时间：2022-05-26 01:13:25
导语：在机械加工技术论文的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
1制约数控机床机械加工效率提高的主要原因
1.1数控机床应用水平低
自我国制造业正式引进数控加工技术以来，制造业的生产水平获得明显提升。虽然在日常使用过程中，有基本的数控机床操作规范与维护措施，不过机床本身的精度损失是无法避免的。为进一步提高工作效率，改善生产质量，落实好机床维护保养工作十分重要。此外，由于许多工程并未明确每台设备的加工精度与加工任务，没有合理区分粗加工设备与细加工设备，设备资源没有得到合理安排，不但影响到数控机床的使用寿命，还会大大降低数控机床的生产效率。
1.2操刀频率与设置不合理
在开展大规模生产活动时，合理选择换到方式能有效缩短换刀的辅助时间，避免机床严重磨损，从而减少机床维护成本，提高机床生产的经济效益。从目前情况来看，大部分工厂的换到频率均存在不合理现象，同时，夹具选择、走刀线路、刀具排列位置以及刀具树勇顺序都没有具体细化，设计方案明显存在漏洞，如此一来，机床运行的工作效率自然也会受到影响。
1.3编程程序不符规范
数控机床的运行模式主要取决于计算机的编程程序，计算机编程主要负责控制机床工作步骤。随着信息技术的不断发展，计算机编程程序在数控机床加工中获得广泛应用，不过不得不承认的是，计算机编程目前仍未达到最理想化的运用程度。现有计算机编程十分复杂，给系统的调试与操作带来了诸多不便。也正因如此，数控机床机械技术加工效率始终无法得到提升。
2提高数控机床机械技术加工效率的根本途径
2.1人员管理方面
2.1.1提高操作人员业务水平
在数控机床加工环节中，操作人员的业务水平直接决定数控机床的工作效率。作为数控机床软件的操控着，其专业能力与职业素养均将对数控机床的加工效率产生深远影响。所以，提高数控机床一线操作人员业务水平很有必要。
2.1.2规范数控机床操作流程
相较于普通机床，数控机床的操作流程更为复杂，操作工艺也更加丰富多样化。为确保加工活动得以顺利开展，提前制定好科学、规范的数控机床操作流程很有必要。因此，加工企业有必要在实际工作中，制定规范数控机床的操作流程，要求全体操作人员在工作期间，严格按照相关规范执行各项操作。
2.1.3对现有管理模式进行改良
数控机床的稳定运行离不开科学管理，只有提高管理水平，才能充分发挥出数控机床的功能与优势，为生产加工活动做贡献。所以，在工作期间，有必要定期对数控机床管理模式进行调整与改良，根据生产加工活动的具体需求以及数控机床的规格、类型、加工工艺等方面，制定不同类型的管理模式，以确保在不同生产加工活动中，不同类型的数控机床能够得到有效利用。只有实现管理模式的与时俱进，才能更好地提高数控机床设备资源的有效利用率，进一步促进机械技术加工效率的不断提高。
2.2技术设备方面
实际上，加强对数控机床机械技术设备方面的研究，从技术层面着手是提高数控机床机械技术加工效率的根本途径。在对数控机床技术设备方面进行研究时，务必要结合数控机床的工作特点，针对具体情况采取具体的应对措施，在考虑到可操作性的同时，加强成本管理，以确企业的整体效益。
2.2.1恒定电网供电水平
数控机床集互联网技术与机床技术于一体，因此对电网供电系统有着极高的要求。以目前应用范围最广的数据机床为例，在电网供电极度不稳定的情况下，该装置内部的欠压保护装置报警系统根本无法发挥出正常作用。从技术可行性与经济性的层面来看，结合运行中数控机床的在自身特性，于电网系统中设置交流稳压器是解决该问题的唯一途径。交流稳压器的设置，能够有效避免在高峰或低谷时段供电不稳定现象，从而为数控机床的高效生产创造有利条件。
2.2.2正确选择合适设备
在数控机床运行期间，操作人员应重视数据机床设备的选型，特别是有关数控系统方面的选型，设备选型是否合理将直接决定数控机床的相关工作能否顺利开展。因此，相关工作人员在选择相关设备的型号时，务必要对工作环境、工作条件、生产需求等多方面因素进行充分考量。此外，为提高数控机床与各相关设备工作的协调性，企业在选购数控机床以及相关设备时，应尽量选择同一厂家的产品。同一厂家出产的产品有利于工艺之间的链接，且为后期维修保养工作减少了许多不必要的麻烦，从根本上解决了数控机床机械技术加工效率低的问题。
2.2.3落实机床维护管理工作
数控机床的管理与维护是确保数控机床得以正常工作的重要前提，也是延长数控机床使用寿命的关键。因此，相关工作人员可定期对机床进行维护与管理，通过机床等方式，对数控机床进行维护与保养。另外，部分数控机床运行环境较为特殊，为确保数控机床的应用价值得以充分发挥，务必对机床采取合适的方式进行保养。同时，不同型号的数控机床保养维护方式也不一样，油的类型与使用方式切不可混淆。只有认真落实好机床维护保养工作，才能有效提高数控机床机械技术加工效率。
3结语
1.1加工制造效率获得提升。
