生产程序及产品供求情况，机械产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则，机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求。在企业员工的指导下，见习生产流程及技术设计环节，锻炼自己观察能力及知识运用能力。另外，社会工作能力得到了相应的提高，在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我们学会了企业中科学的管理方式和他们的敬业精神。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。
第五，在实习中为我提供了与众不同的学习方法和学习机会。
让我从传统的被动授学转变为主动求学，从死记硬背的模式中脱离出来，转变为在实践中学习，增强了领悟、创新和推断的能力。掌握自学的方法，使学习、生活都能有成熟的思考。这些方法的提高是我终身受益的。我认为这次的实习机会是难得的，让我真正懂得了工作和学习的基本规律。
通过工厂的实习，了解了目前制造业的基本情况，只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性，很遗憾地，不能多做一些具体实践的操作，但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程，使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来，明白了本专业在一些技术制造上的具体应用。 在实习中， 极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识，拓展了自己的知识面。在这次实习中，感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性，它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点，是尖端工业所不可缺少的生产设备。
马尔凯模式
在经济文化发展和环境保护间、技术创新和社会保障间巧妙地保持平衡，不失偏颇地进行社会组织改革，同时保护传统文化。这是马尔凯人一直遵循并坚持的发展理念，也可以看做是马尔凯创造经济奇迹的关键。
有别于亚得里亚海地区普通地方的一般发展形式，马尔凯的发展是一个极具个性特色的成功的“经济发展模式”。该模式基于精小、家庭式运作，并形成了广泛传播的商业网络。它的经济奇迹所背靠着的是根植于古时马尔凯的农夫或小农所流传下来的家庭传统而形成的强有力的企业精神。历史、社会、文化及地方传统等众多因素都充分融入到当地的经济转型和发展当中，这些因素赋予了大区新的生命力，而它们所产生的影响也已经渗透到了大区的任何一个角落。
目前，经济全球化是大区经济体系面临的最大挑战，而企业的国际开放程度也通过与世界上最具潜力的市场――俄罗斯与中国的贸易往来得到了肯定。除了工业的蓬勃发展外，马尔凯也在城市发展以及对与工艺紧密相连的乡村保育中
起到了重要作用。手工艺大师们继承了古代的手工技艺，时至今日，仍然在现代经济的发展中扮演着不可取代的角色。“一区一业”的地区价值
与意大利的国家产业结构相同，中小企业是马尔凯经济结构的主体。他们的创造性、机动性，以及同国际经济的紧密连接，均促进了大区经济的稳步发展。这也使得大区的生产体系具备了充分的灵活性和机动性，企业不仅能够适应国际市场瞬间万变的生产需求，也能适应在经济衰退形势下的生存。
据统计，马尔凯登记在册的企业总计超过17.8万个，与大区居民总数的比例为1：8。而大区出产商品销往世界各地，超过110亿欧元。规模虽小，但这些中小企业的历史悠久，并由于长期专注于一个细分市场上而具备了一定的名气。所谓“一区一业”，马尔凯的各区1更代表着经济最基本的因素。由于产业的轻工业性质和灵活性，马尔凯极力倡导社会区域性结构的平衡，以促成工业单一产品的生产区。即企业按照所从事的行业及其相关活动进行区域分布，各个区域间分工协作，彼此带动，从而使大区的产业发展形成一个环环相扣的整体。
【关键词】机械制造工艺学； 课堂教学； 教学模式； 模块化
《机械制造工艺学》是中职机械专业的必修课，对培养高技能人才奠定坚实的理论基础，该课程结合机械加工制造的特点，有针对性的讲解加工工艺、加工方法、加工质量控制等知识。本文从分析教材，分析学生知识结构，确定相应的教学方法以及研究学生的学法，激发学生创新能力，进一步加强实践教学，注意培养学生应用能力等措施着手，讲述机械制造工艺课的教学方法，达到教得活、学得活、用得上的教学目的.
