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导语：在高炉低碳冶炼技术的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
1低温冶金学的理论进展
1．1细微铁矿粉具有纳米晶粒［8，13］
赤铁矿原料的平均粒度约为200μm，粒度分布如图1（a）所示，对图中的颗粒进行放大，见图1（b）。赤铁矿晶粒的粒度主要集中在3μm左右，由众多的晶粒形成了一个较大的赤铁矿颗粒。当粉体的粒度磨细到20μm左右时，赤铁矿的晶粒尺寸降低到1μm左右，出现了少量晶粒尺寸为100nm左右的晶粒，见图1（c）。随着磨矿时间进一步延长，赤铁矿粉体的晶粒尺寸可细到100nm以下，见图1（d）。
1．2储能的铁矿粉能够提高煤气的利用效率［11，29］
当温度高于570℃时，CO与FeO的反应为：FeO＋CO＝Fe＋CO2当温度低于570℃时，CO与Fe3O4的反应为：1／4Fe3O4＋CO＝3／4Fe＋CO2储能后铁矿粉与气基还原剂的反应平衡常数（K）与温度（T）的关系为：K＝exp－ΔG°＋ΔGm（）RT（1）式中：ΔGm为矿粉的储能。CO还原铁氧化物的平衡气体成分的计算公式为：φCO＝1001＋exp－ΔG°＋ΔGm（）RT（2）根据式（2）可得到储能大小对CO还原Fe3O4和FeO的平衡气体成分的影响规律，见图2。图中实线为储能前CO还原氧化铁的平衡曲线，虚线则为不同储能条件下的还原曲线，其中线上的数字表示氧化铁所具有的储能，单位为kJ／mol。从图2可以看出，储能能够使得还原反应对CO体积分数要求降低：以700℃为例，没有储能时CO的平衡体积分数为60．89％，也就是只有当CO体积分数达到60．89％以上才有可能实现FeO的还原，而当储能分别为1、4、10kJ／mol时，CO的平衡体积分数分别降低为57．81％、48．76％和31．26％，因此储能的存在可以使得CO在较低的体积分数下就可以完成氧化铁的还原。这样就会大大提高CO气体的利用率。仍以700℃为例，在普通条件下，CO的利用率最高为39．11％，而当粉体实现储能1、4、10kJ／mol时，CO的利用率则分别可以达到42．19％、51．24％、68．74％，利用率分别提高了约8％、31％和76％。
1．3细粒度改善反应效率［8－9，12］
试验研究了铁矿的粒度对气体还原氧化铁的影响，以H2还原不同粒度的澳矿（见图3）。从图3可以明显看出，随着铁矿粒度的减小，反应起始温度不断降低，同时反应速度加快。比如约3．5mm的铁矿在400℃还原反应开始，700℃左右开始反应加快；而约2μm的铁矿还原反应在100℃已经开始，350℃反应加快。另外粒度的降低还使得样品达到平台期时的还原率不断提高。例如约3．5mm的铁矿达到平台期时的还原率为78．4％，而约2μm的铁矿的平台期还原率则达到了98％以上，而且在600℃时就达到了100％。因此采用的粉体粒度越细，其还原反应的温度越低，反应速度越快。
1．4微纳粉体的催化反应动力学［19．21－22，28］
通过催化反应能够明显改善铁矿粉的碳热还原效果，从图4可见，催化剂的加入能够使反应速度显著提高。作者还研究了气基还原、碳气化反应的催化机制，并开发了催化添加剂。同时针对微纳铁矿粉的还原，还提出了微纳粉体的催化反应模式，以此进一步加快反应速度或降低反应温度。粒度小于10μm的赤铁矿和碳混匀，700℃以上反应速度明显加快，这要比传统毫米级矿粉反应温度明显降低（见图5）。再添加催化剂，反应温度会进一步降低。主要原因是虽然细微矿粉得到了一定储能、反应表面积明显增加，但是碳还原反应属于强吸热反应，通过添加催化剂，能够进一步降低反应的活化能，改善了反应动力学条件。
1．5改善还原势条件［17－18，31－34］
还原势对铁矿粉还原程度的影响超过单纯因为还原气体中水分的增加而造成的影响。通过理论推导和试验，还原气体中水蒸气体积分数的增加对铁矿粉金属化率造成的减少幅度，应该按照φH2OφH2－φ（H2）平衡来进行计算，而不是按照φH2OφH2来进行计算，见图6。对于煤基还原，还原势影响同样很大。例如，对于转底炉工艺，由于炉膛内为弱氧化气氛，所以含碳球团的金属化率偏低，而对于隧道窑还原或回转窑还原，产品的金属化率比转底炉大幅度提高。针对煤基还原，在反应器中将煤气加热的氧化性气氛改变为还原气氛，有望提高产品的金属化率。1．6改善低温冶金反应的传输条件［19，35－38］除了粉体细化、催化等加速本征反应速度外，低温还原反应还需突破限制性环节，例如，气体还原细矿粉的还原速度很快，限制性环节之一是还原气体的供应速度。从图7可见，随着气速的提高，还原率明显增高，几乎呈线性关系。从图8可见，随着气速的增加，气体利用率下降幅度不大。如果选择鼓泡流化床作为反应器，由于粒度的关系，气速只能选择0．2～0．5m／s，不利于反应速度的提高，同时还容易造成铁粉黏结；如果选择循环流化床，则可将气速提高到1m／s以上，从而具有高的反应效率。对于煤基还原，供热是影响反应速度的主要因素。针对煤基隧道窑还原，通过对布料层的优化（见图9），成功将煤基隧道窑的窑内温度从1150～1180℃降至1100℃左右。
1．7多级循环流化床的流化规律和连续运转研究［35－36］
作者提出了多级铁矿粉循环流化床还原反应器，并开展了多级铁矿粉循环流化床的流化规律研究和连续运转试验。从图10可见，对于双级循环流化床，流化速度降低后曲线变化的趋势未变，但双级循环床的旋风分离器入口的压力明显降低了。流化速度的减小使旋风分离器的入口浓度降低，系统的颗粒循环量下降。从图10中还可以发现在每一级循环流化床中铁矿粉颗粒上行和下行构成的循环回路压力曲线必在某标高处相交，即有一个压力等值点，双级循环流化床的回路曲线呈上下双“8”字形。双级循环流化床内存在着压力平衡分布，随着流化风速的变化料腿的压降将会自动调节随之变化，以达到各个循环回路的压力平衡。
1．8低温还原冶炼粒铁的理论［25，29－30］
日本钢铁研究协会曾组织了18个单位（包括5个钢铁联合企业、11所大学、2个钢铁研究所）在1999－2004年开展了低能耗低排放高炉新技术研究，重要研究方向是加速高炉内固态区间接还原、降低高炉内炉渣和铁水温度（从1450℃降低到1350℃），实现减排CO250％水平的目标。美国和日本也在21世纪初开发了高温转底炉技术（ITMK3），将转底炉的海绵铁直接分离成液态炉渣和铁水。从图11可见，高温转底炉技术铁水温度控制在1450℃左右，碳质量分数控制在3％左右。采用低温还原冶炼粒铁新工艺，包括快速还原、快速渗碳、铁在半熔态渣中聚集长大等。温度控制在1200℃，比高温转底炉技术铁水温度低200℃，比日本提出的低温高炉低150℃，已在小试验室和半工业化装置上得到了铁粒。
2低温冶金技术和工艺进展
研究低温冶金的目标是开发低碳、节能、高效、低成本的新工艺。根据炉料和产品结构的不同，作者开发了不同的低温冶金新工艺。
2．1改进的熔融还原炼铁工艺［7－8，11，14－16］