在加工制造机械的过程中，应用超高速磨削技术则其砂轮线的速度由传统的45m/s提升至150m/s，由此可见其速度得到了极大程度的提升。相应地，在单位时间内其磨削量也会大幅提升。而与传统高速磨削技术相比，若总体磨削量一致，则应用超高速磨削技术能够有效节省工作时间，促使工作效率获得大幅度提升。
1.2降低磨削力，提升零件精度与光洁度。
第一，若磨粒进给量固定不变，应用超高速磨削技术则可以减少磨削厚度，从而有效提升机械加工制造零件的精度。第二，若固定磨削速度，使其处于180～220m/s之间，则会改变磨削状态，使其变成液态，从而大幅度地降低磨削速度。第三，该技术具备极快的磨削速度，能够有效降低零件表面的粗糙度，大幅度提升其表面光洁度。
1.3使砂轮的使用寿命更长。
在整个磨削过程中磨粒承受着极小的负荷，致使磨粒磨削耗时变长。如果是进行金属切除工作，若概率一致，则应用超高速磨削技术时其砂轮速度会提升至一般状态下的8.5倍，即若常规速度为80m/s，则应用超高速磨削技术的速度便为200m/s。由于缩短了磨削时间，因此砂轮寿命得以延长。
1.4提升零件使用效能。
对于硬脆材料而言，普通磨削技术无法正常磨削，而超高速磨削技术则可以，且在使用过程中其厚度较小，促使磨削材料变为流动状态，与此同时零件也获得了更高的抗疲劳性。
2机械加工制造中超高速磨削技术的应用
2.1深磨技术的应用
在机械加工制造过程中为了实现提升磨削工作效率的目标就需要使用深磨技术。对于该项技术而言，其具备超快的砂轮线转动速度，同时也能够有效提升零件表面的细腻程度，使其更加光滑，这与一般磨削技术存在差异。深磨技术的重点在于对磨削整体工作流程予以完善，与此同时其速度一般控制在60～250m/s之间，若砂轮为陶瓷材质的则速度保持在120m/h左右即可，其磨除率与普通磨削技术相比在其百倍甚至千倍以上。
2.2超高速精密型磨削技术的应用
该技术主要在国外被广泛应用。在磨削时要注意提升零件的表面塑性，与上述磨削一样，重点在于加快砂轮线的转动速度以对整个磨削流程予以完善，同时也能够减少零件表面粗糙度。应用超高速精密型磨削技术能够增加磨具的精细化，使其精度、尺寸等都朝着更准确的方向发展。该技术的主要工作方式在于加工较为细小的磨料，并且与砂轮的特性紧密结合来对磨粒进行磨削。高速精密型磨削技术的砂轮材质主要为金刚石，其磨削以及剔除粗糙以保持光滑度的工作完成于同一装置中。应用该技术能够约束硅片的平面度，将其控制在0.2～0.3nm之间。但是其表面的粗糙度却只能保持在1nm以下，无法再达到更小程度。应用该技术能够确保加工制造后所生产出来零件的质量。
2.3超高速磨削技术在难磨材料中的应用
对于难磨材料而言其具备一些磨削特性，主要为切屑粘附性和韧性大、硬度与在高温状态下的强度高以及导热系数低等。这些特性对于磨削工作存在较大影响，主要表现在以下几点：（1）磨削比降低；（2）易产生堵塞现象，且一般较为急剧；（3）砂轮易出现钝化现象，且进展速度快；（4）在对磨粒进行切削时，其刃会出现较为严重的粘附现象；（5）其表面容易产生变形、裂纹、振痕以及烧伤现象，致使加工难度加大。由于上述表现会阻碍机械加工制造的进程，国外便对此开展了大量实验研究，以对其难以加工的性能予以优化改善，且取得了较好成果。研究证明，一般而言工件材料自身都拥有较强的化学亲和力，因此容易使得砂轮出现急剧堵塞现象，而这正是形成材料难磨性能的关键原因。磨削温度与工件化学亲和力的强弱程度之间存在正比关系，即温度越高则亲和力越强，反之亦然。该技术还能够用于对硬脆性材料的延性域磨削。由此可见，超高速磨削技术能够用于对难磨材料的磨削，例如高强与高温合金、钛合金、淬硬钢等，均能获得较好的加工效果。
2.4缓进给磨削技术的应用
如图1所示，课题要完成从选材至加工出成品的全过程，内容包括测绘零件，CAD画零件图，产品造型设计，生成凹、凸模，数控加工，产品检验，完成技师论文的编写等。
一、数控铣/加工中心预备技师课题内容
1.课题来源
预备技师课题的来源一般有：具有一定技术含量的企业产品、历年全国数控技能竞赛试题、国家题库、企业攻关课题、企业的技术改造课题、根据培养知识点设计的课题等。
本课题源自一灯具生产企业，产品为外贸定单，销往日本。该产品是企业与我校合作开发的新产品。在实施本课题前，已完成了该模具图纸的设计，本课题主要完成模具型芯和型腔的选材与加工。
2.能力目标
通过本套课题的学习，掌握利用数控设备加工具有实际价值产品的能力，以及培养学员应具有良好的团队意识和工作习惯。
3.课题开发
根据能力目标，将金属材料及热处理、CAD、数控造型软件的使用、自动编程知识、机械加工知识等涉及的技术融合在一起，形成完整的知识结构，强化各知识点的有机结合，形成较强的职业能力。
4.教学实践
（1）教学形式――导师制。
（2）学习形式――2人/组，任务驱动式团队自主学习。
（3）教学设备――数控铣/加工中心。
（4）学习内容――灯罩模具产品产出的全过程。
