时间：2023-09-27 16:15:29
导语：在化工工艺优化的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
1化工工艺设计现状分析
随着化工企业快速发展的同时，企业中的弊端也在逐渐显露，其中化工工艺设计的仪器装备过程中，存在较高的风险性。化工工业设计中，对于仪器安装的安全性能要求较高，安装工作人员的专业安装技能过低，不能满足化工企业的需要。安装工作存在过多的技术分离区域，组装区域与焊接区域需要不同的技术人员，这样涉及到的技术人员过于分散，给仪器安装管理部门造成了很大的困扰。在仪器安装之前，要根据不同的技术区域来制定不同的安装方案，化工仪器的安装决定着企业以后的安全生产状况。
2V化工工艺设计中存在的问题
2.1化工工艺物料的安全问题
化工工艺物料在投入生产之前，大部分是经过加工的中间材料，存在的化学性质非常不稳定，其特殊的化学性质在符合物理条件时具有一定的危险性。化学工艺设计工作人员在进行安装线路设计时，按照规定应该设计出多条线路生产线，可是为了缩短工作周期，部分会选择设计出一条线路。如若投入生产，一但生产线出现问题，将会导致整条化工生产链崩溃，严重的会给环境造成巨大的伤害。
2.2化工工艺设计中设备的安装问题
化工仪器设备的安装是化工工艺设计中的基础环节，也是最重要的一个环节，其中容纳了厂房基础设备分布、设备支架和工作台设计、仪器恒温保护和刷漆、设备安装检修和吊装位置的设计、设备安装施工说明五个方面。大多数化工企业忽略了仪器安装的重要性，设置的管理监督人员专业知识有限，安装中长出现的问题就是仪器损害程度较高，严重影响生产质量。在设备安装期间，还会出现设备返厂现象，化工工艺设计工作人员技术水平低，就会对设备造成一定的损害。化工仪器设备需要全面保护，任何损伤都会降低设备的灵敏度，对于设备的安装位置都需要经过技术人员精准的审核与计算。
3化工工艺设计的优化策略
3.1实现化工工艺设计的低耗能
化工生产中的能源成本并非生产总成本的一部分，为了实现化工工艺设计的低耗能，化工企业需要解决基建投资高和能量耗量大的问题。化工企业通过提高生产效率、降低生产成本，从而达到化工工艺设计的低耗能理想标准。实现化工工艺设计的低耗能，我们可以从多方面着手，举个例子，当温度和压力高于其临界状态时，就会形成超临界流体，化工企业可以将超临界流体，应用于大型的分离装置上，从而减少仪器设备的能源费用。
3.2推动绿色化工工艺技术的革新
我们可以借鉴西方绿色化工技术的指导思想，推动绿色化工工艺技术的革新，绿色化工工艺技术可以衡量一个化工企业的综合技术实力。为了响应国家绿色可持续的发展观，大多数化工企业将绿色化工工艺技术的革新任务，放在企业策划书的核心位置。只有创新化工工艺设计技术，才能实现企业全面技术的绿色化，需要引进低耗能无污染的化学产品生产技术，比如新催化技术、声化学技术、光化学技术、生物技术、微波化学技术等等。除此之外，化工工艺设计的改革和绿色发展，是国家安全生产总局，对化工企业21世纪的持续发展要求。化学物品可以广泛应用于医疗领域、农作物领域、香水香料领域和光电光缆等众多领域，由此看来，化工工艺设计的绿色发展理念可以造福于生产行业的各大领域。全面推动化工企业的绿色生产理念，可以实现绿色化工技术的全面革新，从而也推动了我国科研技术的创新和再开发。
3.3提高化工工艺设计中的原子利用率
化工企业多数会采用原子控污技术来解决企业污染问题，提高化工工艺设计中的原子利用率，可以从根本来源上控制化工企业的污染程度。原子利用率的最高理想，是将转化率提高到百分之百，也就是将原材料全部运用于生产，从而达到化工企业的零污染。我们可以引进西方先进的原子利用技术，提供特定分子理论合成路线软件辅助设计新产品，与此同时我们既要保证原子利用率有所提高，也要保证化学产品的高质量生产。西方先进的高原子利用率也会存在一定的风险性，我们在借鉴学习的过程中要学会取其精华弃其糟粕，在借鉴学习的同时也要保留本企业的生产技术风格。
4结语
化学工业设计的正误决定着化学产品是否顺利生产，化工企业应该高度重视化工工业设计这一环节，确保能够及时发现工业设计中存在的问题，并快速制定出相应的解决方案。化工设计工作人员，需要不断地提升个人的专业素养，不断完善和健全化学工业设计体系。
参考文献：
[1]任巍.化工工艺设计的现状及存在的问题探讨[J].中国石油和化工标准与质量，2013.
[2]华柏寅.绿色化工可持续发展探讨[J].化学工程与装备，2010.
[3]颜炳发.浅谈化工工艺和设备安全性评价[J].黑龙江科技信息，2011.
