时间：2022-09-25 20:03:23
导语：在模具培训总结的撰写旅程中，学习并吸收他人佳作的精髓是一条宝贵的路径，好期刊汇集了九篇优秀范文，愿这些内容能够启发您的创作灵感，引领您探索更多的创作可能。
1、领导重视，精心组织
为了更好开展质量月活动，20xx年7月31日下午公司召开全公司员工会议进行活动动员，邵总对开展质量月活动的目的和要求进行了简单的叙述，并宣布质量月活动开始。李总对质量月活动的具体实施，活动安排等问题做了简明扼要的评述，对各车间的改善情况做了具体的要求，质量月活动正式拉开序幕。要求要以质量月活动为契机，营造“人人关心质量、人人重视质量”的氛围。
2、开展各种宣传，提高质量意识
在质量月活动中开展了形式多样内容丰富的宣传活动。利用宣传栏进行宣传质量月活动的主题及活动内容，普及质量知识，加大宣传力度，以提高员工的质量意识，宣传标语的形式开展质量宣传活动，营造人人关心质量，人人重视质量的良好氛围。
3、加强培训力度
在本“质量月”活动中掀起了学习的，使员工树立了质量观念，提高了员工的质量意识。各车间通过各种形式，开展对员工的质量培训。冲压车间：对冲压工进行言传身教方式的操作培训，要求工人加强自检，正确区分合格品与不合格品，让冲压工对产品的外观不良问题有了一个直观认识，对全车间员工进行了卡尺使用的培训。齐头车间：每天坚持开岗前会议，提高员工的质量意识，每天生产结束后，开总结会议，对当天的生产和质量情况进行总结，利用休息时间对员工进行刀具修理方面的培训，使车间的质量整体有了一定的改观。硫化车间：利用每班班前班务会的形式，对硫化工进行培训，提高硫化工的质量意识，加强自检。模具车间：加强了职工的图纸识别培训，及时的对冲压出现问题的模具进行修理。修整车间：对全车间职工进行了卡尺的使用及操作培训，加强修整工的自检培训，坚持开车间会议，对车间的生产和质量问题进行总结，逐步开展员工图纸识别能力的培训。
4、严格控制生产过程质量
为了有效的实现过程质量控制，各车间员工提高自检能力，生产过程中加强了自检。车间检验人员提高了检验的力度和频率，所有尺寸按照公司内控标准严格执行，并详细做好记录。各车间主任严格管理各车间的质量，使产品质量都有了明显的提高。
5、召开质量月座谈会
20xx年8月29日，公司开展了管理人员的“质量月”座谈会，对于质量月活动，全体管理人员都深有感触，达成共识：质量月使公司的产品质量有了明显的提高，加强了员工的管理，提高了质量意识和员工素质，但必须坚持，常抓不懈。部分管理人发言，也指出了质量月活动中很多需要解决的问题，还没有完全彻底的解决，需要不断地努力。李总最后总结发言，指出质量月的开展，提高了员工的质量意识，收到一定效果，并且要坚持；通过质量月活动，废品率明显下降，但也不可回避的出现了一定的质量问题，需要管理人员和员工继续改善；以前员工只重产量，不重质量的情况明显好转，现在加强了自检，提高了质量意识；
冲压系统比较稳定，但需要加强对模具的检验和原料的校对，橡胶系统解决了产品脱胶和胶料发脆的现象，粘模现象明显减少。
6、8月份的质量比7月份有了明显的提高：
7月份生产垫片947968件，废品28482件，废品率为3%，非垫片产品总计生产240587件，废品13057件，废品率为5、4%；7月份总计生产1188555件，废品41539件，废品率为3、5%；8月份生产垫片1029507件，废品23988件，废品率为2、3%，与7月份相比下降了0、7个百分点。非垫片产品生产159051件，废品5032件，废品率为3、2%，与7月份相比下降了2、2个百分点。8月份总计生产1188558件，废品29020件，废品率为2、4%，同比下降1、1个百分点。