该灯罩模具的加工涵盖了数控专业学习中所涉及到的知识。灯罩模具的加工过程即是以行动导向组织的教学过程，以师生共同确定的加工方案及完成的加工步骤来引导教学组织过程，学生通过主动和全面的学习，达到脑力劳动和体力劳动的统一。
该灯罩模具的加工任务（行动）绝非单指某一技术或技艺，而是灯罩模具产品产出的全过程，包括接受定单、确定任务、资料检索、制订计划、服务加工、质量控制、售后服务等，是学生即将从事的数控加工职业可能发生的一个完整的工作过程。给学生提供了一个典型的综合科技环境，使学生将学过的诸多单科专业知识在这里得到全面认识、综合训练和相互提升。
5.课题实施
（1）选择型芯及型腔材料。
提出问题：如何选择模具材料？选择模具材料时要考虑哪些因素？所选择模具材料的性能？
涉及知识：金属材料及热处理
教师行为：提供需查阅的相关资料，解答相关问题。
（2）画模具型芯图。
涉及知识：机械制图及相关绘图标准，手工画图、CAD绘图。
教师行为：检查所画视图的规范性与正确性，提出解决方案，CAD辅导。
（3）选择毛坯并进行数控车加工。
涉及知识：数控车床的编程与操作、选择刀具、夹具、切削用量、工件装夹与校正。
教师行为：检查数控车程序，数控车床的操作，数控车宏程序辅导。
（4）产品造型。
涉及知识：数控造型软件的使用。
教师行为：实体造型辅导。
（5）生成数控加工程序。
涉及知识：自动编程知识，机械加工知识。
教师行为：加工方式选择，加工刀具选择，切削用量选择辅导
（6）数控铣/加工中心加工。
涉及知识：程序的传输，数控铣/加工中心的操作，程序的修改，夹具的选择，工件装夹与校正。
教师行为：程序传输辅导。
（7）精度检验。
涉及知识：精度检验的方法。
教师行为：精度分析，提出解决措施。
（8）模具装配。
涉及知识：模具装配与调试。
教师行为：精度分析，提出解决措施。
（9）加工产品。
加工出的产品如图2所示。
（10）完成技师论文。
涉及知识：完成课题全过程中的心得与体会。
教师行为：提供技师论文的格式，书写论文的注意事项，论文辅导。
根据学员的学习情况及教学设备在实际使用过程中的效能，指导教师提出改进建议，完成成果评价。
二、成绩考核及教学效果评定
为了严把预备技师的出口关，数控铣/加工中心预备技师考评主要有以下内容组成：
1.预备技师理论考试
本着够用和实用的原则，检验学生对基本理论知识的掌握程度，其内容包括机械制图、机制工艺知识、机械加工、数控加工工艺、数控编程、数控原理等知识。
2.编制加工工艺
检验学生分析问题、解决问题的能力。考试内容为编写复杂零件的数控加工工艺规程（包括工序卡、刀具卡、切削用量参数表等内容）。
3.手工编程
检验学生对数控编程的基础知识的掌握程度。考试内容为编写考试工件的加工程序。
4.CAD绘图
绘制复杂零件或装配图，考核学生的计算机绘图能力及对机械制图的掌握程度。
5.自动编程
考核学生造型能力和自动编程能力。
6.数控技能应会考核
完成数控机床加工技师操作课题，考核学生的实际动手能力。
7.预备技师论文答辩
通过预备技师论文的答辩，考核学生对预备技师所需掌握的各项知识的综合运用能力，提高学生分析问题、解决问题的能力。
以上内容的1～3项归纳为应知考试，所占比例依次为60%、20%、20%。4～6项归纳为应会考试，所占比例依次为20%、30%、50%。当应知、应会和论文答辩全部合格后，方可认为预备技师合格。
（作者单位：江苏省常州技师学院）
关键词：电解加工,阴极,护套,空间曲面
从技术角度讲：在端面凸轮加工过程中，端面凸轮空间曲面倾角2.5±30′，要求表面粗糙度Ra0.2μm，材料3Cr13，硬度HRC52～56。采用机械加工需要数控铣、数控磨、抛光三道工序，磨具需要专门制造或外购，工时30多分钟，抛光效果往往难以达到设计要求。
电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法成为电解加工。电解加工的工艺装备由工具阴极和夹具组成，是电解加工工作区的中心环节。免费论文参考网。它确定工件和阴极之间的相对位置，形成正确的极间流场并将加工的电流导入极间加工间隙区。
由于工艺装备是电解加工各系统输出的终端汇合点，又是进行电解加工的工作区域，因而其设计和制造的质量直接影响电解加工的效果，是电解加工装备中至关重要的一个部件。
采用电解加工可以一次成型，为了保证表面质量，采取反向供液方案，凸轮面以O为中心线对称分布，方程为
y=6.24-0.025θ,y=7.8-0.025θ
Y偏差±0.1毫米，图示端面凸轮零件的C-C剖面所示，此空间曲面向内倾斜2.5±30′，要求表面粗糙度Ra0.2μm，又因工件材料3Cr13本身硬度达到HRC52~56属难加工范畴，若采用机械加工需要数控铣、数控磨、抛光，磨具需要专门制造或外购，抛光效果也往往难达到设计要求。且零件尺寸小无形中有增加了机械加工的工时，算下来用机械加工完成工件需要工时大约30分钟。若采用电解加工仅需15分钟，而且是一次成型的加工。工序简单节省了人力和物力。大大提高了工作效率。可获得更高的经济收益。