一、《机械制造工艺学》在中职教育中的重要性
机械工业是国民经济的命脉，是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用品的产业，机械工业的技术和水平是一个国家文明与进步的重要标志。《机械制造工艺学》就是一门研究机械加工的专业课程，本课程的教学任务就是研究采取何种方法能更好的把图纸所设计的转变成完美的产品，通过教学让学生掌握机械加工的工艺知识，从而把科技转化成生产力。它是机械专业学生的必修课，是现代工业和加工制造业的基石，涵盖车、铣、刨、磨等传统加工，以及现代新型制造技术，渗透到生产和生活的方方面面，在中职教育中具有重要意义。
二、《机械制造工艺学》课程特点及教学要求
《机械制造工艺学》工艺知识点多，内容庞杂，教材的编写面向中高职学生，知识扩展面广，包括机械加工工艺的基本概念，常见零件的工艺编写和加工，尺寸链的解算和应用，轴类零件的加工方法和工艺，孔类零件的加工方法和加工工艺，箱体类零件的加工方法和加工工艺，零件的精度控制，加工中误差的分析等，涵盖机床加工、公差配合、机械制图等知识，综合性强，对学生的知识基础要求高，课堂讲解模块化强，教师要做到知识全面系统，对知识点熟悉，讲解要结合实践知识有的放矢，要联系实际生产要求制定教学内容，切记讲解空洞。
三、《机械制造工艺学》教学现状分析
在中职教学中，《机械制造工艺学》以3：7的比例安排理论和实践教学，理论教学沿袭传统的“填鸭式”教学，教材内容多以理论研究为主。现阶段的中职教育多注重实践而忽略理论学习，多数学生提起操作还多少表现出一些积极，而对传统课堂教学就失去兴趣。一体化教师资源短缺，加之学生素质不高，学习兴趣不浓，课程专业理论深，传统教学手段单一等问题，致使《机械制造工艺学》的课堂教学效果差，学生对机械加工工艺知识的掌握情况不理想。在实践中表现出对工艺不理解，只会按照实习演示照抄照搬。
四、改进教学的措施
教师根据课程特点钻研教材，合理安排教学，实现教学互动，激发和调动学生的学习兴趣和积极性，提高学生的应用能力。现就该课程从教材、学生、教法的教学心得和改革措施予以探讨。
1.结合实训教学整合教材
本课程是一门专业理论课，他的实践性很强，在教学中要理论联系实际，在实践中不断提高和改进工艺方案，因此课堂教学要结合实训内容整合理论教材，对基础知识点要讲解为主，对加工工艺结合实例实行模块化教学，编制加工工艺采取启发式教学，做到与学生的课堂互动，提高学生的学习自主性和启发学生的创新能力，对尺寸链解算，误差分析课堂教学要有针对性，作到有的放矢。传统教学只是空谈理论，没有循序渐进 ，学生接受起来比较抽象，枯燥，久而久之学生就会失去兴趣。教材内容安排上要切合学生实际情况，结合实践教学的要求，做到难易结合，从简单到复杂以及实用性原则，划分为轴类加工、平面加工、箱体类加工和孔系类加工等模块化教学。
2.分析学生知识结构安排教学
中职教学对象是初中毕业学生，他们的知识基础薄弱，学习兴趣不浓，对理论知识学习困难较大，喜欢动手操作。学生理论根基浅，对机械工艺的学习显得吃力，教师在课堂上滔滔不绝，学生茫然不知所云，而且中职的培养目标是优秀的职业技工人才，对于工人无须深入钻研加工工艺知识，只需对工艺的基本知识有所掌握即可。针对这一现状，传统教学效果就会不理想，要按排适合他们的教学内容和教学方法。例如在轴类加工和孔类加工中将传统加工方法和基本工艺作为重点即可。在编制加工工艺时主要针对常见零件轴、孔以及平面的加工工艺的编制。