关键词：煤矿；输送机；硫化；优化
中图分类号：TD26-9 文献标识码：B 文章编号：1009-9166（2011）0020(C)-0285-02
引言：淮南矿业集团顾桥矿是年产1200万吨现代化矿井，井下胶带机大多采用钢丝绳芯强力输送带。井下主运胶带机是生产的咽喉，因此胶带机的硫化效率和质量，直接影响煤矿的安全高效生产。尤其是产量大的矿井，带面接头损伤老化速度快加，钢丝绳芯强力输送带硫化工艺复杂、安全隐患多是让施工人员头疼的事情。根据多年实践不断总结改进施工方案，现以井下胶带机斜巷硫化为例，系统的介绍煤矿井下主运胶带机斜巷安全高效硫化工艺以及部分优化方案。
一、施工前接头硫化工艺参数准备
钢丝绳输送带接头连接长度和搭接方式是根据输送带的强度规格型号、钢丝绳直径、间距、钢丝绳的破断力及钢丝绳与橡胶粘合的抽出力而定。可通过查输送带厂家提供的对照表得出。比如说：ST600型输送带接头长度600mm、搭接方式一级。ST/S1250型输送带接头长度1350mm、搭接方式二级。GX2500型输送带接头长度2350mm、搭接方式二级。接头长度和搭接方式根据输送带型号查表选好后，熟悉硫化参数：硫化单位压力：1.5―2MPa；硫化温度：150℃±5℃；硫化时间：T=20分钟+胶带厚度×1分钟。
二、施工工序
（一）敷设皮带。先将胶带机上的煤拉尽并将胶带机停电、闭锁，然后松张紧装置。在斜巷中为避免皮带截取后下滑还应在机头和机尾用夹具固定住旧输送带，然后用电动打磨机截断皮带。最后用调度绞车的钢丝绳钩头将新硫化头牵引到硫化点位置，完成敷设。
（二）搭设硫化平台。在硫化点拆除胶带机部分上托辊，留出足够的硫化空间。先把硫化底梁铺上，底梁上放置水压板，在水压板上放置隔热板，在隔热板上放置下加热板，最后在下加热板上放置玻璃纸或青稞纸并将两侧的挡铁模条放置好，平台搭设完成（如图1）。做其他尺寸接头时搭设硫化平台的方法一样，根据现场情况类推。
图1：硫化平台结构图
1、胶带机架 2、胶带 3、机架支腿 4、托辊架 5、大板 6、门形架 7、钉 8、硫化机下半部 9、硫化机上半部 10、胶带钢丝绳
（三）剥头及钢丝绳处理。先根据现场接头所需长度，用粉笔画出接头尺寸，切去接头部位的边胶，用刀等工具将钢丝绳剥出。根据现场接头所需长度用钢丝绳钳断绳。将断好的钢丝绳用粗砂布逐根打磨，磨至钢丝绳上附胶起毛最宜。最后将裁断、打磨好的钢丝绳用120#汽油清洗晾干，坡口及坡口上方的打磨部位也要用120#汽油清洗晾干。此处用1.7m二级搭接的斜接头尺寸举例（如图2）。
图2接头排列图
（四）合模硫化。首先接头调偏，输送带每端选两个点相距1.5m以上，用线绳固定在相距最远2点上，4点要成一条直线。调好对正后，用钉子固定好皮带。然后带上乳胶手套将胶浆均匀的涂抹到钢丝绳、坡口及坡口上方打磨部位晾干。将切好的下盖胶和芯胶铺到加热板上，用计划好的搭接方式摆放钢丝绳，整理钢丝绳芯，检查尺寸，检查敷设质量。最后铺芯胶和上盖胶，滚压排气。盖硫化板，紧硫化梁螺栓，通电，加压，开始升温硫化。
（五）拆除硫化机带式输送机试运行。在满足各项硫化数据要求后，等加热板温度降到70℃以下后拆除硫化机检查硫化接头，切割毛刺并打磨光滑。恢复带式输送机架，全面检查带式输送机，看有无施工杂物影响运行。
（六）注意事项。1、夹具扣件要牢固可靠，调度绞车在牵引输送带的时候胶带机斜巷中不得站人，钩头牵引处有把钩工跟随，发现在转载点、过桥等处新输送带端头被卡住时及时和绞车司机联系，清障后继续牵引。2、当采用多台硫化设备硫化的时候，要在加热板接缝处放置能挡住缝隙的薄铁皮。挡铁模条要比带厚薄1―2mm并用丝扣固定牢。3、抽钢丝绳时不得将钢丝绳拉弯，以免影响接头钢丝绳摆放。处理钢丝绳时要注意不能损伤钢丝绳镀锌层。在剥绳过程中严禁将水、油等赃物浸在剥出的钢丝绳上。断绳时保证接头两边留的是长绳。4、钢丝绳要排列整齐，避免出现钢丝绳叠压。严格遵守硫化技术参数的要求，保证温度、压力、时间得到正常执行。做好安全用电工作，各用电设备必须接地良好，硫化开关、水压泵必须有专职电工负责。5、接头成形后，若逆茬方向接头胶厚于工作面必须要打磨平整。以免过滚筒或清扫器时，将接头划开。
三、部分优化方案
（一）快速搭建硫化平台方案。皮带机斜巷硫化，在搭建接头平台时，多采用拆卸皮带机上托辊架为硫化梁和两头皮带让位。为留有足够的空间通常要拆卸7个上托架然后再搭建大板平台。上托辊架沉重，螺栓锈蚀，拆卸不易，经常需要烧焊解决。且斜巷工作，托辊易滚落伤人，安全隐患巨大。经过我们多次施工，创新得使用“门型架”来快速解决（如图1第6部件）。“门型架”搭建在皮带机上托辊上方，直接构建平台，从而减少拆卸上托架到2―3架，减少工序时间1―2小时，为抢占检修时间提供保障。用1.7m的斜接头举例。在硫化点拆除带式输送机的1个上托辊做为中点，留出了3m的空，就能把15根硫化底梁铺到空子处。然后放置水压板、隔热板、下加热板、玻璃纸或青稞纸。最后将4个事先加工好的“门型架”装到硫化梁两侧放上大板固定好，两侧的挡铁模条放置好，平台搭设完成。
图1门型架
1、40×4mm角钢 2、10#槽钢 3、80×160不等边角钢
值得注意的是经过我们实验，发现将“门型架”制作为纵向摆放在胶带机架上比横向摆放更为方便，在摆放的过程不需要上下皮带，更为安全。
（二）快速剥头方案。在用刀具剥钢丝绳时，要注意分清剥头处是否有纵撕保护。当接头处有纵丝时，用刀一根一根剥出钢丝绳将耗费极大时间。通常我们使用“大扒皮”方法：根据现场接头所需长度，用粉笔画出接头尺寸，切去接头部位的边胶后，先用刀沿坡口线切开上盖胶。将坡口一头的上盖胶沿纵丝下方剥出一个口子，使用事先加工好的剥皮夹具将剥出的口子固定住，然后用手拉葫芦牵引并在结合处边拉边割，即可按照剥出的口子将整个上盖胶剥去，而纵丝也就随上盖胶去除了。上盖胶去除后再用刀和钳子一根一根剥出钢丝绳就方便多了。
总结：通过上述方案的应用，我矿的钢丝绳芯强力输送带的维修状况大为改观，扭转了胶带机硫化时间长、隐患大的被动局面。随着工作的不断深入，我们一定会总结出更有效的钢丝绳芯强力胶带机硫化方法，为整个煤炭行业服务。
作者单位：淮南矿业集团顾桥矿
参考文献：
[1]胶带机输送工.北京:中国建筑工业出版社.