因此，决定采用电解加工完成工件。采用电解加工存在的主要困难：凸轮端面沿边的内外导角均为Ra0.1mm；在凸轮端面被加工时，要设法保护内外圆柱面免受杂散腐蚀，由于零件的内外柱面尺寸公差比较大，内柱面Ф16±0.09mm，外柱面为Ф18±0.2mm，如何使保护套贴紧被保护面应特别关注。在这里我们采用的设计方案是将内外护套设计成开口式，内护套的孔做成内圆锥面，外径按零件内柱面设计，装夹零件时开口对准零件后续工序要切开的部分，夹紧时由锥面螺钉将内护套涨开，与零件内柱面贴紧，设内外护套厚2mm。按零件的内外柱面及端面方程则可推算得内护套的端面方程为
y=6.24-0.025θ
外护套的孔与零件外柱面配合，有弹性夹头通过旋动琐紧螺母夹紧，其端面方程为
y=8.36-0.025θ
从主轴孔引进的电解液通过分液套进入加工区，由中心孔流出。因为零件的被加工面是一向内倾斜的环形曲面，采用反向供液或正向供液均比侧流的流场均匀。又因为工件要求表面粗糙度Ra0.2μm，而反向供液加工的流道横截面面积沿流动方向呈收敛状，具有收敛流动特点，通常收敛流动更利于提高电解加工的稳定性和加工精度。故采用反流式加工。
具体方案如下：
据以上内容及参考有关资料现确定本套电解加工工装设备的整体结构方案为：因本套工装设备为立式电解加工机床上使用，因此最上端为安装板，安装板与弹性夹头通过螺钉连接。连接管的外柱面被弹性夹头通过旋紧螺母夹紧。连接管下方为分液套，连接管与分液套之间采用螺纹配合连接，分液套的外圆柱面与引导套的内圆柱面通过动配合连接。并采用O型密封圈进行密封。分液套通过内圆柱面与阴极头的外圆柱面通过螺纹配合连接。在此初步设计分液套开六个进水孔。引导套的外圆柱面与密封套的内圆柱面的配合考虑到工件的夹紧问题。这里引导套与密封套之间采用间隙配合。密封套与底座之间通过螺钉连接。内外护套与工件和弹性夹头之间的关系以有所介绍这里不在重复。工件本身本身的垂直度要求由工件下表面与垫圈上表面配合保证。垫圈通过螺柱与底座连接。为调整外护套的高度设一调节螺母与螺柱配合，弹性夹头与底座通过螺钉连接。免费论文参考网。至此，本套工装设备结构方案确定。
这项设计完整的阐述了端面凸轮电解加工工装的结构设计。同时也反应了电解加工的工装设计的通用方法。免费论文参考网。主要进行了以下几方面工作：
1、 对加工过程中非加工面采取了内外护套保护。
2、 为保证加工质量通过对比采用反水加工。
3、 通过过水面积的计算确定进水孔、出水孔直径，进而确定工具阴极。
4、 设计工件夹具等工作。
本套工装经过校核计算可以达到实际工作需要。
参考文献
1， 王建业，徐家文编著. 电解加工原理及应用. 北京：国防工业出版社，2001
论文摘要：随着我国构建创新型国家对高技能人才要求的不断提高，高等职业教育正面临着严峻的挑战。而这其中，高等职业教育课程体系的建设与改革则是提高高职教学质量的核心，也是教学改革的重点和难点。
五年制高职高专教育是培养高技能应用型人才，应具有较宽知识面，过硬的专业技能，能适应生产第一线的工程技术人员。长期以来，高职专业培养大多套用普通高等教育的模式，重理论轻实践，其结果培养的学生体现不出工程应用型人才的优势及特点。机电一体化技术专业是一个宽口径专业，适应范围很广。本文以面向制造业培养高职机电专业（数控方向），对其职业能力及其培养模式进行探讨。
一、关于职业能力的定义
我们从最为本质的职业能力开始分析，现将职业能力的各类定义列出。①性质定义（本质论）——心理学角度，体现个性心理特征，直接影响职业活动效率和职业活动顺利进行的个性心理特征。②条件定义（条件论）——源于CBE理论，有利于进行职业分析，使职业能力描述具体化，是指完成一定职业任务所需的知识、技能、态度（有的定义还加上了“经验”）。
二、职业能力分析方法
从职业能力的定义出发看问题，可以使我们对各类课程开发方法中的职业能力的分析具有更深刻的认识，职业能力分析方法有以下几种。①功能分析法。职业功能是指一个职业要实现的工作目标，或是本职业活动的主要方面（工作项目）。根据不同的职业性质和特点，可以按照工作领域、工作项目、工作程序、工作对象来描述职业功能。②岗位分析法。采用人力资源管理中常用的岗位分析方法，通过对该职业所辖岗位的活动进行分析，而推定该职业所需要的各种能力的一种分析方法。③项目分析法。项目指具有相对独立性，可以独立或合作完成的一个职业活动。④技术分析法。通过描述该职业所需要的主要的职业专门技术，来描述该职业能力的一种方法，适合于技术性较强的职业类型。
三、职业导向课程模式的主要观点