如图12所示，该工艺流程由3部分组成：第1部分为熔融气化炉，主要功能是熔化海绵铁和产生预还原所需的还原煤气；第2部分为预还原部分，由两级还原流化床和一级矿粉预热床组成，主要功能是将矿粉转变成高金属化率的铁粉，金属化率大于85％；第3部分是煤气处理，包括尾气换热、煤气洗涤、煤气增压、变压吸附等工序，功能是调节预还原所需的煤气成分、煤气量与温度。新工艺流程描述为：精矿粉或粒度小于0．5mm的赤铁矿（褐铁矿等）首先进行干燥脱水后进入料仓，在矿粉预热床内进行换热，将出口煤气温度降低到450℃左右，矿粉温度升至450℃左右后进入第2级快速循环还原反应器，被还原气体还原到浮氏体，温度升至700℃左右，进入第1级快速循环床反应器，还原得到金属化率超过85％的海绵铁粉，温度为750℃左右，然后进入热压块工序，热压成海绵铁块进入熔融气化炉海绵铁缓冲仓，与块煤、型煤、熔剂等进入熔融气化炉。在熔融气化炉风口区吹入纯氧，燃烧从气化炉上部逐步移动到下部的半焦（也可以从风口吹入部分煤粉），用此热量还原、熔化海绵铁和熔剂，形成炉渣和铁水，定期排放，产生的高温煤气穿过半焦（块煤、型煤高温分解产物）、海绵铁块、块煤与型煤以及熔剂时，与它们进行热交换，离开熔融气化炉时煤气温度降至1050～1100℃。1050～1100℃的高温含尘煤气，与经过变压吸附的冷煤气相混合，调至温度为700～750℃、氧体积分数为10％～15％的煤气，经过热旋风后，大部分煤气进入第1级低温快速循环床反应器，少量煤气经洗涤返回至变压吸附，其主要作用是调节煤气成分与煤气温度；经过热旋风收集的热态粉尘再喷吹至熔融气化炉内。进入第1级低温快速反应器的温度为700～750℃、氧体积分数为10％～15％的煤气还原进入反应器的浮氏体，将其还原到金属化率超过85％，离开第1级反应器的煤气补入少量氧气，以提高煤气温度，进入到第2级反应器，将450℃左右的矿粉加热和还原到700℃左右的浮氏体，离开第2级反应器的煤气，进入矿粉预热床预热冷矿粉，离开矿粉预热床的煤气温度降至450℃左右，经过余热换热器降低到150～200℃左右，经过洗涤后，一部分煤气输出，一部分煤气与从高温经过冷却洗涤的煤气合并，经过增压与变压吸附后，调节熔融气化炉高温煤气的温度与成分。基于低温快速预还原改进的熔融还原炼铁工艺具有以下技术特点：
1）炼铁原料为粉矿。
可以直接使用粉矿，粉矿还原速度快，省去了烧结、氧化球团等原料造块工序和相应的能耗和污染。
2）预还原煤气温度为700～750℃。
进入预还原反应器的煤气温度为700～750℃，比COREX、FINEX的煤气温度（800～850℃）低100℃，解决了预还原反应器的黏结问题以及带来的一系列问题。
3）接衡态还原。
采用粉矿还原，还原的煤气成分容易接衡态，可以最大限度地减少吨铁气体使用量。
4）预还原得到金属化率超过85％的海绵铁。
金属化率高的海绵铁进入熔融还原气化炉，是少用或者不使用焦炭的前提，是降低熔融气化炉吨铁燃料比的基础。
5）采用双级流化床作为反应器。
粉矿还原速度快，需要的流化速度也较低，采用流化床作为反应器，可以大幅度提高生产效率。采用双级反应器，可以提高还原气体的利用率，减少吨铁矿粉还原所需的一次气体用量。
本流程成功吸收了目前熔融还原工艺的优点，同时也解决了熔融还原流程预还原流程与整个流程衔接不顺导致燃料比过高的重大难题。改进的熔融还原炼铁工艺的预期效果：
1）新工艺的吨铁燃料比在600kg标准煤左右，随着工艺与操作的熟练，以及后期喷煤技术的发展，预期燃料比可在520kg标准煤左右，接近高炉水平。
2）可直接使用中国的精矿粉和进口粉矿，彻底消除氧化球团或烧结带来的环境与能量负荷。中国吨矿的烧结净能耗在65kg标准煤左右，相当于吨铁100kg标准煤左右，1t氧化球团的净能耗在50kg标准煤左右，相当于吨铁80kg左右标准煤。
3）可以得到高金属化率的海绵铁，吨铁焦炭使用量在50kg左右，可以不使用焦炭。这样就可以最大限度地减少吨铁焦炭使用量，同时降低了焦炭工艺带来的环境污染与能耗问题（吨焦净能耗140kg标准煤）。
4）吨铁净能耗在500kg标准煤左右，比高炉炼铁流程610kg标准煤低18％。
5）吨铁CO2排放量约1．48t，比高炉炼铁流程CO2排放量1．8t低18％。2．2优质海绵铁低温还原工艺［25，37－38］针对电炉炼钢对优质海绵铁以及冶金铁粉的需求，其主要冶炼工艺为隧道窑还原工艺。通过改造罐内的布料结构和添加添加剂，可以显著降低传统隧道窑的能耗、提高隧道窑生产率和延长炉衬与罐材使用寿命。优质海绵铁低温还原工艺描述：首先将还原煤、精矿粉、添加剂按照一定比例布在反应罐内，然后将反应罐装在台车上推进隧道窑内；将隧道窑窑体分为加热、还原和冷却3个区域，在还原段装有燃烧器，以液体或气体燃料为能源使还原段温度保持在1100℃左右，还原段高温炉气向加热段流动，对反应罐进行预热，使其温度随着向还原段的接近而逐步提高。台车进入还原段后，煤气化反应放出大量CO，使矿粉得到还原，生成海绵铁。还原完成后，台车进入冷却段，冷却段中有一股由吸入的冷空气形成的气流，在气流中，密封的反应罐逐步冷却至常温。出窑后，将海绵铁取出，去掉残煤和灰分即可得到产品。该工艺的特点主要表现在以下几方面：1）将窑内温度从传统的1150～1180℃降低到1100℃；2）吨铁海绵铁（93％金属化率）一次煤耗降低幅度达到26．7％；3）产量已从2万t／a提高到3万t／a，具备4万t产能；4）耐火材料寿命大幅度延长，已超过2a。
2．3低品质铁矿生产铁粒技术［29，37－38］
中国是贫铁矿国家，包括大量的褐铁矿、赤铁矿等资源，以及冶金渣和一些有色含铁矿（如红土矿等），含铁品位在40％左右。这些铁矿资源由于脉石太高，不管是直接进入高炉冶炼、电炉冶炼，还是通过预还原＋电炉冶炼，都存在冶炼成本过高的缺点。作者开发了低温还原低品质铁矿得到铁粒技术，见图13。
首先将铁矿粉与一定比例的煤压成球或块，进入低温还原反应器，然后在晶粒长大反应器内实现铁和渣的有效分离。干燥器的目标是将含碳球团中的物理水分去除，它使用的热量来自低温还原反应器的低热值尾气。低温还原反应器分为2段区域，预热段和低温还原段，在预热段，利用低温还原段的高温废气将物料加热到900℃；在低温还原段，通过煤气烧咀将反应器温度提高到1100℃，在此温度段完成含碳球团内的铁矿预还原。在晶粒长大反应器内将反应器内温度提高到1200℃左右，实现细微铁的快速渗碳，并促进细微含碳生铁的聚集，最终实现渣和铁的分离。产品冷却后，通过破碎和磁选，得到铁粒。这样就最大限度地降低了电炉熔分所消耗在渣熔化上面的电能。在半工业化装置中冶炼红土矿（wTFe＜20％），得到了粒状镍铁合金，见图14。
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关键词: 转底炉;炼铁;直接还原
Development of ROTARY HEARTH
FURNACE FOR IRONMAKING
Abstract:It is a new technology of ironmaking in the rotary hearth furnace. The coal and hot blast are used as the energy resources without coke and oxygen, The ironmaking technology of rotary hearth furnace and its development abroad are introduced and discussed in this paper comprehensively, The possibility and the necessity for China to develop such new technology are also involved. The principle and development of rotary hearth furnace are discussed in this paper.