关键词：天然气 净化工艺 设计要点 优化
一、原材料气分离系统分析
无论原料气气质条件如何，都需要进行原料气分离作业。在使用胺法脱硫脱碳工艺时，在胺法装置中，容易出现腐蚀、溶液发泡及换热设备热阻增加等问题，这些问题的产生，与原料气中所含有的污染物存在着直接关系，污染物主要包括固体杂质、凝析油、气田水、设备腐蚀产物等。固体夹带物与胺液吸收液烃，会导致吸收塔出现发泡、拦液现象。为此，在进行脱硫脱碳工艺设计时，需要充分考虑到原料气在没有完全分离的情况下，污染物瞬间流量增大的特点，在原料气进入到脱硫脱碳吸收塔之前，设置两级分离系统，分别为重力分离及过滤分离。重力分离是通过卧式重力分离器来实现，过滤分离则是通过卧式快开式过滤分离器来实现，通过设置两级分离系统组建原材料气分离系统。
二、胺液吸收塔与再生塔工艺设计要点
吸收塔是一种利用胺液吸收天然气中H2S、CO2等物质的工艺设备。胺液的干净度与进料天然气杂质含量较少是确保吸收塔稳定运行的基本条件。再生塔的目的是实现胺液的重复利用，在一定的温度下，对富液中含有的H2S、CO2等物质进行解析，最终确保胺液纯净，可以重复利用。一般再生塔的温度需要控制在121℃。胺液吸收塔与再生塔工艺设计要点如下：
1.当吸收塔直径超过0.8m时需要采取板式塔。由于胺液被污染后容易出现起泡现象，为此，在计算塔径时，采取过小的塔盘板间距较为不合理，一般将板间距设置在600mm较为合适，为方便后续检查与修理作业，将板间距设置为800mm；
2.在设备中使用浮阀塔盘代替泡罩塔，浮阀塔盘相比泡罩塔具备较好的处理能力，工作效率及弹性较好，且具备了泡罩塔及筛板塔的特点，综合性能较好；
3.为避免吸收塔底部出现漩涡，在吸收塔底安置高600mm的共轭环填料作为防漩涡设施；
4.在使用MDEA进行H2S选吸时，需要在确保H2S净化度的基础上，降低CO2共吸率；
在生产过程中，再生塔容易出现拦液现象，最终致使再生塔底部塔盘受到冲击而破坏，为此，对再生塔装置进行优化，于再生塔底部安装压力平衡系统，避免再生塔出现真空，通过自力式调节阀实现压力平衡。
三、富液闪蒸罐与贫富液换热器设计要点及优化
富液闪蒸罐主要的目的是将胺液中溶解及烃类进行排除。当富液进入到闪蒸罐后，通过降压，胺液中释放出的烃类经过闪蒸塔，脱除H2S后作为燃料气进入到燃料气系统之中。控制进入闪蒸罐富液温度及流速，一般将富液温度控制在75℃以下，流速控制在2.0m/s以下。如富液温度较高，超过75℃，则会将富液中的H2S解析出来，对设备造成腐蚀；如富液流速较快，超过2.0m/s，则会对设备管壁上胺液膜造成较强冲刷，最终致使胺液膜脱落。对富液闪蒸罐进行优化设计，最小停留时间设定为20min。贫富液转换器应使用新型板式换热器，板式换热器具备体积小、容易清洗、传热效率高等优势。
四、贫胺液、酸气的冷却方式选择
贫胺液、酸气的冷却方式可以分为三种，分别为全空冷、全水冷、空冷+水冷方式。全空冷冷却方式适用于缺水或水质较差的温度不高的地区，采取这种方式，可以避免污染周边水体，降低能耗及操作费用，但这种方式最大的缺点就是喷淋水会在翅片上结垢；全空冷冷却方式存在着投资高、循环水耗量、能耗高等不足，当前，这种方式很少会被采用，绝大部企业在天然气净化工艺中选择使用空冷+水冷冷却方式。
五、胺液过滤及惰气保护系统优化
确保胺液干净是保证整个净化工艺系统稳定运行的基础条件，为此，需要做好胺液处过滤工作，在贫富液管线上设置过滤器，一般贫液过滤器使用活性炭过滤器，富液过滤器选择使用袋式过滤器。富液过滤器选择使用RBF袋式过滤器，RBF袋式过滤器具备过滤量大、操作简单、清洗便捷等有优势。采取惰性气体保护胺液，其目的是为了防止胺液与氧气接触，从而生产不可再生化学降解物。一般采取氮气进行氮封，或使用净化天然气进行气封。
六、其他天然气净化工艺设计要点及优化
在进行天然气净化工艺时，胺液再生系统属于腐蚀最为严重的部位，为此，需要对胺液再生系统进行优化处理。在重沸器加热介质选择上采取蒸汽作为重沸器加热介质；重沸器型式分为罐式重沸器与卧式热虹吸式重沸器两种，综合对比性能后，在再生塔底选择使用卧式热虹吸式重沸器。在贫液增加泵及循环泵设计时，应采取离心泵，泵体及过流装置选择是用耐中等硫腐蚀材料，并安装于贫液空冷器之后。
七、结语
天然气，属于一种方便、洁净、高效的优质燃料，是一种重要的化工原料。随着时代的发展，天然气应用越来越广。然而在天然气外输之前，需要对原料天然气进行净化处理。在天然气净化过程中，脱硫脱碳装置容易出现拦液等现象，导致天然气净化不合格，溶液损耗严重，造成了较大的经济损失。为此，需要对天然气净化工艺装置进行设计及优化，确保天然气净化度，保证天然气净化作业的安全性，为企业收获良好的经济效益及社会效益。
参考文献
[1]蒲远洋，罗绍春，闵刚等.天然气净化工艺设计要点及优化[J].天然气与石油，2012，30（1）：36-40.