职业教育课程设计的主要考虑因素是：生产现场的职业活动顺序、职业能力形成的心理顺序，获得职业资格基本要求，课程的主要系统化方式是职业系统化方式。①体现生产现场的职业活动过程。目前大力推行的“职业活动导向”课程开发方法，都强调了这个问题。在职业学校的课程中，缩小课程情境与职业活动情境之间的差距，让学生掌握工作过程知识是十分必要的。②要体现职业能力形成的心理过程。这个问题是从教学论的角度提出的，知识、技能、态度的形成有其特定的心理过程，职业教育培训要按照知识、技能、态度的形成的心理规律来组织课程。A.知识的学习过程：了解转化巩固应用。B.操作技能学习过程：定向模仿整合熟练。C.心智技能学习过程：原形定向原形操作原形内化。D.态度形成过程：顺从认同内化。③符合融入职业资格的要求。这是职业教育培训课程对职业能力的最低要求。其核心问题是把国家职业标准融入职业教育的课程中去，实现“双证”的问题。④指导学生自主职业生涯发展。现代对职业技能的要求日趋复合化，这就要求学生具有职业转换能力、创业能力。因此，职业教育的课程必须重视全程化职业指导，引导学生做好职业准备和职业规划。
四、对机电类数控方向分析
（1）主要就业岗位。从事数控设备的运行、安装、调试、检测和维护， PLC应用程序编制；自动化设备的操作及维护；自动化设备的销售及技术服务等相关岗位的技术应用性人才。
（2）职业能力分析。我们将这些岗位所要求的职业能力分为初级专业技术能力层、中级专业技术能力层、高级专业技术能力层。按学科体系规律，我们把数控技术专业所需的能力分为职业基础能力、机械能力、电气能力三大部分。根据核心能力和一般能力要求，我们又将每种能力分解为几个主要专项能力，每项主要能力需要的知识内容一一列出。
①职业基础能力，其主要能力包括英语能力、计算机应用能力和绘图能力，专项能力包括一定的英语笔译和口译能力、看懂英文机床说明书能力、计算机基础及应用能力与运用网络收集信息能力、机械识图能力与手工及计算机绘图能力（二维及三维图形）。相对应的课程有：公共英语、数控专业英语、计算机应用基础、机械制图、Auto CAD 绘图。
②机械能力，其主要能力包括机械加工能力（传统机械加工能力、数控加工能力）、数控设备能力（数控设备机械基础能力、数控设备精度检验），专项能力包括测量加工零件能力、选择金属材料能力、机械加工设备操作能力、普通机床加工工艺能力、选择刀夹具能力、切削参数选择能力、数控机床操作能力、手工编程能力、自动编程能力、能CAD/CAM图形转化为加工程序能力、程序传输能力、机床常用机械元件及机构应用能力、读懂机床中液（气）压回路能力、理解机床各部分结构作用的能力、数控设备精度检测及数控机床各项指标验收能力。相对应的课程有：切削原理及刀具、机械基础、机械制造工程实践、金工实习、数控工艺及编程、数控加工中心、数控铣削加工技术、数控专业综合实训、数控机床安装调试及维护。
③电气能力，其主要能力包括数控机床电气应用能力、数控机床电气维护机故障诊断能力，专项能力包括电工仪表使用能力、机床电气控制能力、通用PLC应用能力、阅读数控系统、主要参数设置修改能力、报警提示分辨能力、典型故障分析及诊断能力、数控机床维护能力。相对应的课程有：数控机床电气控制、数控机床故障诊断及维护。
本专业以数控应用能力和素质培养为主线，构建了实践教学与理论教学并重、理论与实践相互交叉、相互渗透、相辅相成两大教学体系。因此，将职业能力素质培养的全过程分为三个阶段，并保证专业技术应用能力、计算机应用能力、外语能力培养不断线，实施“三个结合”，教学遵循“实践——理论——实践”双循环、螺旋式推进的模式。
总之，高职学生应具备一定职业能力，而最重要的是他们的核心能力，还要具备超出某一具体职业技能和知识范畴的拓展能力。通过通用课程的学习，使学生掌握技术思维的能力，学会把复杂的技术现象分析为简单因素，然后进行综合，从中找出一般性的技术规律。在此基础上，学会把技术运用到实际工作中去。
参考文献
[1]姜宏.高等职业教育课程改革探讨[J].
教学与管理，2006(14).
前言
众所周知，轴类零件是机械加工中普遍的机械零件之一。研究发现，轴类零件一般在机械器械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮等，同时带动连杆等传动件以传递扭矩。轴类零件按结构形式的不同，有锥度心轴、阶梯轴、空心轴、凸轮轴、光轴、曲轴、偏心轴、各种丝杠几种轴类零件等。在各类轴类零件中应用比较广泛的是阶梯传动轴，并且其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
轴类零件的毛坯和材料
1 轴类零件的毛坯
根据轴类零件的生产类型、使用要求、生产设备以及零件的结构形状的不同，一般在加工零件时选用锻件、棒料等原材料。对于在零件长度方向上零件的外圆直径相差不大时，一般以棒料为主；而对于沿长度方向外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件。这样选材加工，既可以节约材料又能减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
2 轴类零件的材料
在轴类零件的加工时，应根据不同的加工生产条件和零件的使用要求选用不同的材料，并按着零件的性能采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以保证零件达到一定的强度、韧性和耐磨性。