Key words:rotary hearth furnace; ironmaking; direct reduction
中图分类号:F407.3文献标识码A 文章编号
1 引言
转底炉炼铁工艺是非高炉炼铁工艺的一种,是近30年才发展起来的, 主体设备源于轧钢用的环形加热炉，原料适用范围很广,不只适用于铁矿粉,还非常适合处理钢铁厂含铁含锌粉尘等废料。由于这一工艺无需燃料的制备和原料的深加工，对合理利用自然资源、保护人类环境有积极的作用，与其他炼铁方法相比较,转底炉优点在于对原料、燃料和还原剂的要求比较灵活,工艺简单,设备易于制造。因而投资少,成本低。因而受到了冶金界的普遍关注。目前该工艺已获得工业应用,工业化应用较多的国家为日本和美国。
2基本原理
转底炉以含碳球团矿(或压块)为原料,其配方为铁矿粉、煤粉和黏结剂,煤粉的配加量根据铁矿粉含O2量和煤粉含C量,按照C/O(碳和氧的摩尔比)大致等于1计算;黏结剂的配加量以能使生球(或压块)的强度满足工艺要求,过多的黏结剂不仅使生产成本增加,同时还可能降低产品的品质。如果铁矿粉为赤铁矿,制成的生球(或压块)在转底炉内高温烘烤下,发生如下的反应:
3Fe2O3 +CO=2Fe3O4+CO2 (l)
2Fe3O4+2CO=6FeO+2CO2(2)
6FeO +6CO=6Fe+6CO2 (3)
9CO2+9C=9CO(4)
3Fe2O3+9C=6Fe+9CO (5)
(H)25℃:862.5kcal/Kg Fe
转底炉内温度很高(1200一1400℃),当生球(或压块)内部有足够的C时,Cq不能稳定存在,必然和C反应(见反应式(4)),因此,最终以反应式(5)进行,为吸热反应。上述化学反应在高温下进行的速度很快,一般只要20min左右。
3 工艺流程
转底炉的工艺流程比较简单,如图1所示:铁矿粉、钢铁厂粉尘、煤粉和猫结剂存放在料仓之中,经过配料和混合,进人压球机,压制成含碳球团矿,然后送进烘干机,除去水分,装人转底炉。
含碳球团矿在转底炉内均匀地铺在炉底上(只铺一层),在高温下球团矿内的氧化铁与碳反应,释放出的CO在炉膛里燃烧成CO2。与煤气燃烧生成废气混合,形成高温废气。
高温废气的温度在1000℃以上,引出转底炉后,经过蓄热室和换热器,回收其携带的热能,同时将煤气和助燃空气分别预热到400℃和900℃。低温废气从蓄热室和换热器引出,再用于生球的烘干。
图1 转底炉工艺流程图
Fig.1 Flow chart for production of RHF
4 转底炉工艺的发展过程
转底炉的发展到目前已有30多年的历史,主要经历了3个阶段。
(1) INMETCO和Fastmet工艺
INMETCO工艺是1978年加拿大国际镍集团(INCO,Ltd)为了处理利用冶金废弃物,在美国宾州Ellwood城的国际金属回收公司研发建成的世界上第一座具有生产规模的转底炉,并因此而命名为INMETCO[1],它也是首例利用冶金厂废弃物并同时进行Zn,Ni,Cr等金属回收的转底炉。它既可用来还原铁矿石,也可处理冶金厂产生的粉尘,以及其它含铁废弃物、含铬氧化物、生产不锈钢的废弃物、废电池以及酸洗残渣等。该炉成功运行约30年,成为美国政府指定的处理冶金废弃物中心,因此该厂具有较好的经济效益。
Fastmet工艺是由著名直接还原公司Midrex的前身Midland Ross Corporation于60年代开发的Heat Fast Process演变而来,80年代前期转向利用转底炉(RHF)炼铁。
以上两种工艺虽然实现了冶金废弃物的再利用,但是它还不能把料中的铁与脉石和煤中灰分分离,而这些杂质必然进入炼钢过程,使渣量增加,造成炼钢的能耗上升和产量下降。
(2) Fastmelt工艺和IDP工艺等
为了分离渣和铁,使铁水可用于热装炼钢,炉渣用来制成水泥或其它建材。国外一般采用埋弧电炉(矿热炉)作为熔分手段。即:使转底炉与电炉(熔分炉)双联,形成一种二步法熔融还原过程。转底炉作为预还原,而电炉实现终还原,从而实现热DRI[1]装入电炉熔分,获得铁水,热装入电炉炼钢或铁水铸块。这就是Fastmelt[2]工艺,是由美国Midrex公司开发的。
Iron Dynamics Process(IDP)是由美国动力钢公司(Steel Dynamics, Inc.)开发,于1996年组建动力铁公司(Iron Dynamics, Inc.简称IDI)。动力铁公司拥有目前世界上最大的炼铁转底炉,年产能力为50万t铁水,转底炉外径为50 m,炉床宽7 m,以天然气为燃料。
除以上两种工艺外,国际上还有很多冶金公司试图研发更加有效的转底炉工艺,如由卢森堡CRM研究中心开发的COMET[3]转底炉工艺,其特点是不需要造球,铁矿粉和煤粉分层铺在转底炉上;由美国MR&E公司开发的DryIron工艺[4,5],其特点是用自然干燥的原料和燃料,并不用粘结剂,混合料经高压成型机压制成型(块状);由德国曼内斯德马格公司开发的Redsmelt工艺,计划为NSM带钢厂(年产钢150万t)的炼钢电弧炉提供铁水热装。DRI出转底炉后趁热(900℃)加入熔化的电炉中,获得铁水,计算成本为每吨铁水168.85美元,低于同等条件下的高炉和其它熔融还原的铁水。
图2 FASTMET 和FASTMELT的工艺流程
Fig 2 The process flow diagram of FASTMET and FASTMELT
(3) Itmk3 第三代炼铁法
日本神户制钢与美国米德兰(Midrex)公司联合开发转底炉直接还原新工艺(Fastmet),在20世纪90年代中后期取得了突破性进展,使金属化球团(直接还原铁,DRI,海绵铁)在转底炉中还原时轻度熔化,生成铁块(Nuggets),同时脉石也熔化,形成渣铁初步分离。此法的成功,将解脱DRI对原料品位的苛求,能用普通的高炉用铁矿为电炉提供优质铁料。因此意义重大,被命名为第三代炼铁法(Itmk3)。他们把高炉称为第一代炼铁法,产品属高碳液态铁水;把直接还原称为第二代炼铁法,产品属低碳固态铁;第三代炼铁法的产品介于二者之间,属中碳准熔化(或半熔)状态。
图3 ITmk3转底炉工艺示意图
Fig 3 The process flow diagram of ITmk3
5转底炉的产品
转底炉可以生产直接供电炉用的海绵铁(DRI),但是需要高品位的铁矿和低灰分和低硫的煤炭作为还原剂,方能使产品的TFe达到90%,金属化率同时达到90%。理论计算表明,磁铁矿的TFe应当达到69.5%,赤铁矿应为68.5%,作为还原剂的煤粉灰分不大于4%,S低于0.6%。
如果用普通的高炉矿,含铁品位在64%左右,一般的煤炭含灰分在12%的水平,转底炉得到的产品含TFe约78%,金属化率在85%左右,脉石的总含量为18%一19%。这种产品虽然也可以装人电炉,但会导致渣量大,电耗高,未必经济。国外采取电炉熔分的办法,将这种产品再装进矿热炉冶炼,得到生铁和液态的炉渣,每冶炼出1t生铁约耗电500kw・h。我国的电价较贵,电力供应也比较紧张,不宜采用电炉熔分。若将这种产品作为高炉的金属化炉料,与高碱度烧结矿配合使用,可以将高炉的“精料”提高到更高的水平。
从20世纪60年代起,美国、加拿大、日本和前苏联都曾做过高炉用金属化炉料的冶炼试验,配比从30%一95%,试验表明,可以增产、节焦,技术效果是肯定的,但当时金属化炉料用天然气生产,成本太高,经济不合算。如今用转底炉,以煤为基础,成本低了。理论计算表明,只要使用金属化率高于65%的炉料,生铁的成本便明显低于一般高炉生铁的成本(见表1)。
当然,也可以模仿COREX工艺过程,以转底炉作为预还原设备,使炉料的金属化率达到90%,再装进终还原炉继续还原和熔分。
表1 高炉使用金属化炉料的计算
Table 1 Calculation of the metallized burden in BF
6能耗与环保
转底炉炼铁新工艺与传统的高炉炼铁相比较,省去了炼焦、减少烧结、球团等工序,所以节能是显而易见的。况且转底炉本身的能量利用效率很高,排出的废气中几乎没有未燃烧的CO,而且经过换热和烘干生球,废气的排放温度也低于100℃。
转底炉生产过程中全部使用循环水冷却,没有污水排放。采用压球工艺,使粉尘大幅度减少,再经过除尘,废气含尘量可以降到50rng/m3以下,大大低于国家规定的标准。原料和燃料带来的S,大部分固化在炉渣之中,SO2的排放量为340rng/m3,也低于国家规定的限度。
7结论
(l)转底炉炼铁是近20年发展起来的新工艺,它以煤炭为能源和还原剂,不用氧气,设备简单,易于操作,投资节省,成本低廉。