3.采用传统教学方法和现代教学手段相结合的教学模式
《机械制造工艺学》课程教学要根据教学内容和特点进行安排。它主要讲述机械加工工艺规程的编制，典型零件的加工方法和工艺制造原理。内容繁杂、理论深奥，知识点密，实践操作性强。主要研究零件的加工工艺和装配工艺的共性知识，包括工艺理论和加工（装配）工艺知识。工艺规程是机械加工的技术指导性文件，虽然零件形状、尺寸、用途各有不同，但其加工工艺却有相通之处和规律可寻。通过教学要使学生对机械加工工艺理论有一个深入的了解，并掌握制造加工方法和基本规律。
采用传统教学模式和多媒体教学相结合的教学手段，增加学生的感性认识，强化基础知识教学。《机械制造工艺学》中涉及机床设备，刀具选择，毛坯选择，热处理的方法选择和安排，这些内容相对分散又相互联系，传统教学不具优势，可以通过多媒体软件分别演示，这样学生通过画面接受起来更形象直观，更易于接受，教学效果好。对于机械加工车、铣、刨、磨、钻等传统加工可以通过数控仿真系统完整演示加工过程，在各类机床系统上分别介绍其结构和作用以及用不同刀具来加工零件的不同表面，学生比较容易掌握知识。还可以通过播放录像等手段让学生对课堂讲到有没有实习经历的知识点加深认识。
4.采用灵活多样的教学方法进行模块化教学。
教材内容划分为不同的模块，不同模块选择相应适合的教学方法有针对性的教学。采用启发式教学法，化难为易，加强机械加工工艺规程编制的教学。编制机械加工工艺规程是本课程的教学重点和难点，涉及知识面广，内容繁杂，学生缺少生产经验，编制工艺非常困难。在教学实践中，采用了启发式教学，化难为易，便于学生掌握。首先启发学生思考如何拟定像单一的外圆表面、平面、内孔和齿面的加工方案。对于单个表面来说，拟定加工方案比较容易，教师需要引导启发学生将这些单一的表面的加工方案合理地融合在一起，最终形成各种复杂零件的加工路线。
采用类比法教学，找出异同，完成装配尺寸链的教学。装配工艺的重点、难点内容是讲解装配尺寸链。在这部分内容的教学中采用了类比法教学。教学中引导学生把已经学过的工艺尺寸链与装配尺寸链进行比较，比较它们之间的相似性以及不同之处，找出它们的共同点和不同点，从而掌握装配尺寸链的特点和装配方法。这样重温旧知识，又学新知识，一举两得。
《机械制造工艺学》是一门集《机械基础》、《公差与配合》、《金属材料热处理》、机床加工等专业于一体的专业课程，教学内容庞杂，加工手段多样，涉及知识领域宽广，重、难知识点多，中职学生学习难度较大，课堂教学非常有挑战性。为提高该课程的教学，采取全面覆盖，重点突破，多种手段兼顾，走理论联系实际，以实践为导向，课堂教学辅助的一体化教学道路。为现代工业和现代制造业培养合格人才。
在中职教育面临多元化教育时代，《机械制造工艺学》教学应该立足传统教学向多元化教学的转变，单一课堂教学向一体化教学转变，才能培养出满足市场变化，满足社会需求的高素质高技能的人才。
参考文献：
[1]《机械制造工艺学》机械工业出版社 朱焕池 1996.
[2]“机械制造工艺学教学探讨” 中国职业技术教育 莫持标 2006.
[3]“如何进行机械制造工艺学课教学浅析 辽宁教育行政学院院报 刘春光 2007（6）.