轴类零件加工工艺特点
研究发现，轴类零件常用的加工方法是车削和磨削等。如果对某一零件的表面精度要求特别高时，还应增加对零件的光整加工工序。一般轴类零件的加工工艺如下。
1 轴类零件的准备工作
一般轴类零件的准备工作有校直、切断、切端面和钻中心孔等。在中心孔的钻取时应注意，应保证零件两端面的中心孔有足够大的尺寸以及准确的锥角。因为端面上的中心孔在零件的整个加工过程中，需要承受零件的重量以及切削力。因此，如果在轴类零件加工时，零件尺寸过小，将会使得端面的中心孔和顶尖受力比较大，从而使得零件的损坏。同时，确保轴类零件在加工时，两端中心孔应在同一轴心线上。
2 轴类零部件定位基准的选择
一般情况下，在轴类零件加工时，采用零件两端的中心孔作为定位加工打磨。在加工零件的外圆时，为了定位的准确无误，要先加工轴的两端面和钻中心孔。此外，轴类零件的各外圆、锥孔、螺纹等表面的设计基准，一般都是轴的中心线，以中心孔为加工轴类零件的基准，使得轴类零件的精度提高，并且使得加工操作简便，所以此方法得到了普遍的应用。
3 外圆及细长轴的车削加工
在轴类零件的加工工艺中，外圆车削是机械加工中最广泛的加工方法。其工艺范围可以划分为荒车、粗车、半精车、精车等加工阶段。同时，主要根据零件的毛坯制造精度和工件最终的精度，选择合适的加工方法。
轴类零件加工的定位基准和装夹
1 以工件的中心孔定位
在轴的加工工艺中，零件各外圆表面、锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度的设计基准一般都是轴类零件两端面的中心线。若用两中心孔定位，符合轴类零件加工基准重合的原则。加工经验表明，中心孔定位不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
2 以外圆和中心孔作为定位基准
虽然用轴的两端面中心孔定位定心精度高，但是零件的刚性较差，尤其是加工较重的工件时零件固定不够稳固，且切削用量也不能太大。因此，在轴类零件粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴类零件的外表面和一端面的中心孔作为加工零件的定位。采用这种定位方法，可以使零件在加工时能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。
3 轴类零件机械加工工艺过程
一般轴类零件的加工工艺过程大致可划分3个加工步骤，首先零件原材料的粗加工（铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆），然后是零件的半精加工（钻通孔、半精车外圆、车锥面、锥孔、钻大头端面各孔、精车外圆），最后是零件的精加工（粗、精磨外圆、锥面、锥孔）。
同时，在机械零件加工工序时，需要在上述三个步骤中间插入必要的热处理工序，一般零件的加工工序按着以下顺序进行：外圆表面粗加工外圆表面半精加工调质钻通孔车锥孔粗加工外圆表面精加工淬火回火（最终热处理）粗磨雌孔精加工（以精加工外圆面定位）。
提高轴类零件车削外圆生产率的措施
1 在轴类零件加工时，尽量选择新材料刀具，因其具有耐磨性、硬度高和热稳定性好的优点。
2 为了发挥硬质合金的优点，宜选用多角形可转位车刀，自动机夹式车刀等，缩短了打磨刀具和更换刀具的额外时间。
3 采用多刀刃切削，在同一次加工时同时车削几个不同的零件外圆表面，这样缩短机动时间和辅助时间，很大程度提高了生产效率。
结束语
山区县有利于茶叶生产，无污染，富硒，茶叶品质较高，是山区农业的主要经济来源。在山区发展茶叶生产有如下优势：
1.1优越的生态环境和丰富的品种资源
很多山区县具有得天独厚的地理条件和良好的茶叶种植生态环境，绝大多数地方适宜种茶，并且种茶历史悠久，文化底蕴深厚。而且在优越的宜茶大气候条件下有些地方更有其特殊的小气候。论文百事通比如横跨了亚热带和暖温带两个气候带的陕南地区，日照长，昼夜温差大，森林覆盖率高，空气质量好，污染小，这些都是发展茶叶生产比较优越的自然条件。还有陕南地区作为我国第二大富硒区，使得茶叶中的硒含量普遍较高，从而具有特殊的保健功效。
另外，山区茶叶种类繁多。比如陕南地区历史悠久的三里垭毛尖，在清代就已经是向朝廷进贡的佳品；紫阳茶在唐代就开始成为朝廷的贡品，并沿丝绸之路，远输西域各国；还有多次在国内国际上获得大奖的午子仙毫等其他名茶。
1.2产业优势
（1）茶叶产业链长，经济效益好。茶叶的生产大致可分为育苗、种植、采摘、粗加工、精加工、销售等环节，概括起来茶叶产业链为生产——加工——销售，其产业链较长，各环节之间有较大的利润空间，且每个环节都能安排大批劳动力就业，产品经过粗加工到精加工后，档次明显提高，通过包装和创名牌，利润可以大幅度上升。茶叶种植后3年投产，5年进入盛产期，可连续收益30年，1亩每年可实现3000～5000元的收入，其经济效益高于许多经济作物，更高于粮食作物。