(2)转底炉因铁矿粉和煤炭品质的不同,可以生产多种产品,有可供直接人电炉的高品位海绵铁,也能够生产“珠铁,’;但用一般原料、燃料生产的金属化炉料更具有普遍实用价值。
(3)转底炉省去了炼焦、烧结等工艺,废气带走的热量少,因此,可以节能。耗水量小,没有污染;排放的废气中粉尘和SO2等有害物资的携带量也大大低于国家规定的标准。
(4)转底炉的生产规模尚不够大,生产效率较低,炉底的利用系数只有60一80Kg/(m2・h),尚需继续研究改进。
参考文献:
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关键词 炼钢；定碳；结晶定碳
中图分类号TF2 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）45-0156-02
0 引言
抚顺新钢铁一直以来在炼钢技术设备上比较落后，转炉终点采用经验控制，终点碳含量在0.07%以上的比例不到70%，当然原因是多方面的，近来我们从提高装备能力和原材料质量方面作了很多工作，但是我们的作业水平没有本质的提高，如何从工艺控制上提高操作能力是我们必须重视的。新钢铁为了扩展市场，决定开发高碳钢种，因此决定引进定氧仪器提高终点碳含量。
脱氧合金化是炼钢过程中的关键控制点。准确掌握钢水中氧含量是科学指导脱氧合金化操作的前提，而测氧仪可以精确测定钢水中氧含量，对稳定转炉脱氧合金化及连铸浇注操作、提高铸坯质量有着重要指导意义。
1 结晶定碳原理
终点钢水中的主要元素是Fe与C，碳含量高低影响着钢水的凝固温度；反之，根据凝固温度不同也可以判断碳含量。如果在钢水凝固的过程中连续地测定钢水温度，当到达凝固温度时，由于凝固潜热抵消了钢水降温散发的热量，这时温度随时间变化的曲线出现了一个平台，这个平台的温度就是钢水的凝固温度；不同碳含量的钢液凝固时就会出现不同温度的平台，所以根据凝固温度也可以推出钢水的碳含量，转炉定氧探头测定终点碳含量就是这个原理。
熔池钢水氧含量的测定原理是：用电解质ZrO2+MgO以耐火材料的形式包住Mo+MoO2组成的一个标准电极板，而以钢水中[O]+Mo为另一个电极板，钢水中氧浓度与标准电极Mo+MoO2氧浓度不同，在ZrO2+MgO电解质中形成氧浓度差电池。测定电池的电动势，可以得出钢液中氧含量。
根据终点定氧的结果，通过碳―氧浓度乘积关系可以得出碳含量。
2 新钢铁应用分析
抚顺新钢铁开发新钢种55Q，经过试生产24炉，钢包取样不合炉号11炉，其中碳不合10炉，成品命中率66.6%，碳命中率70.8%，主要原因是终点碳（0.10%~0.20%）命中率过低仅25%，加入增碳剂多收得率过低，造成碳命中率低。55Q属于高碳钢，在终点碳控制过低的情况下，炉后增碳比较困难，如果靠化学分析，生产节奏又不允许，如果靠炉后微调进行成分调整，一是生产节奏紧张，有的炉号无时间调整；二是成分微调以后，钢中夹杂增多成分不均，严重影响钢材质量，而且造成冶炼周期的延长。使用定氧仪后，以上现象得到了有效的控制，新钢铁生产的55Q钢坯质量也得到了客户的认可，做到了试生产后就投产。
2.1 新钢铁的生产条件
抚顺新钢铁以往是依靠冶炼工的经验判断或通过化学分析，经验判断得受多方面因素影响，造成终点命中率不高。终点碳氧控制水平低原因有：
1）化学分析速度慢
取钢样依靠化学分析，无形中延长了冶炼周期，平均延长3min~5min，转炉产能提高后，使终点钢样的分析时间打乱了生产节奏，难以做到取样等样出钢。
2）铁水硅含量变化大
由于新钢铁的原材料条件不稳定，焦炭质量差，高炉数量多（6座）产量不均衡，铁水硅含量变化较大，有时上下炉次的铁水都不一样，使转炉冶炼熔池温度高低变化较大，碳氧化反应速度不一，导致肉眼判定的碳含量与实际碳含量差异较大。通过2008年对铁水进行抽检300余次，结果其中硅含量大于0.8%的炉次占35%，而且硅含量分布不均匀。
3）石灰生烧高
新钢铁石灰质量差，有效CaO在70%，活性度平均230mL，生烧率高达30%以上，转炉吹炼过程中渣子不易化，火焰发冲，拉碳易晚，使终点氧化性强，碳含量过低。
4）炉况变化大
转炉炉龄在万次以上，各段炉役期炉容比和炉型对终点判断影响很大，随铁水条件的变化转炉的炉底深度也在不断变化，氧气流股对熔池的搅拌力强弱不同，对终点命中产生很大的影响。
5）氧枪变化
针对新钢铁的石灰条件，氧枪枪位变化较大，弱吹的时间长，熔池搅拌力弱，炉渣临近终点才形成，造成钢水含氧量偏高，碳控制偏低。同时部分氧枪枪龄后期枪孔变形后，冲击力小，搅拌力弱，也会造成终点碳控制困难。
2.2新钢铁的定氧效果
抚顺新钢铁引进上海贺利氏电测骑士有限公司DTKLC-01-T-11型结晶定碳仪，其碳质量分数测量误差值在±0.02％，利用钢水含碳量与其结晶温度之间存在的一定关系，确定出钢前钢中含碳量，优化了冶炼工艺，降低了合金料消耗，缩短了冶炼时间。
2.2.1终点碳合格率提高
抚顺新钢铁转炉使用定氧仪以后，转炉对终点碳的控制能力有了明显提升，通过高拉补吹的方式，转炉成品碳命中率可以达到98%以上。
2.2.2高碳钢种的批量生产
炉中氧含量的高低，对合金收得率及增碳剂的收得率会产生很大影响，在使用定氧仪以后，可以高拉碳根据测出的炉中碳的含量，准确的进行增碳操作，实现了高碳钢种的批量生产。
2.2.2缩短了冶炼周期
定碳速度加快，缩短了等样的时间，有利于转炉生产的组织，定碳时间为10s~20s，在高碳钢生产中平均缩短等样时间8min。
2.2.3经济效益提高
转炉高碳出钢比例提高后，与低碳出钢工艺比较，其钢铁料、合金等消耗都有所降低。钢水终点氧含量降低0.01%~0.03%后，合金收得率能提高2%以上，以生产55Q为例，吨钢合金消耗可节约1.6元。
终点碳含量提高后，铁水吹损减少，渣中全铁含量降低，在低碳时终点渣中TFe大约15%，高碳含量时渣中TFe可以降到10%以下，吨钢可节约11.2元。
综上所述，使用定氧系统后转炉命中率大大提高，钢水质量明显改善，取得了可观的经济效益。
3结论
结合生产实际，通过对结晶定碳仪在新钢铁转炉应用探讨，得出以下结果：
1）采用定碳仪以后降低了钢水氧含量，提高了金属收得率，钢水夹杂物减少，钢水质量明显改善；
2）结合炉中氧含量和终点炉渣情况，使冶炼工提高了冶炼水平，提高了转炉的一次命中率，降低了炼钢的生产成本；
3）新钢铁转炉扩大了冶炼品种可以生产中、高碳钢。
【关键词】低碳经济 焦化化工 发展
所谓低碳经济，则必须基础的满足低能耗、低污染以及低排放的加工条件，在低碳化工过程中，不断的进行能源技术的创新，不断的提高能源资源的利用效率，不断的改革清洁能源的结构，这样不仅能够减少温室气体的排放，实现经济发展的碳排放，对生态环境有着基本的保护，同样也能够间接的降低社会经济成本，是近代资源利用方式的主流经济方式。而针对于高碳加工的焦化行业来说，在低碳经济的发展影响下，必须走资源的高效循环利用路线，同时在生产过程中、交换过程中以及分配过程和消费等过程中，必须实现低排放的工作需求。
一、低碳经济下焦化产业的发展指标
走低碳经济的发展路线，则必须扩大资源的供给，不断的提高资源的利用效率，做到资源的有效利用，同时也要从工作流程中出发，做到节能减排等优秀工艺，尽量减少资源的浪费，同时产品的质量也要做到基本的保障。
（一）焦化产业发展的目标
要达到低碳经济的发展目标，首先从焦炉的清洁生产出发，在进行焦炉生产的过程中焦炭需保持最基本的清洁生产，其次要从资源的利用方面出发，在进行生产加工过程中，一定要在资源的循环利用方面做出相应的成绩。在当前时期，炼焦的低碳运行目标也做出了以下几点要求：1.吨焦耗水不得超过每吨1千克水，生产能耗不得超过每吨90千克油当量，污染物的排放最基本要降低百分之十五，吨焦减排起码达到50千克油当量。2.从炼焦煤的资源下手，可以将高挥发分弱粘煤比例调到百分之五十以上，在这种情况下也要力图研发非炼焦煤的利用科学技术。3.从焦炭质量的评价体系上出发，按照不同高炉级别的焦炭质量相应的制定新的质量评级体系。
（二）焦化产业发展的策略
随着我国焦化行业的不断发展完善，我国焦化行业的地位得到了最基本的确立，出现了各种性质、各种规模、各种装备以及各类管理水平的焦化企业，但是在低碳经济的发展趋势下，新生产技术和新工艺流程的要求，及节能减排、低污染控制等方面上，出现了共同一致的发展目标，所以说低碳经济的发展策略要从企业的政策以及企业的生产技术两个方面进行充分的考虑。
首先要从政策出发，严格的执行国家给予焦化企业的相关政策，提高淘汰落后产能的执行力度，使焦化行业能够得到稳定、科学的发展，走可持续发展路线。在进行政策的推行中，加大企业的发展监控手段，使得企业生产更加规范化、制度化以及长效化。其次要从企业的生产技术下手，对焦化技术中的低能耗、低污染、高利用方面做出相应的成绩，当然也要对炼焦煤的资源利用、产品质量的稳步提高、炼焦生产的节能新技术等方面做出新的突破。