【关键词】SolidWorks；钣金结构设计；工艺性；
中图分类号：TU318 文献标识码：A
一、前言
三维设计已成为设计的主流方法，设计者通过三维设计软件可以直接将所知所想的零部件模型，形象逼真地体现在计算机显示屏上。SolidWorks 是目前主流的三维机械实体设计软件之一，极大地提高了机械设计工程师的设计效率。针对普通钣金件的结构特点，人们利用它可以很轻松的模拟完成下料、绘制展开工艺图、折弯等工序。一般加工企业设计和工艺会分开，有专门的工艺组来给加工图纸贴工艺，也就是强化工艺要求。金属板材加工就叫钣金加工。钣金行业的发展，进步和改进，一方面就是采用先进的制造工艺和设备，建立健全质量保证体系。为了更方便工程师在设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地保证设计出的零件有较好的加工工艺性，统一结构要素，推进设计的标准化。因此要求工程技术人员在产品设计前要进行设计分析，同时对钣金工艺知识要有一定的认知和运用。
二、SolidWorks钣金设计工艺性
钣金件是机械工业的主要零件类型之一，随着现代工业的迅速发展，钣金件的形状越来越复杂、精度要求越来越高，由于结构设计是否合理和毛料尺寸是否准确直接决定了钣金件能否具有良好的外观、足够的强度和必需的精度，所以合理设计钣金件的结构并准确计算其展开尺寸就成为钣金设计的首要任务。并且由于人们对产品的外观要求越来越高﹐钣金件的结构工艺性也在不断的提升。
SolidWorks提供了方便易用和功能强大的设计解决方案，可以逼真地建立钣金件的三维实体模型。通常用钣金特征来产生零件，这些特征包括：几种法兰、薄片、增加折弯。首先这些特征要以钣金工艺性设计为前提，举个简单的零件为例。图1与图3均为电脑托盘前端示意图，起初的设计意图是要防止各个棱角划伤手指，且零件要美观。图1零件前端通过SolidWorks可以按照图2所示褶边轻松成型，但在实际生产加工中难以实现。如果按照这个方向进行下去，设计人员的时间与精力都无形中被浪费了，所以在设计前的工艺性分析是很重要的。最终我们将产品定型为图3，显而易见在工艺上的差异，图二零件各个边均采用边线法兰成型，最后增加了倒圆角的工艺，最终切合了实际生产并满足了防止划伤手指的宗旨.
图1图2图3
因此，只有正确掌握了钣金设计工艺方法才能最大限度地发挥SolidWorks其应有的生产力。
三、钣金件一般工艺要求
（一）通常在设计阶段，产品设计的工艺性审点包括以下内容：
1、 从生产加工的角度分析结构方案的合理性。即产品是否达到预期要求，本企业或外协加工的可能性。不能加工时，是否有办法替代；
2、 分析方案的标准化程度。即是否尽可能采用了标准零部件；
3、分析方案结构总装的可操作性与方便性。即各零部件要便于装配与调整，避免过程中的再处理加工，保证可靠的装配基准和调整因素；
4、 审核SolidWorks模型。要求钣金零件必须能够展开；
（二） 在设计实施中，不同产品工艺要求有所不同，涉及方方面面，在此着重介绍设计弯曲结构的设计规范：
1、为避免零件的折弯撕裂突起，对于料厚t≥2.5mm的零件，应设计宽度为1～1.5t工艺缺口。
2、料厚≤2.0mm时，可任意角度折弯，料厚为2.5mm时，最小折弯角度为30°，不能压死边，料厚为3.0mm时，最小折弯角度为60°，料厚≥4mm时，不允许有锐角零件。料厚≤2.0mm时，可以实现“Z”型折弯，即断差折弯。
3、带斜边的折弯边应避开变形区（见图4） 图4
（三）在进行特征设计时，可以通过编辑定义来改变特征，这些命令生成法兰和薄片，它们都是给零件添加材料，在零件的“折叠”和“展平”下，都可以进行切除操作。在切除操作时要注意：