（2）进入门槛低，转移农民多。山区农民劳动力数量比较多，但文化素质普遍较低，从事高精尖技术产业干不了，但搞茶叶种植、茶园管理和茶叶粗加工，技术含量低、工艺简单，一般人都能干，同时，茶叶加工对资金规模的要求并不高，弹性较大，上一个具有一定规模的加工厂，几十万就能起步，而作为家庭作坊式的茶叶加工，所需资金较少，所以门槛低，投入少，见效快。而且，农民搞茶叶加工，在地里植茶，平时就能腾出大量的时间和精力从事
二、三产业，到了制茶季节，加工茶叶。农民从原来的“全部务农”转变为“亦工亦农”，最终过渡到“以工为主”。
2山区农民文化层次较低，对提高茶叶品质认识不足，商品意识不强
由于经济和地理等原因，目前我国绝大多数山区农民文化层次较低，对提高茶叶品质认识不足，商品意识不强。很多农民存在着小农思想，满足于传统的生产经营方式，不思改变；茶农基本上没有进行过系统学习和培训，对茶叶生产机械化认识不够，质量安全意识普遍不强，加工标准没有统一规范，制茶水平参差不齐。
有鉴于此，我们需要对茶农进行技术培训，并不断提高其商品意识。首先通过考察学习、培训，开拓大家视野，掌握基本理论知识；其次通过深入调查和实践，掌握实际情况和实践经验。另一方面加强对茶农和茶机加工操作人员的培训工作，聘请茶叶专家和厂家技术人员授课和现场指导，千方百计提高广大茶农的理论和实践水平，重点在制茶企业和种茶大户中培养一批技术骨干，形成一支茶机应用加工技术骨干力量。另外，为了增加收入，我们需要不断提高茶农的商品意识，进行产业化经营，进一步拓宽茶叶市场，逐步形成品牌效应。
3山区县茶叶机械化水平现状
3.1茶叶生产机械设备比较落后
目前一些山区县开始逐渐推广名优茶机械加工，茶叶生产机械化水平有了一定提升，茶叶精深加工能力也有了一些提高。但是随着茶叶纳入食品行业管理和相关制度的出台，市场对茶叶加工安全性要求的逐步提高，山区县茶叶生产加工中还存在十分严重的问题。
（1）机械设备严重落后，功能单一，影响质量和效益。很多地方的茶叶生产加工机械基本上是上个世纪
八、九十年代生产的，功能比较单一。如目前我县使用的杀青机械、揉捻机械、理条机械等，基本上是20世纪90年代初期的产品，存在着温度难以控制、效益不高、杀青程度难以保证、难以联入生产线等问题。
（2）机械配套不合理，自动化水平低，机械操作人员素质偏低。据有关调查显示，绝大多数乡镇茶叶生产加工机械配套不合理，制茶单机自动控制水平不高，难以组成全自动生产线，制茶效率不高，工艺不合理，质量稳定性不高等情况，造成茶叶色、香、味、形不一致，影响了茶叶加工品质，进而制约了产业化发展水平。部分茶农科技文化素质低，使茶叶机械正常效率难以发挥。
（3）家庭单产生产方式钳制着茶叶机械化事业的发展。分散单一的生产方式，山区土地分散等必然会出现生产上的不协调，这些都钳制着机械的连片作业，影响到农业机械化事业的发展。
3.2茶叶精深加工技术水平落后，清洁化，连续化水平低
山区县一般都是国家贫困县，财政十分困难，由于缺乏资金，科技投入十分有限，茶叶精深加工技术落后，自动化加工简单，生产流水线几乎是空白，茶叶资源的的开发与利用不够，茶叶深加工产品及高附加值茶制品的开发明显不足，深加工产品单一，附加值低，精深加工技术落后。
3.3茶叶机械加工工艺流程比较落后
当前，很多山区县传统的绿茶制作加工工艺均为手工操作，存在着制茶劳动强度大，生产效率低，成本高；劳动力日趋紧张，扩大生产受到限制；手工制茶人员技术差异大，加工不规范，产品质量难以标准化等问题。新晨
4加快山区县茶叶机械新机种、新机型的推广应用
改革开放以来，名优茶加工机械是茶机行业新产品开发的重点。至今已成功研制了可供各类名茶或多种名茶加工使用的“通用机械”，如名优茶杀青机、揉捻机、解块机、理条机、提香机、炒干机和烘干机等，使毛峰型等名优茶实现了全程机械化加工。与此同时，根据一些名优茶加工的特殊要求，还研制成功了如卷曲形名茶炒制机、碧螺春茶烘干机、针形茶炒制机、扁形茶（龙井茶）炒制机等“专用机型”，使这些做形难度较大的名优茶，基本实现了机械化加工。这些都是山区县可以考虑引进的茶机新机种、新机型。
但与此同时，我们也不能盲目的引进，不能因为是最新的机种机型就引进。我们必须结合山区县的具体情况和茶叶生产的特点，根据实际需要，引进那些能够促进本地区茶叶生产和发展的新机种、新机型。比如：鲜叶摊放是名优茶加工的必要工序，也是占用厂房面积最大的工序。我们可以考虑引进中国农业科学院茶叶研究所与衡州市绿峰茶机公司协作研制成功的一种智能控制的名优茶鲜叶自动摊放机。该机器的基本结构，类似于自动链板式茶叶烘干机，装有计算机控制系统和空调温度控制系统。该机可以自动上叶和卸叶，每次鲜叶最大摊放量可达300公斤。鲜叶摊放时间、摊放温度、鲜叶失水率和空气循环时间等均由计算机自动控制，用于名茶加工效果良好。
参考文献
［1］@陈旭东.关于绍兴市茶叶生产机械化工作的若干思考［J］.茶叶．2007，（4）.