（三）焦化产业发展的技术导向
在能源短缺的今天，开发节约能约、实行低污染、实行低能耗的工艺流程及工艺技术是当今世界焦化产业发展的中心趋势，在此世界各国也相应的做出了一定的成绩，比如德国为首的欧洲焦化产业研发出了巨型炼焦反应器，日本焦化产业研发了高效率、低污染的炼焦新工艺。同样在我国，针对于我国焦化产业的基本情况，我国应该从捣固炼焦出发，从炼焦新能源出发，从焦化清洁生产出发，研发出新型的焦化工艺流程、工艺技术。
二、低碳经济下焦化产业的调整方向
（一）大容积焦炉的开发利用
在进行焦化过程中，如果焦炉碳化室的容积能够增大，吨焦能耗、水耗以及污染物的排放量都能够得到相应的减少，所以说大容积焦炉的开发利用是低碳经济下焦化产业的一大亮点。我国的6米焦炉的技术已经相当的成熟了，得到了广泛的应用，7.63米的焦炉在太钢、马钢、首钢等地也得到了广泛的应用，但是在此我们还是要加大对大型、特大型焦炉的配煤结构、使用寿命以及生产工艺等方面的研究开发，争取做到低成本、低能耗的生产要求。
（二）产品与产业结构的合理规范调整
在对焦化生产技术的研究开发利用上，我们也不能够忽略焦化产品的质量以及产品的效益研究，在此可以通过以下几点进行相应的调整：1.致力于大型高炉冶炼与焦炭质量相关关系的研究，按照焦炭的产品质量相应的制定合理的要求。2.致力于捣固配煤基本原则的研究，使得捣固焦应用得到更广泛的应用。3.致力于焦化产业规范化以及产业集群化方向的研究，加大产业的竞争力。
（三）煤气流程再造的研究利用
随着我国区域资源的日益减少，以及焦化生产工程中的影响，煤气流程再造的研究利用已经成为当前的主要事宜。煤气流程再造首先可以对我国一些独立的焦化企业在生产过程中放散的富余焦炉煤气进行回收利用，其次可以对我国的煤气回收、脱硫、脱氮工艺流程进行优化再造，第三可以加大对焦炉中优质碳、氢等资源的有效利用，第四可以促进焦化多联产技术等的开发利用，第五可以促进我国焦化煤洁净、资源高效开发利用的焦化生产等，所以说，煤气流程再造的研究迫在眉睫。
（四）焦化管理的规范合理
低碳经济的发展模式在促进技术创新的同时，对管理创新也有着促进的作用，焦化管理的合理规范对焦化产业的发展有着不可缺少的作用，笔者在此对焦化产业的管理层面有着以下几点建议：1.从焦化生产的工序关系下手，对设备进行高效的利用，降低工序能耗，提高经济效益。2.致力与粉、渣、水等副产物的循环利用，真确做到资源的百分百利用，得到最高的经济受益。3.大力支持企业开发新技术和新工艺，研究新能源，同时也要大力的研究弱粘煤的合理利用等，提高企业的发展动力。
三、结束语
随着科学技术的不断发展完善，低碳经济理论的提出，低排放、低能耗、低污染成为当前焦化产业的主流发展核心，希望焦化企业在此能够致力于低碳经济的基本要求，不断的研发出新的技术，使我国的焦化生产达到低碳经济的最高水平。
参考文献：
关键词：余热发电；类型；应用
能源是人类赖以生存和发展的重要物质基础，在工业飞速发展、全球范围内能耗升高、能源短缺以及温室效应加剧的背景下，发展低碳环保、环境友好型经济成为了必然的选择。节能减排、开发利用节能新技术被喻为继煤炭、石油、天然气和水电之后的“第五种常规能源”，这既是减轻温室效应、降低热污染、保护环境的长远需要，也是缓解能源供应紧张、实现可持续发展的现实需求，最终达到资源、环境、经济、社会的协调发展。当前我国经济正处于持续高速发展时期，能源短缺问题已直接影响着各行各业的生产，发展循环经济、节约型经济成为了当务之急的事情。近年来，新兴的余热发电技术以其高新环保、吻合国家节能减排产业政策的要求等特性，应用领域十分广阔，市场需求潜力巨大。笔者现将余热发电的概念、意义及其在各个工业生产领域的应用介绍如下，以供参考借鉴。
1 余热发电的概念及意义概述
当前在工业生产中至少有一半的热量以各种形式的余热被直接排放到大气中，这些排出、不加利用的热量不仅增加了企业的生产成本，而且会对环境造成严重污染，不利于经济社会的良性发展。为此，国务院《“十二五”节能减排综合性工作方案》明确提出，“到2015年，全国万元国内生产总值能耗下降到0.869吨标准煤，比2010年的1.034吨标准煤下降16%，比2005年的1.276吨标准煤下降32%；“十二五”期间，实现节约能源6.7亿吨标准煤。在减排方面，提出2015年，全国化学需氧量和二氧化硫排放总量分别控制在2347.6万吨、2086.4万吨，比2010年的2551.7万吨、2267.8万吨分别下降8%；全国氨氮和氮氧化物排放总量分别控制在238.0万吨、2046.2万吨，比2010年的264.4万吨、2273.6万吨分别下降10%。”
所谓余热是指燃料燃烧过程中所发出的热量在完成一定的工艺流程后所剩下的热量，余热发电就是指利用这些余热通过一定的装置转换为电能的技术。余热发电利用效率较高、经济效益高、管理简单，不仅将余热转化为电能，降低了能源消耗，提高生产过程中的能源利用效率，又有效地减少了二氧化碳等温室气体及有害气体的排放，减轻对环境的污染，是企业节约能源、资源、降低成本极为有效的途径。实践证明，充分利用好废弃的余热资源是实现节能减排的一个重要的途径和方法，目前我国余热发电技术及设备已经初具规模，在水泥、钢铁、冶金、、石油化工、玻璃、制糖等行业取得了成功的应用，是典型的节能环保和循环经济项目。
2 余热发电的类型及其应用
2.1 低温余热发电
低温余热是指200℃以下的工艺生产过程中产生的余热气、冷凝水、热水，300℃以下的气体以以及400～450℃以下的锅炉、工业加热炉的排烟气等热量，低温余热发电就是指通这些低品位的低温余热进行发电的技术，其方法主要低品位热能汽轮机、全流透平、有机工质朗肯循环透平、螺杆膨胀机等。低温余热发电不仅可以回收大量二氧化碳、一氧化碳等有毒有害气体，降低温室效应，而且大幅度减少了生产企业的用电量，有效地提高了能源的利用效率。利用纯低温余热发电技术是水泥、钢铁、冶金、石化等行业节能降耗的有效途径，在这些行业的应用十分成功。
素有“高能耗产业”的水泥制造业一直是能源消耗大户之一，能源消耗占产品成本的比重较高，不仅每年要消耗大量的煤炭能源，而且还要消耗大量的电力能源。在很多水泥回转窑生产线中大量的低温余热未被有效的利用，造成了能源的浪费。近年来在水泥制造业推广应用的新型干法水泥窑纯低温余热发电技术有效地实现了水泥工业的节能减排，降低了二氧化碳的排放量。据了解，截至2009年底，全国共有新型干法水泥生产线约1 086条，“十二五”前三年预计每年投运200条生产线余热电站。新型干法水泥窑纯低温余热发电技术的设备通常是由一台窑头余热锅炉、一台窑尾余热锅炉和一台纯凝式汽轮发电机组以及辅助系统构成。中国石油兰州石化分公司应用纯低温余热发电技术每年可回收并外供低温热超过1.5×104kcal/h，每年可节约费用超过700万元，实现利润超过400万元。此外，低温余热发电技术在我国钢铁行业的应用也十分成功，目前已有多家钢铁厂采用了此项技术。
2.2 高温烟气余热发电
高温烟气余热发电是指利用冶金、化工、建材等企业生产高温作业中产生大量中等品位的高温烟气余热为热源进行发电的技术。上述企业烟气的排放量巨大，且烟气中含尘量大，不仅浪费了能源，而且严重污染了环境。高温烟气余热发电不仅可以回收烟尘，减少对大气环境的污染，而且可以节约能源、降低产品工艺能耗。余热回收的设备一般由余热锅炉、空气换热器、余热电站及附属设备等组成。例如，铜冶炼厂对铜精炼阳极炉产生的高温烟气余热进行回收利用，每年可节约标准煤达6 000t以上，经济效益十分显著。
2.3 废气、废液余热发电
废气、废液余热发电是指利用企业生产高温作业中产生的废气（二氧化硫、甲烷等）、废液余热为热源进行发电的技术。当前钢铁行业的烧结工序中有50%左右的热能被废气带走，废气带走的热能占烧结总能耗的五分之一以上。钢铁行业应用烧结余热发电技术，有效地降低了烧结工序的能耗，为企业节约降本。烧结余热发电技术的设备一般由废气回收输送系统、废气锅炉、凝汽式汽轮发电机、DCS集散控制系统及辅助设备等组成。2010年我国钢铁行业应用该项技术节约了超过40万t的标准煤，2011年预计可完成节能标准煤56万t。煤矿生产中应用废气余热发电技术将甲烷气体进行发电，改变了以往抽排甲烷利用率低的状况，降低了企业的生产能耗，其工作原理是通过甲烷燃烧产生大量的热量压缩活塞，驱动涡轮做功，从而将机械能转化为电能。
2.4 多余压差发电