7月份客户退货7次，退货100500件，主要为：北海的产品由于原料的原因，造成大批量的退货。8月份客户退货9次，退货量为69325件，主要是凯通垫片有混件现象，北海8*14*9、8冲孔处有毛刺。
7月份客户反馈12次，主要为尺寸超差和油污严重。8月份客户反馈11次，主要为冲孔有毛刺和成品混件。
7月份我公司出现质量事故和损伤模具总计25起，其中质量事故18起，主要是垫片粘模，脱胶，欠硫现象严重，损伤模具7起。8月份出现损伤模具和质量事故12起，其中质量事故7起，脱胶现象已经基本杜绝，粘模现象大大降低，工人偷减硫化时间，造成产品欠硫的现象明显减少；损伤模具5起，与7月份相比也有所降低。
与7月份相比，冲压系统的产品质量明显得到了提高，客户的退货和反馈明显降低，冲压件的各项尺寸基本都能按照客户图纸要求执行。
7、质量月中出现的问题仍然比较多
“对我来说,每完成一个学习任务,都面临一次挑战,可是我喜欢这种的挑战!我喜欢这样的学习!” 常州技师学院模具专业试点班学生程,在冷冲压模具制作课程总结上这样写到。
两位师生的感触正是常州技师学院一体化课改成效最鲜活、最真实的记录。学院自2010年开展一体化课改试点以来,先进的职业教育理念、教学模式、教学方法等正在广大教师中生根发芽,积极投身一体化教学研究已成为当下学校的新潮流。院长王国海总结道:“大家一致认为,一体化课改的实施,为学校教学研究和课程建设工作的开展,提供了一方难得的沃土。”
以一体化课程教学理论为先导,结合具体、生动的案例,王国海院长分享了学院具有特色的一体化课程教学改革新做法。
领导有力,精心组织
成立一体化课程教学改革领导小组,负责对试点工作的实施进行领导和具体的指导。领导小组由院长挂帅,分管教学副院长和相关系部主要领导为成员。组建一体化课程教学改革试点教学团队。团队由学科带头人、全国技术能手、省市级优秀教师等组成。
实施项目化管理
将一体化教改试点工作进行项目化管理,提升项目立项规格,保障项目实施条件,加大项目管理力度,配套项目实施激励政策。
强化课程资源建设
为满足一体化教学需要,加大投入,新建符合要求的教学场所,配置了数量充足的教学设备。
案例:试点专业模具制造
对现有设施和设备进行优化整合,组建模具结构、模具加工、模具设计等一体化实训室,增添数控机床、模具试模设备、投影仪、计算机、专业书籍与技术手册。2013年底前,还将投资近千万元,按模具生产企业标准,基本建成包含模具仓储、模具逆向工程与模具设计、模具普通机械加工、模具数控加工、模具电加工、模具装配与调试等多个实训室的模具设计与制造专业一体化教学中心。
创新教学组织形式
第一,规范一体化教学流程为:布置学习任务——指导和组织学生讨论并制定工作计划——指导和组织学生修订工作计划——指导和组织学生实施工作计划——实施过程控制——组织开展工作成果评价的教学过程。
第二,总结并提炼出“以学生为中心”的教学组织新形式。即以工作页为引导,采用小组讨论、个人展示、集体评价、教师点评等多种形式的教学组织形式。
第三,创新一体化教学新教法。
案例:分组讨论法
在“制定模具制造工作计划”的教学中,将班级30位学生分成6个小组,围绕工作页,各小组按工作要求,讨论确定模具零件的加工方法、加工所需工量具及设备、小组成员任务分工等内容,最终形成模具制造工作计划。教师对各小组制定的工作计划,组织学生进行成果展示、交流对比和评价,各小组对工作计划进行优化。
案例:情景体验法
模拟之一——过程体验:模拟企业生产流程、工作环境,把工件视为企业产品,真实重现产品检验、工序分配、调度、产品流转等环节。真实情景的创设使学生了解了企业产品生产的实际过程和技术要求,了解了企业生产组织过程,熟悉了企业文化。