摘 要 遵循精益原则，通过采用现代化管理手段，不断地提高自身管理水平，提高资源的利用率，尽可能避免资源的浪费，消除转炉作业区在生产过程中的无增值作业，提高生产效率，降低炼钢生产成本。
关键词 精益生产 优化 转炉 成本
近年来，钢铁行业一直处于低迷的状态，中国钢铁行业进入严冬已经被市场认同，全行业仍处于转型升级的“阵痛期”，企业面临的生产经营形势依然严峻。受需求下降影响，国内钢材市场供大于求的矛盾日益突显，价格竞争日趋激烈；环保压力也有所加大。从总体钢铁行业发展情况看，2016年钢铁行业面临的形势仍然严峻，面临着成本控制的严峻考验。只有将生产成本控制到最低限度，才能够在市场的浪潮当中处于不败之地，使企业获利。
一、炼钢作业区降低成本可行性分析
随着资源的紧缺，采集原材料的成本居高不下，成为了众多钢铁企业当前面临的巨大挑战。如何在有限的资源下最大限度的做好钢铁的生产工作，是企业在这场大浪潮中居于上风，在钢铁企业产品成本控制的时候就要对症下药，炼钢作业区以公司精益生产及六西格玛管理为抓手，从各个工序深剖细究，研究分析挖潜潜力及对其实现的可行性进行论证，最后得出可从以下方面入手：优化工艺方案、将脱硫工序纳入作业区指标比武行列、制定更加合理的奖惩制度、利用成本日核算加强成本控制。
二、采取的具体措施
企业实施精益成本管理利大于弊，排除困难因素，从各方面实施精益改善，包括向员工宣传精益思想的理念，将精益氛围逐步融入企业的文化，并被员工掌握，则企业的成本控制将会不断完善，给企业带来更大的价值。因此，从长远角度考虑，将精益思想融合于成本管理的方法具有很大的优越性。
（一）优化工艺方案
1.折罐工序：优化铁水分装制度。折罐间根据高炉供应铁水条件以及两座150吨转炉生产钢种对铁水要求不同将铁水分装，既能满足生产，又能最大限度的避免转炉生产普碳钢以及低合金系列钢种时走双渣炉次造成的成本升高。
2.脱硫工序：对铁水进行分类预处理。铁水分类预处理工艺措施，发挥铁水预处理在炼钢工艺环节中的基础作用，实现炼钢工序提质增效、降低运行成本。通过优化KR脱硫工艺生产操作实践，实现脱硫周期稳定、提高终点硫命中率、有效降低脱硫剂消耗。另外通过工艺优化有效地提高搅拌头使用寿命。
3.转炉工序：优化入炉原料结构。优化转炉入炉原料结构，在不降低钢水质量的前提下，使用部分低价料替代部分高价料，从而降低生产运行成本。用云石渣替代部分白灰以及轻烧白云石消耗；采用锻煤替代部分低氮增碳剂的消耗；部分合金料可采用低价料替代部分高加料，降低生产成本。
（二）建立更加合理的激励机制
激励这个概念用于管理，是激发员工的工作动机，也就是用各种有效的方法去调动员工的积极性和创造性，使员工努力地完成组织的任务实现组织的目标。因此企业实行激励机制的根本目的是正确地诱导员工的工作动机，使他们在实现组织目标的同时也实现自身的需要，增加满意度，从而使他们的积极性和创造性继续保持和发扬下去。管理者不仅依靠企业规章制度进行人力资源管理，也应该因地制宜、合理地运用激励机制，根据内外环境的实际情况不断的改进、完善和调整激励机制的方式，使企业在一个良好的轨道内运行。企业必须引导员工自我激励，树立科学的理想信念和正确的人生观，使企业成为由共同愿望的人员组成的战斗的群体从而产生共鸣效应，激发员工为实现共同理想而奋斗。要让员工充分感受到自己在企业中的价值，有更大的热情去完成更富有挑战性的工作；更愿意参与企业的目标管理并提出合理化的建议；更愿意在实践中锻炼，培训学习中提高自己的水平。
（三）推行标准化岗位建设
标准化建设是班组管理的重要基础性工作，在提升班组文化、优化工作流程、规范内部管理方面发挥着重要作用，是推进精益化管理，从而实现向管理要安全，向管理要效益，向管理要发展后劲的有效手段。针对工作实际，细化考核细则，坚持做到“有标准、有控制、有监督、有检查、有记录、有考核”，真正将标准化工作落实到每个人、每个岗位、每项工作中，实现了由精细化管理向精益化管理的提升。
三、存在问题分析
[关键词]石油化工；化工工艺；环境保护
中图分类号：F426.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0157-01
现在石油化工是诸多行业的基础及动力来源，石油衍生产品与现代人的生活息息相关。但石油化工产品在生产或使用过程中，往往会产生大量污染物，其中以气体污染物为主，对环境破坏严重，进而导致雾霾、酸雨等不正常天气，威胁着人们的健康。因此，在发展石油化工的基础上，应加强对绿色石油化工工艺的探讨，从生产工艺的角度减少石油产品中的有害物质，进而达到优化大气质量、保护环境的目的。
一、简述绿色石油化工工艺相关概念
（一）绿色石油化工工艺的定义
化工工艺即化学生产技术，是指化工原料通过相应的化学反应形成最终产品的过程和具体方法，是化工实验室实验内容的放大。针对不同的化工原料和目的产物，化工工艺差异性较大，有害物质类别、性质、形态等也不尽相同，绿色石油化工工艺即针对这种差异性，通过科学的方式，在生产、反应过程中，消除、减少或回收其中的环境有害物质，以达到优化环境质量的目的。
（二）绿色石油化工工艺主要内容分析
原子经济性是绿色石化工艺的核心，即在原料利用率最大化的基础上减少浪费。院子经济性的具体内容为，充分利用参加生产化学反应的原料原子，提高原子的有效利用率，并在反应过程中采取相应的措施降低有毒有害物质的产生量，以兼顾提高产量和保护环境两种工艺要求。
绿色石化工艺的主要内容为，注重再生新能源的开发，尽量减少石油原料的使用。为达到保护环境的目的，在石油化工产品生产加工过程中，应尽量控制减少原料的使用，积极发展新能源代替传统石油产品。此外，绿色石化工艺应就一般生产废弃物的回收利用环节进行优化。一方面，提高原料的利用率，避免浪费；另一方面，对于不可再利用的有害废物集中进行处理。
二、绿色石化工艺发展进程简介
（一）创新原子经济反应