关键词：数控机床、传动系统、故障
中图分类号：TG519文献标识码： A
1、引言
数控技术是现代化机械制造的基础，也是衡量一个国家工业发展的重要指标，数控机床传动系统主要有主传动系统和进给系统，但是由于数控传动系统结构复杂，容易出现故障，给加工制造带来消极的影响。我国的数控机床技术发展较晚，与国外的先进水平存在一定的差距，加工的精度、可靠性、稳定性等方面存在不足，限制了加工制造的优化升级，本文将针对数控机床传动系统故障进行分析，为相关的研究提供参考。
2、数控机床传动系统的分析
2.1主传动系统
主传动系统主要有四类：电主轴、带有变速齿轮的主传动、经过一级变速的主传动、电动机与主轴直联的主传动。电主轴惯性小，重量轻，结构紧凑，可以提高启动、停止的响应特性，一般装备在高速数控机床上，有利于控制噪声和振动，但制造难度大，维护的成本高，并且主轴容易发生热变形，影响加工精度。带有变速齿轮的主传动，通过少数几对齿轮降速，分段无级变速，长装备在大中型数控机床上，具有低速大转矩的特点。经过一级变速的主传动，多用同步带或V带实现变速，结构简单，调试方便，但主轴调速范围受电动机调速范围的约束。电动机与主轴直联的主传动，结构紧凑，其主轴钻速和转矩输出与电动机的一致，使用上受到限制。
2.2进给传动系统
进给系统由闭环控制，有驱动单元、位置比较、放大元件、检测装置和机械传动装置等部分，其中的机械传动装置是关键环节，作为一个机械传动链，有丝杠螺母副、齿轮装置等中间传动装置，进给传动系统的结构包括联轴器、减速结构、滚珠丝杠螺母副等。联轴器起回转移传递扭矩和运动的装置，有电磁式、液力式和机械式，机械式应用最为广泛，径向尺寸小，构造简单，但两轴要求严格对中，不允许有角度和径向偏差，使用受到一定限制。减速结构有同步齿形带和齿轮传动装置，同步齿形带利用带轮的轮齿和齿形带的齿形依次齿合传递动力和运动，具有齿轮传动、链传动和带传动的优点，并且传动的精度高、准确，无相对滑动，同步齿形带重量轻、强度高、厚度小，能用于高速传动；齿轮传动装置可以将高速的转矩的伺服电机的输出改变为低速大转矩的执行件的输入，如利用双片齿轮错齿法可以消除齿轮侧隙，与同步齿形带相比，在数控机床进给传动链系统中采用齿轮减速装置，能产生低频振荡，也常在减速机构中配置阻尼器来改善动态性能。滚珠丝杠螺母副可以提高进给系统的定位精度、灵敏度，防止爬行，行程不太长的直线云顶结构常采用滚珠丝杠副，传动效率高达85%-98%,摩擦角小于1度。
3、数控机床传动系统的故障研究
3.1数控机床主传动系统的故障诊断与维修
数控机床主传动系统的故障诊断分为故障调查、故障测试与排除。机械加工时，加工量不均匀、断续切削、运动部件不平衡等振动引起交变力和冲击力，导致主轴振动，影响加工精度，主轴受热发生热变形，降低了传动效率，破坏零部件之间的运动精度。主轴强力切削时导致传动带过松、停转主轴电动机等问题。主轴工作时由于部件平衡不良，振动过大，产生较大的噪声。主传动不良还会导致刀具无法夹紧，使主轴抓刀、夹紧装置无法到达正确位置；由于松刀液压缸压力和行程不足，刀具夹紧后不能松开。变档压力过大，轴承和齿轮损坏，齿轮受冲击产生破损要保持主轴部件具有较高的固有频率，可以进行循环，清洗主轴箱，更换轴承等可以减少回转时的阻力，加入油脂可以减少零部件的磨损。对于主轴出现强力切削导致振动和传动带过松等问题，可以用酒精和汽油进行擦洗，更换新的主轴传动带，调整离合器等加以排除。针对刀具无法夹紧的问题可以更换拉钉、碟形弹簧等加以排除。对于轴承和齿轮损坏，可以通过调整预紧力，并加以排除。
3.2数控机床进给传动系统的故障诊断与维修
数控机床进给传动系统的故障分为几种，过载：进给传动系统的载荷过大，传动链不良，频繁正反转，出现报警信息；超程，进给传动超过硬限位或软限位；窜动，接线接触不良、控制信号不稳定等导致窜动；振动，速度反馈存在故障、速度环增益过高，减速时间设定过小等会加剧振动；爬行，传动链的不良、负载过大、伺服系统的增益过低、联轴器松动等导致爬行异常；伺服电动机不转，电磁制动故障、驱动单元故障、冷却不满足条件、信号未接通等都会导致伺服电动机异常；漂移，当指令值为零时，坐标轴仍移动造成的位置误差等。对数控进给系统进行维修时，可以用模块交换法检查故障的转移情况，外接参考电压法确定伺服电机的故障等。
4、结束语
数控机床时机械加工的重要基础，研究传动系统中存在的故障，对于改善数控机床的传动系统具有重要的作用，相关的研究值得进一步的深入。
参考文献：
[1] 何纯. 数控机床主传动系统运行节能技术及应用研究[J]. 重庆大学. 2013-05-01.
[2] 宋江波;刘宏昭;原大宁;吴子英;王建平. 数控机床传动系统精度可靠性研究[J]. 中国机械工程. 2011-04-10.
论文摘要：机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位，而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段。在进行数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。所以，在编制加工程序时，选择合理的刀具和切削用量，是编制高质量加工程序的前提。
一、引言
机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位，而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段，在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。工具的设计、制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具，不仅仅指进行机械加工的机床，我们更关心的是直接进行切削加工的刀具。刀具是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素，可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史。
我单位在2008年引进了小巨人公司制作的两台车铣加工中心。但一直未能在零件上真正实现和普及数控车铣加工中心的铣削功能。刀具选择、加工路径规划 、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。研究掌握数控车铣加工中心的铣削功能，对于形状复杂以及精度要求很高的回转体零件的精密加工，提升我单位数控精密加工能力，具有很重要的现实意义。
二、数控铣加工常用刀具的种类
数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。
三、加工中心刀具类型的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
1）铣削刀具的选用。加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀； 转贴于
2）孔加工刀具的选用。数控机床孔加工一般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。
3）切削速度的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
4）背吃刀量（或侧吃刀量）的确定。在保证加工表面质量的前提下，背吃刀量(ap)应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
四、结束语
我单位数控加工中心具有轴向和颈相动力头，能实现三个坐标的联动。利用极坐标插补指令和圆柱插补指令进行了程序优化和开发，并对机床加工工位重复定位误差进行了有效的补偿，初步实现对回转体的侧面进行快捷可靠的精密铣削加工，提高了加工精度和表面加工质量。
参考文献
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