多余压差发电是指利用企业生产的多余压差转化为机械能后进行发电的技术。首钢一、三高炉应用该项技术，利用高炉在冶炼过程中产生的大量具有一定压力的煤气，通过煤气透平机组将煤气的压力转化为机械能后发电，具有见效快、效益高、降低生产成本的作用。广东韶钢应用该项技术发电，年效益达5 000万元以上，效益十分显著。
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摘 要：随着科学技术的逐渐发展，现代化经济建立逐渐出现了全面性的发展局面，钢铁行业也成为最重要的经济发展组成形式。根据对钢铁事业发展的现状分析，可以发现，虽然在一定程度上取得了较大的进步，但是，仍存在着一定局限性的因素，所以，你整个炼铁工艺技术应用的过程中，应该充分认识到工艺技术的基本特点，从而建立科学化的发展理念。
关键词：炼铁工艺;优劣势分析;发展趋势;问题探究
在现代化工业技术发展的过程中，应该通过工业化建筑事业的建立，优化现代化经济发展的核心性内容，与此同时，钢铁事业中炼铁工艺的形成也逐渐成为国家经济发展中最重要的组成部分，从而在根本意义上提高技术应用的理念。但是，随着现代化科学技术的逐渐发展，对于钢铁生产率的应用也逐渐广泛，其核心性的竞争力也逐渐增强。而且，在工艺技术发展的过程中，炼铁工艺中的材料在一定程度上得到了广泛性的应用，从而导致原有的利润空间逐渐缩短。因此，在现阶段钢铁行业的建立及发展的过程中，应该逐渐提高系统应用的合理性，合理分析发展的优势性，从而为整个炼铁工艺技术的发展提供充分性的保证[1]。
1 炼铁工艺发展的基本现状
1.1 炼铁工艺发展中取得的成就
随着我国炼铁事业的逐渐发展，在一定程度上取得了较为广泛的成就。在我国现阶段锅炉炼铁技术的应用过程中，其核心性的工艺设备应该得到充分性的完善，对于燃煤毒害的烟气应该得到合理性的控制，从而为整个系统内容的设计提供充分性的保证。在含硫烟气的处理过程中，我核心性的技术理念应该主要包括气基以及煤基两个部分，其中的气基是直接应用在竖炉以及固定的床罐式炉的系统应用过程中，通过天然性裂化产物逐渐生产出来的H2以及CO2作为还原剂，将铁矿中氧化还原铁还原成海绵铁，从而逐渐缩短了与发达国家之间的差距性。随着炼铁技术的逐渐发展，基本的工艺技术逐渐提高，直到2010年，我国的生铁总产量已经逐渐超过五亿吨，而且，也逐渐将炼铁的绿色环保型作为核心性的技术发展形式，从而为实际生产的技术应用提供充分性的保证[2]。
1.2 炼铁工艺中存在的限制性因素
在钢铁事业的建立及发展的过程中，单位产出能耗比是炼铁工艺技术发展过程中最核心性的任务形式，但是，在整个工艺技术应用的过程中，炼铁工艺的废弃物以及毒害气体的排放时环保技术处理过程中最重要的问题，但是，其基本的技术形式正处于发展阶段，而且，在实际的技术操作过程中，其基本的工艺理念以及材料内容的管理逐渐出现了限制性的因素。对于低碳量高品质的生铁生产量处在着严重的不足现象，为企业核心竞争力的提高造成了严重的制约性。因此，在现阶段炼铁事业逐渐发展的过程中，应该优化基本的工艺处理形式，通过对产品事业的技术革新，优化基本的工艺处理理念，从而为整个炼铁工艺技术的建立及优化提供充分性的保证，为整个社会经济的发展营造良好的发展空间。
2 炼铁工艺技术优化发展的基本方向
2.1 建立健全的炼铁技术管理机制
在国家、企业建立及发展的过程中，对于炼铁工艺的发展而言，应该制定科学化的指导理念，将行业信息进行合理化的管理，优化细节内容的处理，从而为整个炼铁事业的建立及发展提供充分性的保证[3]。通过对现阶段炼铁事业工作现状的分析可以发现，基本炼铁工艺的发展可以为生产质量的控制、原材料的供应以及废弃物的控制提供合理化的处理依据。对于企业内部的管理部门而言，在工艺技术优化的过程中，应该通过对产品生产质量的控制，进行内容的合理化分析，通过对员工技术、科研院校以及国际发展水平等内容的充分性考虑，优化关键性炼铁技术的处理，通过对工艺指标内容的分析进行合理化制度内容的改进。在原材料内容控制的过程中，应该从原材料在市场中的基本动态进行分析，优化原材料供应的控制，从而规范新型炼铁技术的施工理念。对于管理企业而言，在市场分析的过程中，应该制定针对性的调研技术，从而为整个炼铁技术的优化提供合理性的保证。
2.2 逐渐提高炉料的整体材质
炼铁工艺技术的应用过程中，为了保证生铁成品的质量性以及适应性需求，在生产时会准备不同种类的冶炼原材料，当使用过量的矿粉时，就会出现烧结的现象。因此，在炼铁工艺技术应用的过程中，应该以矿点作为单品内容的堆积理念，将相关的矿粉进行二次混配，这种技术理念的应用主要是为了提高烧结矿中的碱度，从而在根本意义上提高生铁的生成品质。对于焦炭而言，主要是炼铁工艺中经常使用的物质内容，通过对焦炭用度以及种类内容的分析，实现对新产品的推行，减少对旧产品的应用，从而在根本意义上保证焦炭使用的精确度。对于关键性的酸性料的使用而言，在炼铁的过程中一定要严格控制炉内出现烧结矿的现象，注意要实现分级的内容处理，通过对矿料的筛选，提高炼铁技术的合理化应用[4]。
2.3 优化焦炭炼焦的工艺应用
在焦炭炼铁工艺技术的应用过程中，应该对主要的原材料进行合理化的分析及利用，从而合理的控制炼铁成本的消耗。因此，在现阶段焦炭炼焦工艺优化的过程中，将焦炭集中的使用在炼铁工艺之中，为我国钢铁企业的经济化发展营造良好的发展空间。在我国现阶段炼铁工艺优化的过程中欧，应该集中在干熄焦炭以及捣固焦炭技术应用的过程中，所以，在中小型炼铁技术优化的过程中，可以为焦炭热效应的发展提供有效性的发展空间，从而为实际性炼铁工艺的技术优化提供充分性的保证。随着炼铁事业的逐渐发展，应该降低燃料中焦煤比例的合理化应用，在实践的过程中，应该逐渐优化捣固炼焦技术的应用，这一项目的使用主要是为了提高显著性的应用理念，对于焦化厂而言，捣固炼焦技术的使用会逐渐造成焦煤产量的下降，与之相反的，如果没有合理的利用捣固炼焦技术，就会使生铁的产量逐渐下降。因此，就应该在实际炼铁工艺技术应用的过程中，应该建立多样化的技术应用理念，实现科学性、有效性炼铁工艺的应用，提高对指标内容的检测，同时也为综合性炼铁技术的优营造良好的发展空间，从而优化基本的炼铁工艺流程[5]。 （下转第19页）
（上接第16页）
3 结束语
钢铁产业是现阶段社会发展过程中基础性经济组成形式，同时也是工业化发展中最核心性的产物。对于炼铁行业而言，是整个钢铁产业建立过程中最重要的组成环节，因此，在现阶段经济产业的建立及发展的过程中，要想在根本意义上实现炼铁事业的科学性发展，就应该建立健全的技术管理理念，强化核心性的工艺实施内容，提高冶炼工艺施工中专业性技术人员的素质，使整个炼铁工艺得到合理性技术的优化，从而为整个炼铁行业的发展建立新的发展方向[6]。
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关键词：烧结生产 工艺流程
中图分类号：U693+.32文献标识码：A 文章编号：
引言：根据国内外烧结技术的研究成果和使用情况,把双层烧结、双碱度烧结、外滚煤粉、燃料分加和外滚溶剂、强化制粒等烧结新技术有机的结合在一起,介绍了能提高烧结过程均匀性、实现匀质烧结的烧结综合新工艺流程。
1烧结生产的工艺流程
1.1烧结原料的准备
1.2含铁原料
含铁量较高、粒度
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
1.2.1熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
2燃料
2.1主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.2烧结原料一般要求
2.2.1配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
2.2.2混合
（1）混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和5提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
（2）用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
3烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
3.1布料
3.1.1将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
3.1.2铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用较多的是圆辊布料机布料。