原子经济反应是由原子经济性相关概念发展来的，其理想状态为在石油化工生产反应中，所有的原料原子均参与反应，并全部转变为目的产物，没有有毒有害废物产生，原料利用率为100%，即实现工艺废物零排放目标。随着我国石油化工产业不断发展，石油化工生产规模扩展迅速，百万吨、千万吨级的石油化工项目逐渐成为主流，应用原子经济反应可有效提高产品产量、控制减少工艺废物的产生量，对于促进石油化工与环境的和谐发展，具有重要的现实意义。目前，部分有机原料的生产合成反应，已经完成了由传统的二次反应到现代原子经济反应的转变。例如，现代环氧乙烷生产工艺，就利用乙烯直接氧化法和环氧乙烯原子经济反应工艺制取法，代替了传统的氯醇法二次制备工艺。原子经济反应以经济性、高效性、绿色环保性等特点，已经成为近几年绿色石化工艺的重要课题，具有广阔的发展前景。
（二）无毒害原料的研发利用
现阶段，在部分石油化工生产过程中，为获得某些特定的化学官能团，操作人员仍延续传统的生产工艺，使用一些带有毒性甚至剧毒性的光气作为生产原料。但站在石油化工与环境和谐发展及操作人员健康的角度分析，此类有毒物质并不具相应的适用性，故而应积极探索无毒无害的生产原料替代此类有毒物质，以提高生产的安全性、环保性。在石油化工领域，相关人员已研发出一种制取异氰酸酯的无毒害新技术，其主要内容技术即是以无害物质替代传统剧毒光气进行生产，目前这种方式已经在工业生产中得到相应的应用，并证明了其科学性、有效性。利用CO制取异氰酸酯的工艺技术已经在某些特定反应中投入使用，同时利用CO2替代传统光气的工艺试验也取得了一定的成绩，正式投入使用指日可待。
三、绿色石化工艺发展需解决的问题
（一）石油化工生产危险性问题
石油化工受其工艺特殊性限制危险性较大，石油化工工艺生产危险内容包括腐蚀、爆炸、高温、高压、剧毒、易燃、窒息等。而化学反应环节是石油化工生产中必不可少的环节，对其进行绿色工艺创新，存在任何微小问题，都有可能造成生产事故，进而造成不可估量的损失。
（二）能源损耗严重问题
我国石油能源储备总量并不充裕，但石油能源消耗总量巨大，需外购大量石油原料维持能源消耗和生产的平衡。石油化工行业原料有效利用率低，是影响我国石油化工行业发展的重要因素之一。根据相关调查数据显示，我国石油化工业单位能耗创造的实际经济价值远低于实际发达国家，每单位GDP能耗则远超实际平均水准。如持续这种粗放式的生产方式，以高能耗、低生产的特点扩大生产，则会进一步加剧能源消耗与生产见的矛盾，从而影响石油化工企业的发展。
四、促进绿色石油化工工艺发展的有效措施
绿色工艺的目的是通过生产工艺调整，从根本上解决传统石油化工的环境污染问题，进而达到绿色生产、减低排放、保护环境的目的。为推动绿色石化工艺发展，应积极落实以下三点内容：一，加强对原子经济反应的探索，不断优化反应工艺和反应催化剂，以实现原料有效利用率的最大化目标；二，强化企业内部管理及工艺操作管理，强化操作人员生产安全意识，积极落实“三不伤害”相关内容，以保障生产安全和设备安全；三，积极研发绿色环保原料替代传统有害原料，充分利用再生自然材料进行化工生产，并重点强化一般废物回收、集中处理等工艺内容。
结语：
现代社会发展离不开石油化工行业的支持，发展绿色石油化工工艺既是社会发展的客观要求，可是石化行业在保护环境方面应承担的责任。随着科学技术的发展，人们对于物质的研究由宏观视角逐渐转入微观视角，致使原子经济反应逐渐成为现实。通过原子经济反应和再生无害原料，可有效提高石油化工生产效率、减低污染排放，从而促进石油化工和自然环境的良性发展。
参考文献：
[1] 韩英杰.浅谈绿色石油化工工艺[J].化工管理，2014（12）.
[2] 李晓峰.绿色可持续发展石油化工生产技术新进展[J].当代化工，2015（08）.
[3] 徐银路.哈尔滨石油学院浅谈绿色石油化工工艺[J].化工管理，2014（32）.
关键词：薄膜；生产工艺；优化
引言
随着时代的发展与科技的创新，材料的种类与功能也在不断地丰富与扩充，其中薄膜这一材料在近年来创新优化的速度较为突出。从结构上来看薄膜具有其他材料所不具有的优势，它拥有的薄面结构具有较强的表面张力。同时根据不同的实际需要，利用不同原子、分子等可以生产出理化性质具有较大差异的薄膜材料，从而在生产、制造等诸多行业中发挥其特有作用。薄膜生产需要系统化的流程与工艺，在技术方面的要求较高，所以改良工艺及技术是薄膜生产的重中之重。
1薄膜的分类与作用
1.1薄膜的具体分类
目前在市场中常见的薄膜有很多种，这些薄膜在组分、结构、厚度、构成以及应用等方面中都存在着差异。所以想要对薄膜进行系统分类，可以从以上这些方面着手。从原材料的组分来看，塑料、高分子、化合物、金属、合金以及半导体等都较为常见；从结构方面进行划分，包括单晶、多晶、非静态、外延生长以及特定取向等的薄膜种类；以加工方式为划分标准，主要包括单向拉伸、双向拉伸、吹塑、流延以及压延等；从原材料的构成方面来划分，可以分为两种或以上材料组成的多层薄膜、多相构成的复合薄膜以及截面成分变化的梯度薄膜；从现阶段的具体应用方面划分，包括有机分子膜、光学薄膜、电学薄膜、包装膜、装饰膜耐蚀膜、膜以及硬质膜等。
1.2薄膜的应用领域
在薄膜生产的发展过程中，由于原材料的不断推陈出新，使得越来越多新型薄膜材料出现在市场中。现阶段在很多领域都对薄膜材料有着重要的应用，由于薄膜特殊的物理化性质能够满足一些具有较大难度的要求，从而解决以往存在的诸多困难。当前越来越多新的领域对薄膜进行研究与应用，例如农业生产、食品及药品外包装加工、金属薄膜材料、纺织业、医疗卫生事业等。塑料薄膜具有较好的柔软性，同时其厚度较薄且具有较好的透光性，所以用来作为保温材料，在农业中有着较好的应用。食品、药品等产品对于卫生标准的要求较高，同时这类产品也容易受到环境的污染而发生变质，所以在生产过程中需要对其进行包装。包装材料不仅要具有较好的稳定性，不能对产品造成污染，而且在成本方面也要进行控制。经过不断的寻找与尝试，发现薄膜能够作为包装材料应用在产品加工过程中。一些纳米级金属薄膜材料具有特殊的功能，例如双面镜的主要作用就是从镜子的反面能够看到对面，这就是利用纳米级金属薄膜涂层来实现特殊成像的目的。原材料不同能够赋予薄膜特异的性能，例如聚乙烯醇薄膜易溶于水，且溶解后的物质对环境不会造成危害，所以现阶段这种薄膜被广泛地应用于医疗卫生以及纺织业。聚乙烯醇薄膜可以被制成患者专用的洗衣袋来承装换洗衣物，这样能够有效保护护理人员的健康安全，避免其与可能含有的致病物质直接接触。纺织业对于聚乙烯醇薄膜也有着重要的应用，它可以作为特殊的底衬材料，当整个纺织过程结束后可以利用洗涤来溶解这种材料的底衬，从而在完全去除的基础上也不会对产品造成破坏。