模拟之二——角色模拟:采用定期轮换的方法,通过自荐、选举、竞聘等方式,让学生扮演车间主任、班组长、仓库管理员、质检员等不同角色,根据企业实际岗位要求,体验岗位工作任务实施过程。
模拟之三——环境模拟:在电气自动化设备安装与维修专业的教学中,在工作环境上进行了“室内线路”的实景模拟。
构建符合一体化教改要求的多元教学评价体系
关键词：高职教育；实践教学；行动导向；三位一体
高职学院实践教学是影响其人才培养质量和市场接纳的重要问题，德国行动导向教学体系是高职院校实践教学重要指导理论。行动导向强调在行动中学习的理念，要求以学生为中心、以实践为中心、以能力培养为中心来构建教学体系。［1］
一、高职实践教学体系框架
高职实践教学体系构建应当根据行动导向基本思想，以学生职业能力为核心，校内与校外相结合，学校与企业相结合，理论与实践并进，形成由低到高、层层递进的单项实习、专项实习和综合实习“三位一体”的实践教学体系。
我们以模具专业为例说明这一实践教学体系框架。高等职业教育模具设计制造专业培养的人才，将来主要从事模具类产品的造型设计、模具设计、自动数控编程和模具加工制造等，培养模具设计制造和生产管理能力是实践教学体系建构的基本着眼点。基于此，我们构建基于模具工作过程的单项实习、专项实习和综合实习“三位一体”、层层递进的实践教学体系，其中单项实习目的在于形成职业基础能力，专项实习目的在于培养职业拓展能力，综合实习目的在于提升职业生产能力，三个层次的实践紧紧围绕学生职业能力这一核心（见下图）。
（一）单项实习
1.基础实习模块（第一、二学期）。主要有机加工实训、金属切削设备拆装实训、计算机操作实训、工程制图测绘、计算机绘图、零件检测、模具钳工等实训。这一层次技能训练目的是使学生对机械加工设备、机械加工方法有一个基本认识，为专业理论课程的学习打下基础，为后述的专业专项训练及综合技能训练打下基础。同时每个技能实训项目针对不同专业、不同层次的学生，设计有基本功训练模块和趣味课题训练模块。例如，模具钳工技能实训分为二个模块：基本功训练模块，主要培养学生零件手工加工技术的基本能力；趣味课题训练模块（划规、榔头的制作等），进一步强化学生手工加工技术的专项技能，学生也可自由选择，自己设计加工方案，自主完成加工工作。
2.提高实习模块（第三学期）。主要有冲压模具设计、模具零件工艺编制、塑料模具设计、模具拆装、中级技能培训、cad/cam实训、数控铣削实训等。教学项目针对的是从事该岗位工作所需的知识、能力等的训练，一系列教学项目的实施，确保学生达到今后从业要求的知识和能力标准。
例如，针对模具cad/cam工作岗位，我们根据cad/cam等应用软件在模具设计与制造中的工作过程要求，设计了难度由浅入深、循序渐进的冲压模具、塑料模具、压铸模具等若干个训练项目（如平垫圈模具、花瓶模具、眼镜模具、皂盒、照相机壳、汽车轮箍等）。教学环节的实施完全遵守其工作过程。学生经过上述若干个项目的训练，基本能达到该岗位从业的要求。
这一层次技能训练，要求实践教学内容与职业资格证书相结合，规范学习内容和标准，使学生在掌握专业专项技能的同时，达到中级工水平。
（二）专项实习
1.校内专项实习模块（第四学期）。模具设计与制造专项实习的总体操作流程如下：学生分组下达设计任务书产品工艺性分析确定设计方案cad模具设计小组内择优选取加工模具模具零件工艺编制模具零件制造模具装配试模、调试试制产品。
为了保证实训质量，学校应当成立一个由多名教师组成的模具设计与制造专项实训指导小组，实训时间为12周（课内6周，课外6周）。
模具设计与制造专项实训具体实施步骤及内容：
（1）模具设计与备料。学生报名选择塑料模或冷冲模设计与制造，根据报名情况分组并选择设计指导教师。设计指导教师布置设计题目，学生根据自身情况选题，每人完成一副模具的设计。备料包括标准模架与模板的定做或非标准模板和标准件的购买。