1、板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具，减少不必要的开模，减少数控冲床换刀时间。
2、 关注孔到弯曲变形区的最小间距W。应有一定的距离，以免孔的形状因弯曲而产生变形（见图5）。
3、关注孔的位置距离（见图5）。 孔到板材边的距离与孔的形状、板材厚度等诸多因素有关，如果孔与孔之间、成型孔之间及板材边缘之间的距离太小，会造成板材的扭曲、变形，影响加工的效果。 图5
4、冲裁件上应避免窄长的悬臂和凹槽。一般凸出或凹入部分的宽度应大于或等于板厚t的一倍半。对高碳钢、合金钢等较硬材料此值应再乘以系数K=1.3~1.5；对黄铜、铝等材料此值应再乘以系数K=0.75~0.8。
（四）在钣金折弯过程中，板料的弯曲变形极为复杂，不管是折弯系数、折弯扣除、K-因子还是折弯修正，它们都与钣金件的材料种类、材料力学性能、材料厚度、折弯半径、折弯角度、加工成型速度等因素密切相关。SolidWorks 虽然提供了默认的折弯系数、K-因子（一个常数，它是内表面到中性面的距离与材料厚度的比率），但在生产中，我们要将不同种类的材料在不同的折弯条件下进行弯曲试验，记录折弯修正值并形成表格，再利用Microsoft Ecxel 将折弯修正值换算成折弯系数、折弯扣除或K-因子，最后按照SolidWorks 的表格模板建立起相应的折弯表，也就是根据设计人员的经验和实际生产情况给定的数值。这样既可以按照SolidWorks 的默认三种钣金折弯算法建模，又可以在展开图上按折弯修正法标注符合加工要求的直观的尺寸，两者就有机结合起来了。弯曲件的展开长度即毛坯尺寸,是弯曲工艺下料的依据,下料过长、过短会使材料浪费或造成工件报废, 因此, 弯曲件展开长度的计算在冲压生产中也起着至关重要的作用。钣金展开长度与材料厚度、折弯半径、折弯角度直接相关，所以值得特别注意的是，在利用SolidWorks 建立三维模型时，不同半径、不同角度的折弯是不能放在同一个钣金折弯特征里建模的。
（五）设计图纸的公差是产品设计和制造中不可忽视的一部分，它是设计师设计思想实现的指导语言，是零件功能性因素的体现，也是总装配合时合理配合的重要基础。为了使设计图纸的尺寸公差标注符合设计的功能要求和客户的要求，同时也适合加工制造的特性,在产品设计完毕， SolidWorks进行工程图转化时，本着既能确保产品质量，又不无谓的提高质量成本的目的，要对设计图纸的公差进行合理标注。
四、SolidWorks钣金建模
在三维软件中对零件进行钣金建模，实质是模拟零件加工过程，并对零件加工工艺这一过程进行描述，是在软件的环境下进行的虚拟加工。对于有的工艺过程，甚至还可以用多种不同建模命令来对其模拟。
钣金件计算机辅助工艺解决的问题：
1.钣金件模型的建立及信息描述。钣金件模型的建立及信息描述是后续工作的前提和基础。
2.钣金件模型信息的提取。当打开某一钣金模型时能从模型中得到工艺过程所需的信息，如：零件名称、材料规格、材料代号、零件图号等。
3.钣金工艺知识库的建立。涉及到加工工艺流程信息、加工设备信息、量夹具信息、加工操作人员信息等等。
4.各系统模块的数据交换问题。
5.工艺结果的输出。自动生成既能面向普通设备又能面向数控设备的钣金件工艺卡片。
五、结语
SolidWorks 软件在钣金设计中的应用使得设计过程变得更加简单、准确，并且可以非常简便的获得钣金件的相关详细信息，在对产品设计时可以利用与SolidWorks 软件相集成的软件进行计算，这样可以通过结果进而对设计产品进行优化，从而更加简便的完成钣金件的设计工作。工程技术人员在设计阶段对工艺规范的积极响应，既能加快加工进度，降低加工成本，提高产品质量又能减少不必要的开模。更大限度的发挥了三维制图软件的实际生产力。
参考文献
【1】《冲压工艺及设备》钟全雄著。机械工业出版社2010.