2薄膜生产工艺的具体流程
2.1生产工艺的主要流程
从市场需求量的不断变化中可以发现，塑料薄膜在不同领域的需求量都在逐渐增加，这将对塑料薄膜的生产带来一定压力。在以往的生产过程中，塑料薄膜主要使用的工艺流程是利用辊之间的速度差对薄膜进行拉伸，若只进行一步纵向拉伸则获得单向拉伸薄膜；若在纵向拉伸的基础上再加上横向拉伸，则得到双向拉伸薄膜，这时薄膜的性能与两个方向的取向相关。在拉伸过程中应当注意，加工工艺温度应低于材料熔点温度，才能保证取向的有效性。
2.2生产工艺的优化
为了保证薄膜原材料的稳定性，以及提高生产加工的综合质量与效率，需要对整个生产过程中的工艺进行必要改良与优化。在工艺流程中存在多方面的因素对质量与效率进行影响，以流延加工工艺为例，牵伸比、挤出温度、流延辊温度等都是重要的基础参数，通过对它们的调整，可以起到优化工艺的目的。牵伸比可以对分子链的延伸方向及片晶的生长方向进行影响，所以提高牵伸比能够使薄膜的拉伸断裂应力在纵向方向上得到提升，而与此相反在横向方向上明显降低，同时其光学性能也会由于晶片的有序生长而受到限制。挤出温度与流延辊温度对于薄膜雾度、热封温度以及拉伸断裂应力有着共同的影响作用，所以控制这两个温度之间的差值尤为关键。温度差越小则越利于材料分子的继续结晶，这样有利于薄膜在纵向的拉伸断裂应力提高，规则有序的大面积片晶形成提高薄膜的雾度，但却降低了薄膜的光学性能。温度差越大则会使熔体迅速地冷却，结晶过程受到阻碍，从而得到体积较小的金力，这时则有利于薄膜横向的拉伸断裂应力提高，光化学性能提高，而雾度降低。所以在生产加工过程中要根据材料特性、设备条件等实际情况对这些参数进行合理调整，从而得到最佳的工艺流程方案[1]。
3薄膜生产工艺优化前后的对比
3.1与旧有工艺产品的成本对比
在旧有工艺中需要对热塑机等生产机器进行应用，机器的购买、使用以及保养等过程都需要一定的成本。经过工艺改良后，在改性的过程中需要利用特殊的助剂来实现提高塑性、防止粘连以及提高表面活性等目的，同时对于生产条件的控制也需要一些系统设备支持。所以两种生产工艺在成本中大致相同，但经过改良后可以提高生产过程中的效率，同时能够符合更多原料的生产要求。优化工艺对于薄膜材料的质量也有较好的提升，这对于进一步提高生产所能获得经济效益十分有利。
3.2与旧有工艺产品的性能对比
通过两种工艺流程生产出的塑料薄膜在性能方面存在一定差异，按照相关标准要求对产品的性能进行检测，可以发现与旧有工艺相比，改良后工艺得到的塑料薄膜其性能方面得到一定提升。对于塑料薄膜来说，其性能主要包括溶解性、透光率、热合性、拉伸性等。新工艺采用涂布的方式来控制薄膜厚度，这样能够满足生产厚度更薄的要求。同时在塑料薄膜的外观上进行对比，新工艺得到的薄膜均匀性更好。工艺优化后生产出的塑料薄膜性能方面表现更好，这进一步促进了生产质量的提升，从而使塑料薄膜能够符合应用领域中更高的标准要求[2]。
3.3与旧有工艺产品的应用领域对比
在工艺改良之后，所生产出的塑料薄膜应用领域与以往相比也有了明显的扩展。在生产过程中应用新工艺可以对一些易溶于水的原材料进行加工，从而得到具有水溶性的塑料薄膜，这种特殊的薄膜可以应用于医疗卫生等行业中，溶于水后对于生态环境的影响也会显著降低。同时工艺优化后可以对原材料进行改性，所以可以根据各个领域对塑料薄膜的不同需求，来进行合理必要的调整，最终符合更多领域的应用要求。
4结语
薄膜作为材料物质发展的时间较短，我国对于薄膜生产的重视程度逐年提高。我们要在实际生产效果的基础上对其工艺进行改良与优化，以促进我国薄膜材料的未来发展。
参考文献
[1]王军山，贾倩倩，冯春明，等.改性聚三氟氯乙烯介电薄膜制备工艺的优化[J].化学推进剂与高分子材料，2020，18（4）：49-55.
【关键词】薄壁；加工工艺；工装；优化工艺
我厂生产的产品中经常使用一种薄壁标牌，如图1所示，材料为黄铜，其中零件厚度只有1mm，中心孔φ10与外圆φ30同轴度有一定的要求。采用黄铜棒作为材料，外圆φ30与厚度1mm直接车成，转钳工钻φ10中心孔和3-φ2.6孔，尽量减少零件弯曲变形，最后进行正面抛光、丝网漏印工艺；即使采用钳工后钻φ10中心孔，仍然容易形成大量弯曲变形零件，从而导致报废；端面会产生切片刀痕，对后序抛光工艺产生较大影响；原有工艺需要改进。
一、改进后生产工艺
（1）采用1mm黄铜板下料，剪板机剪切外形成50×50方块。
（2）一次装夹20到30块方块，叠成一叠，四角钻φ4.5孔，M4螺钉加螺母紧固。
（3）中心孔φ10先钻φ4工艺孔，最上面一块外圆画位置线。
（4）线切割装夹，线切中心孔φ10；重新穿丝装夹，再线切外圆φ30。
（5）钳工钻3-φ2.6孔。
（6）正面抛光、丝网漏印表面处理工艺。
改进后的生产工艺，主要采用线切割加工，中心孔φ10与外圆φ30同轴度好，零件不会发生弯曲变形。但是该工艺过程繁琐，线切割需要穿丝装夹两次，生产效率不高，并且线切割要考虑零件搭边余量，浪费材料。
二、最新生产工艺
（1）仍然采用1mm黄铜板下料，剪板机剪切外形成35×35方块。
（2）设计工装1(不锈钢材质，如图2，轴向长度可根据实际调节)，工装左端外径可根据三爪卡盘调整大小，右端外径要比标牌外圆φ30大(保证车薄壁标牌外圆时不发生轴向弯曲变形)，车床三爪卡盘夹紧较小端。
（3）设计工装2（不锈钢材质，如图2轴向长度可根据实际调节），35×35方块料整齐叠成一叠，车床尾椎顶紧工装2右端。
（4）先车薄壁标牌外圆φ30，再车中心孔φ10；车中心孔φ10时，沿φ10内圆贴边切断，掏空即可；工装2的外径（φ7）一定要比中心孔φ10小，否则φ10内圆无法直接贴边切断，不能实现一次装夹，全部成形。