3.2点火
点火操作：对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求：足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。点火温度：取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。 点火真空度4～6kPa。点火深度为10～20mm。
3.3烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
4烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧
4.1燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
4.2预热层
由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400~800℃。此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
4.3干燥层
干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
4.4过湿层
从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
炼铁厂烧结系统执行“精心备料、低碳厚料、稳定水碳、烧透冷好”的操作方针，通过“四个狠抓”，优化管理，破解难题，确保优质烧结矿入炉。2月份，烧结矿品位稳定率高达99.36%，烧结矿小粒度组成从1月份的16%降低到10%，烧结矿低温还原粉化率大幅度改善，转鼓强度创出了79.23%的新高。
5碳酸盐的分解和矿化作用
分解：CaCO3=CaO+CO2MgCO3=MgO+CO2
CaCO3：700℃开始分解，880℃沸腾分解；大量吸热。
影响碳酸盐分解的因素有：烧结温度：高有利于分解。
石灰石粒度：小有利于分解，要求小于3mm。杂质（Al2O3、SiO2、Fe2O3）：少有利于分解。
活性：高有利于分解。新破碎。矿化作用：固化反应，形成CaO·SiO2、CaO·Fe2O3等。如果没有发生矿化作用，则会形成白点（CaO）
CaO+ H2O= Ca(HO)2 体积膨胀，产生粉化。
影响矿化作用的因素有：烧结温度，高有利于矿化。
石灰石粒度：小有利于分解，要求小于3mm。
矿粉粒度：小有利于分解。
活性：高有利于分解。新破碎。
铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解。Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解。
6结语
目前基本均采用的重量配料法，以电子秤来达到自动控制的目的，由中控室来具体操作不同配比下各物料的给定值。在配料过程中，目前的热点及难点为：生石灰的消化及其区域的除尘。
参考文献：
（1）《宝钢烧结生产工艺》 作者:钱植仪 张景智 夏辛明等编著1995年06月第1版 SS号:10914060
到**年，全省国有企业和年销售收入500万元及以上非国有企业（以下简称"规模以上企业"）有357家，其中钢铁企业132家、有色金属企业225家；**年实现销售收入和利润总额分别为255亿元和11亿元，其中钢铁企业分别为123.6亿元和6.2亿元，有色金属企业分别为131.5亿元和4.8亿元。全省钢铁工业现有主要生产能力：铁精矿36万吨，炼钢近300万吨（其中转炉钢107万吨、电炉钢190万吨），炼铁107万吨，轧材265万吨，炼焦63万吨，铁合金15.4万吨，耐火材料40万吨。有色金属工业现有主要生产能力：有色金属矿山3400吨（日采选），有色金属冶炼约20万吨（其中铜14万吨、铝4万吨、锌2万吨），有色金属加工材生产能力约70万吨（其中铜14万吨、铝4万吨、锌2万吨），有色金属加工材生产能力约70万吨（其中铜加工材50万吨，铝加工材20万吨。）**年全省产钢194.9万吨，铁108万吨，钢材292万吨，焦炭60万吨，十种有色金属11.9万吨，有色金属加工材68万吨（其中铜材51万吨、铝材17万吨）。全行业现有从业人员4.5万人。
"九五"时期，突出企业改革、结构调整和技术进步的主线，冶金工业快速发展。一方面，加大国有大中型企业改革脱困的力度。下大力解决了一批困扰多年的老大难企业，国有企业改革改组取得了重大突破。另一方面，以老企业挖潜改造为重点，加大淘汰落后工艺装备的力度。进一步优化产品结构和工艺结构，着力开发高技术含量、高附加值和短缺品种。冶金工业的市场竞争力明显增强，形成了一定的特色优势：一是钢铁工业形成以杭钢为龙头，众多中小企业以特色产品为支撑的生产格局。杭钢集团公司的生产能力占全省钢铁工业总能力的50%以上，产业集中度明显提高。一批特色产品在全国同行具有一定地位，轻轨产量居全国第一，不锈钢管、不锈钢带、镀锌钢管等产品的市场占有率均居全国前列。二是有色金属加工业尤其是铜加工业相对发达。铜加工材、裸铜线及铜电车线产量居全国第一，铜加工材的产量约占全国的30%，浙江已成为全国的铜加工大省；粉末冶金制品产量居全国第一，铝合金产量居全国第二。
冶金工业的结构调整取得积极进展，但深层次矛盾仍十分突出。产品结构方面，大多数钢铁企业以生产普通建筑用线材、螺纹钢为主，产品品种单一，质量档次不高；有色金属企业总体上处于以量取胜、以生产中低档产品为主的阶段，高档次、高附加值产品偏少。工艺技术结构方面，钢铁企业落后生产工艺装备还占有相当比重，产品物耗和能耗高，环保条件差；有色金属工业以粗加工为主，难以生产精加工、深加工产品。企业组织结构方面，企业普遍达不到最低经济规模，抗风险能力弱，还没有形成以优强企业为核心，带动众多中小型企业专业化生产的生产格局和开发机制。
二、发展战略
（一）**发展指导思想坚持以"三个代表"的重要思想为指导，突出发展先进生产力，突出结构调整的主线，突出实施科技兴业的战略；加快运用高新技术和先进适用技术改造冶金工业；大力培育发展优势企业、优势行业和区域特色经济，促进增长方式转变和提高经济效益，全面增强冶金工业的市场竞争力。
（二）**发展基本要求
1、坚持科技兴业的战略。大力推进技术创新，建立以企业为主体的技术创新体系和运行机制。加大企业技术改造力度，全面提高装备水平，优化工艺结构和产品结构。
2、坚持构筑区域产业优势的原则。从浙江冶金现状和资源条件出发，确立产业发展重点。大力发展冶金深加工产品，做专、做精、做强具有区域特色优势的不锈钢材、铜加工材、新型耐火材料等产业，鼓励和支持冶金新材料产业发展。
3、坚持总量调控的方针。认真贯彻落实国家产业政策，按照市场需求，切实做好冶金工业布局和总量调控工作，加快淘汰落后生产能力。
4、坚持可持续发展的道路。重视抓好节能降耗、资源综合利用，加大环境治理的力度。推广应用清洁生产工艺技术，全面采用余能、余热、余压回收利用技术，实现废物的资源化、无害化。
5、坚持以改革开放为动力。从企业改革入手，推进企业组织结构调整，加快建立现代企业制度，促使企业趋向大型化、集团化、股份化。抓住我国加入世贸组织的机遇，进一步发展开放型经济。
（三）**发展主要目标
1、预期目标
--到2005年，实现工业增加值78亿元（其中钢铁工业40亿元，有色金属工业38亿元），年均增长10%；实现年均销售收入410亿元（其中钢铁工业200亿元，有色金属工业210亿元），实现年均利润18亿元（其中钢铁工业10亿元，有色金属工业8亿元）。
--到2005年，钢产量350万吨，钢材产量400万吨；十种有色金属产量22-23万吨，其中铜10万吨、铝7.3万吨、锌5万吨；有色金属加工材90万吨。
2、钢铁工业主要发展目标
--基本淘汰落后生产能力。按照国家产业政策要求，到**末，淘汰10吨以下小电炉炼钢设备，3200千伏安以下小铁合金电炉；逐步淘汰叠轧薄板轧机，横列式线材、小型材轧机；关闭年产普碳钢30万吨以下的小炼钢厂和横列式小型材、线材轧机，年产量25万吨以下的小轧钢厂。
--重点企业的发展优势地位和作用更加突出。通过重点培育，杭钢集团公司成为"钢铁主业精、产业结构优、经营机制活、企业形象美、经营效益好"的现代化钢铁联合企业。力争主体生产设备50%以上达到国内一流水平，主要技术经济指标在国内领先，年人均产钢250吨以上，有较强的综合竞争力。
--优势行业进一步形成先进生产力。特色品种优势更加明显，不锈钢管、不锈钢板带、新型复合钢管、优质新型耐火材料等产品在全国市场享有声誉，保持较高的市场占有率。