【2】《数控加工工艺》贺曙新，张思弟，文少波著。化学工业出版社2011.
【3】张育丹,王亚莉 基于Solidworks的钣金件加工 [J] 科技资讯 2011(6)
【4】宫培毅,武晓光 利用SolidWorks完成钣金件放样设计 [J] 金属加工(冷加工) 2011(11)
关键词:逆向工程 模具数字技术
中图分类号:文献标识码:A文章编号:1007-9416(2010)05-0000-00
目前,模具的设计与制造与逆向工程技术结合的非常紧密,这正是模具设计与制造技术的发展方向。
1逆向工程技术
逆向工程技术是近几年迅速发展起来的一门新兴学科,也称反求工程。它包括形状反求、工艺反求和材料反求。但目前逆向工程技术研究较多的是基于零件实物样件的几何模型的反求,即从已有的物理模型或实物零件产生相应的CAD模型,进而对其进行改进设计和制造。在市场竞争更加激烈、产品技术含量不断提高、制造周期不断缩短的今天,逆向工程技术已越来越受到人们的重视。
2逆向工程及其实现过程
逆向工程常用于仿制过程。即必须对实物进行三维数字化处理,数字化手段包括传统测绘和各种先进的测量方法,将获得的三维离散数据作为初始素材,借助专用的曲面处理软件和CAD/ CAM系统构造实物的CAD模型,输出NC加工指令或用STL文件驱动快速成型机制造出产品或原型。
3三维数据的采集
在逆向工程中,准确、快速、全面地获取实物的三维几何数据,即对物体的三维几何形面进行三维离散数字化处理,是实现逆向工程的基础。数据的采集是指采用某种测量方法和设备测出实物各表面的若干组点的几何坐标,可以有多种方式进行数据采集。在表面数字化技术中,根据测量方式的不同可以将数据采集方法分为接触式和非接触式两大类。传统方法就是以三坐标测量机(CMM)为代表的接触式,也是实际工程中常用的方式,精度相对精确,但易于损伤测头和划伤被测零件的表面。
4逆向工程技术的应用
不同类型的数字化点,不管是人工测出的低密度数字化点,还是自动测出的数以百万计的数字化点,一旦这些数字化点在屏幕上显示出,设计人员可直观地交互建立起模型的特征线,这些特征线由设计人员选取一定顺滑精度的数字化点生成。由这些网络曲线作为曲面片的边界,软件自动生成与数字化点非常接近的顺滑曲面。最后,由专门的检测功能模块把所生成的曲面与所采集的数字化点进行比较。曲面自动重建的操作步骤:
(1)数字化点显示。多角度显示模型能使设计人员及时发现测量工作的精确程度。以数字化点为基础直接生成的模型能显示遗漏区域,以及不准确的数字化点,以便确定是否要重新测量数字化点。
(2)数字化点编辑。所有数字化点须经筛选或自由顺滑处理,以去除杂散点。从而提高数字化点精度。也可手工操作去除或加入数字化点。
(3)建立线框模型。以交互方式定义模型的特征线,使设计人员直接由设计的一组数字化点来完成,而没有必要一点一点地选取。
(4)曲面的生成。由线框模型生成一组曲面,面与面之间过渡约束(如曲线的相切、连续性等)由设计人员定义。这些曲面片被自动覆盖互数字化型面上,以尽可能与测出的数字化点相吻合。
(5)校核。CAD模型建好后,必须与实物模型进行比较,校核时自动件计算数字化点与生成曲面间的距离,结果以颜色级度偏差的形式显示,颜色的变化以距离的大小而变化。
(6)集成一体化。曲面自动重建模块可与曲面造型功能模块结合起来,随时为设计人员提供模型的设计、修改和曲面重建的强大设计功能。在现代工业生产中,大多数的工业产品需要使用模具,模具工业已经成为工业发展的基础。根据国际生产技术协会的预测,21世纪机械制造工业零件粗加工的75%,精加工的50%都需要通过模具来完成。 模具作为一种高附加值的技术密集产品,它的技术水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标。