（5）钳工钻3-φ2.6孔。
（6）正面抛光、丝网漏印表面处理工艺。
最新生产工艺设计两个工装，在车床上一次装夹完成外圆与中心孔的加工，保证了外圆φ30与中心孔φ10的同轴度，加工中心孔φ10不需要钳工打工艺孔。同时在车床上装夹方便，生产效率高。
随着薄壁标牌设计工艺的逐步优化，极大地提高了劳动生产效率，降低了劳动成本，产生了明显的经济效益，零件一次交验合格率99%以上，对于同类薄壁标牌的加工生产有一定的参考意义。
作者简介：
陈永生（1985—），男，江苏灌云人，大学本科，工学学士，助理工程师，主要研究方向：机械工艺技术。
关键词：工艺流程；存在问题；优化
中图分类号：TQ325 文献标识码：A
1炼化聚丙烯装置的工艺流程
炼化聚丙烯的工艺主要分为淤浆法工艺和本体法工艺。
1.1淤浆法工艺：淤浆法工艺是是世界上最早生产聚丙烯的工艺技术。1957年到20世纪80年代中后期这三十年期间，淤浆法工艺一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型的工艺有意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺和索菲亚工艺等。近年来，人们对淤浆法工艺进行了改进，改进之后用活性较高的第二代催化剂，删除了催化剂的脱灰过程。目前在全球淤浆法炼化聚丙烯能力占世界pp总生产能力的百分之十三。
1.2本体法工艺：本体法工艺是由美国Dart公司运用釜式反应器建成的，它是世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。本体法生产工艺按照聚合工艺流程可以具体分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。我国运用的事间歇式聚合工艺，它适合我国的国情，对原料丙烯的质量要求不是很高，所需的催化剂国内也有保证，具有投资省，收益高，流程较简单，操作简单等优点。而国外的一些发达国家主要运用连续式聚合工艺，这种聚合工艺对原料的质量要求比较高，对生产技术和流程比较严格。但是连续式聚合工艺是目前世界上聚丙烯产量最高的工艺，占全球聚丙烯产量的百分之七十以上。对于这种工艺的优化是我国炼化聚丙烯具有前景性的任务，如何使连续式聚合工艺流程的简单化是目前要攻克的重要任务。
2聚丙烯生产中存在的问题
2.1设备和管线易堵塞
高活性的催化剂具有活性高和活性周期长的特点，在长周期的反应过程中，相应的一些设备及管线中会存在一定的活性的粘稠液体，如果长期不处理，会造成设备和管线的堵塞，从而影响工艺流程的正常运行，导致操作不稳定，是一种隐患。
2.2单台设备多
在聚丙烯炼化生产的过程中，重要的设备过于单一，设备的选用也趋向统一。无论是哪种工艺，与之相配的主要转动设备都是单台运行，所以一旦一台设备出现故障，就会影响整条生产线的滞停或崩溃。
2.3联锁动作的要求超高
仪表的DCS控制系统采用的是热备用状态，而仪表的用电状态采用的是UPS稳压电源，所以对于重要的联锁要定期进行检查。
3炼化聚丙烯装置工艺的优化
聚丙烯炼化工艺的优化在近两年有一定的事例，海南20万吨/年聚丙烯装置的优化，装置的能消耗降低到91.9千克标油/吨的历史新低，聚丙烯产量连续两年超过23万吨。可见聚丙烯装置的优化是十分重要的。
3.1 原料乙烯系统优化
PE装置内部设有精致单位，ⅡPP 装置（300kt/a聚丙烯装置）与PE装置相邻并按照联合装置布置，同时ⅡPP 装置为间接性使用乙烯，而且用量比较小，不会明显的增加PE装置的乙烯精致负荷。经过这道程序，取消了ⅡPP 装置中的原料乙烯保安精致流程，优化为原料乙烯经过PE装置精致后再供应ⅡPP装置，这样的话明显节省了装置用地和装置设备的投资。
3.2再沸腾的热源优化
环管聚丙烯工艺中高压丙烯洗涤塔、氢气洗涤塔在设计时都采用的是汽蒸尾气洗涤塔的工艺水供热。而这个设计具有明显的缺点，工艺水通常含有很多的细粉，这些都是聚内烯细粉，在实际运行中这些细粉会使工艺水过滤器频繁堵塞。而工艺水过滤器的频繁清洗，疏通，切换，一方面会产生安全隐患，另一方面会浪费水资源，而且这些聚内烯细粉十分的细小，及时清洗的十分仔细也不可能做到百分百的清除。再增加一台凝液泵后，将E303热源改为蒸汽冷凝剂，这样的话可以做到很好的优化。这样优化后，不仅解决了过滤器易堵的问题还会大大降低T501加热蒸汽用量。优化后降低了工艺水过滤器频繁更换、维修的费用，而且节省了很多能源。
3.3聚丙烯闪蒸回收丙烯的工艺优化
在聚丙烯生产的过程当中，原料丙烯的单位消耗是影响聚丙烯生产成本的决定性因素，因此对丙烯消耗的优化可以尽量节省成本。丙烯单耗高的原因是一些空气的的放空点的排放，例如聚合釜、泵、罐的放空，这些排放的丙烯气体没有得到有效的回收。因此就需要聚丙烯闪蒸回收丙烯的工艺优化，让丙烯气体得到有效回收再利用。聚丙烯装置闪蒸部分分离出的气相丙烯主要通过排放气柜回收利用。
闪蒸釜在接料后，携带大量挥发出的丙烯气回收进气柜，再通过压缩机压缩，等冷却后变为液相丙烯。剩下的其余部分的丙烯气则利用闪蒸的净化过程直接排放到大气中， 将其中未挥发出的丙烯气利用负压尽量挥发出来主要是通过通过水环式真空泵对闪蒸釜抽真空 ，然后气相丙烯经过真空泵系统排放大气。再利用氮气对闪蒸釜的置换操作，从而可以达到闪蒸釜要求净化合格的聚丙烯粉料，进行正常生产。这样不仅充分利用了排放出来的丙烯气，还可以尽量做到排除的废气对大气的最小污染。
结语
聚丙烯的生产和运用在我国的塑料产业中占有十分重要的地位，而炼化聚丙烯装置的工艺优化是提高聚丙烯产量及其质量的重要途径，工艺的优化包括减少装置的占地、降低装置的投资，提高装置运行的可靠性及其稳定性，生产原料的优化和催化液的改良。这些工艺进行优化后将会是聚丙烯生产迈出的一大步。
参考文献
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[2]蒋玲，张超，张东晨.聚丙烯酰胺分散溶解装置的PLC控制系统[J].煤炭科学技术，2008（9）.