--高技术含量的冶金深加工产品、冶金新材料产品开发和生产取得较大进展。
3、有色金属工业主要发展目标
--初步建成铜加工强省。铜加工产品保持全国1/3以上的市场份额，高附加值产品比重达到25%以上，铜带、铜管产品在全国市场享有声誉。
--优势企业、优势区域的地位更加突出。形成2至3家在全国同行有影响的龙头企业，产业集中度明显提高。
--有色金属新材料的开发和产业化有较大进展。有色金属新材料产品在全行业的比重稳步上升。
--有色金属冶炼业节能降耗、环境污染治理工作取得明显成效。
三、发展重点
（一）钢铁工业
按照国家实行"总量调控"的方针，着力抓好结构调整，加快淘汰落后生产工艺和设备。重点支持杭钢集团公司发展；在控制普通钢材增长的同时，增产不锈钢材、合金钢和优质钢。
杭钢集团公司贯彻"总量不再扩张，做精钢铁主业，发展非钢产业，加强环境治理"的总体发展思路。着重在深化内部改革，优化产品结构，推进技术创新，拓展市场空间等方面加快步伐。力争到**期末，钢铁主业销售收入50亿元以上，利润5亿元以上；建立起适应社会主义市场经济的管理体制和经营机制，建立起完善的现代企业制度，形成比较合理的产业结构、产品结构和多元化发展的格局；技术创新能力、市场竞争力和抗风险能力明显增强，经济效益显著提高，发展成跨地区、跨行业、跨所有制，在国内有较强竞争力的大型企业集团。
做专、做精、做强温州不锈钢管产业。办好温州的全国不锈钢专业市场，依靠市场优势发展不锈钢产业。建立温州不锈钢工业园区，集聚不锈钢生产企业，加强园区内中小企业服务体系建设。引导不锈钢生产企业提高装备水平，完善工艺流程，强化检测及退火工艺，提高产品质量。积极开发技术含量高、市场急需的不锈钢新品种，提高锅炉管、三化用管、核工业管、航空用管等高技术、高附加值产品的比重，增强企业参与国家重大项目中的不锈钢管投标能力。通过兼并、参股、联合等方式，尽快培育发展龙头企业，提高产业集中度。
着力建设宁波不锈钢板带生产基地。宁波宝新不锈钢公司进一步发挥"宝钢管理、日新技术"的优势，坚持高起点、高标准，走专业化发展道路。通过二期改造，形成适度的经济规模，确保较高的市场占有份额。努力开发市场需求量大、技术难度和附加值高的冷轧不锈钢板带产品，占据国内知名家电、电梯企业的不锈板市场，并扩大产品出口。加强对中小企业整顿，淘汰落后的生产能力。鼓励中小企业为大企业配套，发展不锈钢深加工。进一步形成以宝新不锈钢为核心，大中小企业协调发展的良好格局。
构建湖州不锈钢棒材生产基地。加大企业技术改造力度，完善不锈钢冶炼工艺，配套后续轧钢工艺。
（二）耐火材料工业
适应冶金等高温工业结构优化和新技术发展的需要，重点开发优质、高效耐火材料新品种和高温隔热的高效节能材料，全面提高产品质量。开发连铸用的功能型耐火材料，如连铸钢包内衬、滑动水口系统、长水口、浸入式水口及异形水口、整体塞棒等；开发冶炼洁净钢用耐火材料，主要是包衬、挡渣墙等中间包用耐火；开发熔融还原、超高功率电炉、炉外精炼、大型水泥回转窑和浮法玻璃窑用耐火材料；开发长寿高炉和高风温热风炉用关键耐火材料；加速发展新型浇注料、压入料、喷补料等不定形耐火材料；积极发展新型节能用耐火材料、新型隔热材料；努力提高耐火材料企业的现代化水平，选用高准确度物料计量设备、高效混合设备、大吨位全自动压机和先进的检测设备进行技术改造；注重节能降耗和环境保护。
（三）其他黑色金属工业
1、铁合金。坚持总量控制、结构调整的方针，坚持淘汰落后生产能力，停止新建铁合金项目。现有铁合金企业重点在节能降耗、提高技术装备水平、加大污染治理、改善品种结构上着力。增加铬系低碳、超低碳低磷低硫等铁合金精炼产品、铁合金粉剂产品的比重，进一步开拓国际市场。
2、金属制品。大力发展线材制品，提高线材深加工的比例；增加钢丝及其制品生产品种，发展镀锌铝、塑料复合涂层钢丝、钢丝绳和汽车工业用胎圈钢丝、轮胎钢帘线等短制产品。
3、铁矿、萤石矿。从资源条件出发，以市场为导向，提高综合开发利用水平和企业经济效益。加强地质探矿，稳定矿山生产。有利条件的铁矿山可与钢铁企业配套，直接生产钢铁企业需要的氧化球团矿。萤石矿山坚持科学规划，合理开采，变资源优势为经济优势。
（四）铜加工业
以建成铜加工强省为总体目标，做精做强铜加工业。一是支持优势企业技术改造，向大型、高速、连续、自动、精密、节能和环保为特征的先进技术装备水平迈进，淘汰落后的"二人传"轧机和黑铜杆生产线。二是重点支持电子引线框架铜带、水箱铜带、变压器用铜带、超长冷凝管、内螺纹高效节能管等高技术含量产品的开发生产，加快产品结构优化升级。三是推进企业组织结构调整。支持优势企业兼并弱势企业，发展企业间多种形式的联合，尽快形成行业龙头企业。鼓励中小企业向专业化方向发展，形成"小而专、专而精、精而特"的中小企业群体。四是进一步实施名牌战略。制定并实施名牌产品培育规划，争取铜带和铜管产品各有一个全国名牌。五是实施"走出去"战略，把铜加工产品推向国际市场。从铜加工产品推向国际市场。从铜资源缺乏的省情出发，鼓励铜加工企业向两头在外的出口加工型企业发展。六是实施人才战略。大力引进人才、培养人才和用好人才，全面提高职工特别是科技人员和管理人员的整体素质。七是加强企业技术中心建设，为产业发展提供技术支撑。
（五）其他有色金属工业
1、有色金属冶炼。以节能节耗为重点，强化冶炼工艺。控制电解铜冶炼能力增加；采用铜冶炼新技术，改造技术，改造扩大精铜生产能力，适当发展粗铜冶炼；采用预焙槽阳极电解技术，改造自焙阳极电解生产工艺，提高铝电解工艺技术水平；挖潜扩大锌冶炼能力，实现锌冶炼适度的经济规模。
2、铝加工材。鼓励发展工业用大断面和大规格薄壁宽幅型材、薄规格铝箔、各种复合材料、大型环保配套的铝型材表面处理线。控制小吨位挤压机和普通建筑铝型材生产能力的扩大。
3、有色金属新材料。完善新材料研究开发和产业化体系，采取企业自主开发和产学研联合开发的方式，大力发展有色金属新材料产业。重点发展高性能磁性材料，超细粉体，电子浆料，稀土应用材料，新型刹车材料，大规模集成电路引线框架材料，8英寸以上硅单晶材料，4-5英寸区熔硅单晶材料，2-3英寸化合物半导体材料，镍氢电池和锂电池用材料，高纯金属、高精度金属箔等有色金属新材料。力争**期末，有色金属新材料产业化取得较大进展。
4、有色金属矿产及贵金属。
针对矿山资源状况，做好三级矿量平衡，稳定矿山生产；加大找矿力度，处长矿山服务年限。加快有色金属矿山企业的改革改制工作，尽快适应矿业市场化发展趋势。完善资源枯竭、环保不达标或不适应市场运作的矿山企业退出机制，以期平稳、有序退出。依托现有优势，发展以高新技术产业及工业用贵金属材为主的贵金属加工业。
四、发展措施
（一）认真贯彻落实国家产业政策
对钢铁工业实行总量调控，采取经济、法律和必要的行政措施，加快小钢铁、小轧钢的关停和落后生产能力的淘汰，实现钢铁工业工艺装备和产品结构整体优化。重点在冶金产品延伸加工上着力，大力开发高附加值产品，增加市场适销对路产品的品种和数量。严格限制长线产品生产，坚决杜绝低水平重复建设。加大打击假昌伪劣钢铁产品生产和销售的力度，依法取缔地条钢生产。坚持打击钢材走私行为，整顿钢铁市场。有色金属工业下决心淘汰"二人转"等落后生产工艺和设备。
（二）优化企业组织结构
立足于优势企业的壮大和特色产品的拓展，推进企业重组联合，提高行业集中度，形成合理的经济规模。加强对冶金行业区域特色经济的引导，推动组建以资产为纽带、以专业分工为基础的企业集团和股份公司，实现资源优化配置，提高区域特色经济的组织化程度。
（三）大力推进企业技术创新
加快运用高新技术和先进适用技术改造现有企业。围绕合金化、精细化、专业化的目标，调整有色金属加工业的产品结构。大力促进色金属新材料的开发和产业化，大力推动冶金新材料的发展。积极推广应用先进、成熟的工艺技术，加大节能降耗、资源综合利用的力度，推行清洁生产和控制环境污染，走可持续发展的道路。
（四）加快国有企业战略性调整和改组的步伐
深化企业改革，推进建立现代企业制度，健全企业法人治理结构。以国有大中企业改革脱困为重点，加大国有企业改革改组的力度。充分利用国家核销银行呆坏帐准备金的政策，对长期亏损、丧失竞争力的国有大中型企业实施兼并破产。进一步形成以国有经济为主导、多种经济成分共同发展的体制优势。
（五）积极发展开放型经济
抓住我国加入世贸组织带来的发展机遇，发挥我省的港口优势和市场优势，加大利用国内外两种资金、两种资源和两个市场的力度，加快冶金工业发展。积极扩大冶金产品出口，提高行业的外向程度。
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