5模具CAD/CAM系统专用化程度不断提高
随着模具工业的飞速发展以及CAD/CAM技术的重要性被模具界的广泛认可,近年来CAD/CAM开发商投入了很大的人力和物力,将通用CAD/CAM系统改造为模具行业专用的CAD/CAM系统,针对各类模具的特点,推出了宜人化、集成化和智能化的专用系统,受到了广大模具工作者的好评。
可在统一的系列环境下,使用统一的数据库,完成产品设计,生成三维实体模型,在此基础上进行自动分类,生成凸、凹模并完成模具的完整结构设计,能方便地对凸、凹模进行自动NC加工。
面向模具制造的模具总装设计专家系统,可自动为复杂注塑模、吹塑模创建模具结构及抽芯机构、自动产生分模面,加工信息被自动封装,并可直接输出到PowerMILL模块,自动产生加工程序。
6面向模具企业的CAD/CAE/CAM技术的系统集成方案
随着模具工业的科技进步和国际竞争的日益激烈,模具业对CAD/CAM系统的要求也从单纯的建模工具变为要求支持从设计、分析、管理和加工全过程的产品信息管理集成化系统。近几年来,有不少研究单位和公司都开发了面向模具企业的CAD/CAE/CAM系统集成方案,表现出较高的实用水平。
如上海交通大学国家模具工程中心在数字化制造、系统集成、反向工程、快速原型/模具以及计算机辅助应用技术等方面已形成了全方位解决方案的能力,能够提供模具开发与工程服务的业务,全面地提高模具企业的水平和产品质量。又如浙江大学旭日科技开发公司,能为企业提品设计、三维造型与NC编程、逆向工程、三坐标测量、模具设计与分析、技术培训以及模具CAD/CAE/CAM技术开发的全方位技术支持。北航海尔软件有限公司推出的CAXA品牌系列CAD/CAE/CAM软件也能够为用户提供有关模具工程的全方位解决方案。值得注意的是,国际著名的CAD/CAM技术集团正在努力把数字化分析产品集成到CAD/CAM平台中。由于数字化分析产品广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗设备和重型机械等领域。
制造商要求通过减少物理样机,提高产品质量来降低成本并加速产品上市,这种需求在模具制造业中尤为突出。因此在设计过程中加强前期的分析仿真,将有助于缩减对物理样机的需求量,并提高数字化设计的灵活性。有助于用户不断开发新产品,同时降低成本,缩短将产品推向市场的时间。因此,在模具CAD/CAM技术中集成数字化分析技术,获得完善的CAD/CAE/CAM解决方案,是目前的一个重要发展方向。
数字化产品开发应用技术它已经能覆盖从概念设计、详细设计、工程分析、数控加工、虚拟制造模拟到产品维护等各个产品开发和生产的流程。数字化产品开发应用技术的核心为三维计算机软件辅助设计。再配合产品数据管理系统 ( PDM ) ,制造业开始实施基于数字化技术的,完全优化的产品开发和制造流程。
近十年来,数字化技术在机械工程领域的应用技术不断推陈出新,新的技术的应用,推动企业以更快的速度推出更创新的产品,同行的回应又兴起新一轮的市场竞争。数字化和网 络技术正把这种循环的速度加快到人们想象不到的节奏。从使用图板到计算机二维绘图,从三维设计到电子样机,由数字化工艺流程设计到数字化制造,整个数字化产品开发技术逐步发展而成为数字化企业的核心。
参考文献:
[1]刘伟军.逆向工程―原理方法及应用.机械工业出版社,2008年10月.
[2]张荣清.模具设计与制造.高等教育出版社,2003年8月.
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