关键词：纤维复合材料；加工工艺；缺陷；解决方案
引言
随着国家对于生态环境保护的重视，纤维复合材料这一环保概念受到了各行各业的广泛欢迎，包括化工、机电、船舶以及航空行业。使用纤维复合材料不仅可以降低商家加工的成本，还可以为当地的生态环境带来积极的影响，但在实际的施工应用中，纤维复合材料在切断加工以及外圆表面加工处理和钻孔方面存在操作问题，限制了纤维复合材料的广泛应用，为解决其中存在的缺陷，本文分析了复合纤维材料存在的缺陷以及产生缺陷的原因，并提出解决方案，提高了复合纤维材料的利用率以及加工质量，为复合纤维材料的广泛应用奠定了良好的基础。
1纤维复合材料存在切断缺陷的原因以及改进的措施
纤维复合材料在使用的过程中存在着高强度、耐高温腐蚀的特点，在化工、机电以及船舶航空之中有着广泛的应用，但是在进行纤维复合材料加工的时候，诸多加工环节具有较大的难度，尤其是缠绕成型工艺加工，常常会出现加工切断的问题，此时，若缠绕制品出现内壁拉丝的问题，会导致在进行快切断制品的时候出现最内层纤维存在剥落的情况，严重时甚至会生成若干纤维沿着缠绕角方向出现内壁拉丝。出现该问题的主要原因是切削加工刀具的时候对局部材料造成了较大的压力，切削的压力大于复合材料每层之间的粘贴强度，对纤维层间之间的黏贴能力造成损害，形成了纤维层之间的剥离问题。为了解决该问题，切段时对分层纤维之间的分层现象需要重点处理，必要的时候可以采用涨环撑实内壁的方式，有效地处理纤维分层的问题。提高涨环对复合纤维内部的切断部位的外观形成有积极影响，但是会造成纤维易断，为了避免该现象，应当在纤维复合材料加工的时候沿着缠绕角方向进行内壁拉丝；并在反复的实验加工的过程中，为了提高纤维层各层之间的联结强度，应适当地降低复合材料的转速。另外，还可以使用角向磨光机来改装加工机械，使加工件与角向磨光机的转速相互磨合，利用角向磨光机的反方向来切断纤维层，确保复合纤维的切口整齐、平整。
2纤维复合材料在外圆件加工过程中存在的缺陷及其原因
纤维复合材料在制作成纤维缠绕成型的制品之后，容易出现机械加工的问题，为了避免这些问题对复合纤维材料造成质量问题，在容易出现问题的外圆加工环节，应当注意加工纵向层，改善制品表面的粗糙程度。在进行复合纤维材料加工，尤其是加工环向层的时候，容易对环向层纤维造成外力剥离，使得纤维复合材料的外观出现凹陷问题。为了避免这一问题，应当在纤维复合材料加工机械磨刀的时候，考虑加工刀刃的刃线，最佳的刃线形状为圆弧型，这样不仅可以减少刀具的磨损，还可以使加工后的复合纤维材料具有很光滑的外观。
3纤维复合材料加工在钻孔过程中存在的缺陷问题及其原因
在进行复合纤维材料加工的时候，缠绕制品的钻孔容易出现分层以及毛边的问题。这些加工制品在制作的时候，钻孔的周围出现纤维白毛，即加工对内部造成了损害，不仅纤维出现发白的现象，且钻孔的内壁也十分粗糙。在处理钻孔内壁出现纤维白毛的情况时，应当仔细观察纤维出现白毛现象的原因，如果是纤维复合材料的内部出现乳胶层被破坏的现象，说明进行机械加工的时候钻孔钻头的前角角度比较大，超过了正常值（120°），给钻孔内壁造成了较大的压力，使得复合纤维材料在经过钻孔机进口的时候受到了较大的压力，导致纤维与基体呈现剥离现象。而一旦纤维复合材料的出口材料处呈现剥离现象，就会引起复合纤维材料孔周边光滑度不足以及毛边现象严重的问题，这时需要调整加工机械的钻头前角刀刃线，使得复合纤维材料纤维丝角度与之形成垂直切割的关系，并采用锋利的钻头进行加工操作。可以在钻头的出口处使用密度板或高密度板进行顶紧操作，确保复合纤维材料不会出现分层的问题，有效提高钻孔加工中的操作效率，提高钻孔加工的质量。
4优化纤维复合材料高效加工的对策
（1）在纤维复合材料钻孔的时候采用以磨代钻的方式。由于纤维复合材料对于加工技术有很高的要求，并且纤维复合材料具有材料强度大、发热严重的缺点，因此在进行钻孔操作的时候可以使用电镀超硬磨料钻磨刀具，这一类型的刀具可以以磨代钻，确保每一个刀具内的磨粒都有规律的运动轨迹，运动轨迹最佳的形状是螺旋线。在确定使用何种刀具的时候，刀具端面上的磨粒要以主切为主要操作，并且磨粒多是由负前角组成的，该类型的刀具以超大的负前角以及较高的速度切入复合材料内部，使得刀具内的磨粒与复合纤维进行充分的摩擦以及挤压，对复合纤维和基体的形状产生良好的影响，使纤维复合材料的形变阻力不会加大，所制作出的钻孔的毛刺数量很少，钻孔的形状也非常的完整，促进纤维复合材料的加工质量水平不断地提高。（2）使用新型的PCD刀具处理纤维复合材料进行加工处理。纤维复合材料在进行加工的时候常常会使用钛合金复合构件，这两类材料之间存在较大的性能差异，无法顺利地完成加工操作，为了解决该问题，可使用聚晶金刚石材料实现高温下的复合材料加工。PCD刀具不仅可以耐高温，还具有很高的耐腐蚀性及导热性，满足纤维复合材料的加工需求并适应机械设备的材料特性。在高温的环境下，PCD刀具能够将微米级的金刚石颗粒与Co金属以及Ni金属粉末均匀地混合在一起，将碳化钨基础材料烧制成为全新的刀胚材料，满足碳纤维复合材料的加工质量要求，并适合钛合金钻机的应用特征。（3）使用红外检测的方式优化纤维复合材料的制品检测。纤维复合材料在加工的时候很容易产生脱黏缺陷的问题，造成集中现象，对纤维复合材料的使用产生很大的影响。为了提高纤维复合材料的使用强度，可以采用红外检测技术对加工完成的纤维复合材料进行质量状况检测。脉冲红外热波检测技术即利用高能脉冲热源，对纤维复合材料加工之后的缠绕进行缺陷分析。在已知纤维复合材料的热属性系数之后，可以通过测量纤维复合材料成品的表面温度来确定材料的温度场变化以及变化的时间，以计算纤维复合材料制成品存在的缺陷深度。当纤维复合材料的热属性系数不确定的时候，可以使用脉冲红外热成像技术对纤维复合材料的内部进行缺陷检测，借助平板材料的脉冲热源进行缺陷深度计算。
5结语
对纤维复合材料中缠绕制品的机械加工工艺存在的问题进行原因分析，并针对常出现的基础纤维复合材料加工问题提出新兴技术解决措施，包括加工纤维复合材料过程中钻孔技术的改良、刀具的优化以及利用脉冲红外检测技术进行加工后的缺陷检测，优化了纤维复合材料的加工工艺，大大提高纤维复合材料的加工效率和产品质量。
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