（2）工艺编制与模具加工。在教师指导下，每组学生选择最优化、最合理的设计图纸，编写具有可操作性的加工工艺，分工合作，完成模具加工任务。
（3）模具装配、试模、调试。学校聘请企业的模具钳工师傅进行指导，学生全程参与，进行模具装配、试模，产品质量检测，工艺的改进尝试与模具结构的修正。
（4）总结、答辩。指导教师组织学生分析问题，交流座谈，了解学生实训中存在的问题，协助制订解决问题的方案，使学生互相学习，共同进步。学生在实训中完成并提交：小组共同提供加工模具资料一套，包括装配图、零件图、工艺卡、模具成品；组员每人上交各自设计资料，包括装配图、非标件零件图、设计说明书、各自负责编制的工艺卡与零件图、模具制造总结。实训答辩分两步进行，一是小组模具制造答辩，二是个人模具设计单独答辩。
2.校外轮岗实习模块（第五学期）。轮岗实习是在企业中进行。学生在真实的职业环境中进行训练，由企业工程技术人员和工人进行指导，受到横向拓宽、纵向延伸的专业训练。这种模式既指有两批学生交替参与，又指不同岗位的交替参与。
指导教师由从事本专业工作的、具有中级以上职称的教师或工程技术人员承担，并且由校内指导教师和校外指导教师搭配组建。指导教师应当根据被指导学生不同的实习单位、岗位及要求，会同实习单位确定具体实习内容并拟订实习计划，具体指导学生实习。
顶岗实习的考核由校内外指导教师共同完成，并以实习单位的考核为主。
3.职业技能大赛模块（第四、五学期）。职业技能大赛是切磋技艺、交流技术、展示技能、提升自我的一个平台。技能大赛检验了学生的技能水平，检验了学校的师资力量，同时也检验了学校的课程建设和管理水平，是一场从学生到学校、到地区的全方位检验。
在第四、五学期，要根据国家有关部门组织的职业技能大赛，选拔优秀学生积极参加。先在所有学生中开展大赛培训，培训要以职业岗位中的工作过程为导向，将工作任务转化为教学任务，以企业真实工作情境或任务为载体，使学生通过激烈的竞争提高自身操作技能。然后通过层层选拔，实现知识学习、技能训练、职业技能大赛的有机结合。
（三）综合实习
1.毕业设计模块（第六学期）。毕业设计是高等教育的最后一个重要学习环节，是专业课程学习的深化与升华过程。通过毕业设计，进一步培养学生综合运用所学知识独立分析和解决实际设计问题的能力，为适应实际工作和今后发展打好坚实的基础。
毕业设计选题要在第五学期完成，选题要来自实际，应用性、综合性要强。毕业设计采用基于生产过程的设计模式：产品分析—模具设计—模具制造—模具装配—试模、调试—试制产品，让学生把自己设计的图纸真正变成模具，并用模具加工出合格的产品，使毕业设计真正成为学生实际工作前的一次全过程模拟，缩短学校培养与企业需求的差距。
2.顶岗实习模块（第六学期）。学生完成单项技能实训、专项实训和轮岗实习后，进行顶岗生产实践。选择专业对口、生产技术先进和管理水平较高的企业为实训基地，使学生获得完整的企业生产过程和组织管理的综合训练。
校外实习基地是实习教学的主战场，在校外实习基地建设和运行过程中，学校的专家和企业的工程技术人员共同合作，学校和企业互惠互利。企业的岗位完全以学生为主运作，他们接受的是实际工作过程的训练，学生的身份就是员工，享受企业员工的工资等福利。培养计划以企业为主制定，真正体现在实践中学、在实践中做，充分体现企业对高职人才的要求。实施这种教学模式，在增加学习内容的同时，相应减少了一些课程的理论学时，使学生的学习内容更接近实际，更有实效，把学校的教学过程与企业的工作过程有机地结合起来，为实现高职教育进一步适应市场需求提供了保证。
二、高职实践教学体系保障
（一）优化培养方案和课程体系
人才培养方案由学院与企业共同研讨、协商制定。制定培养方案时既要遵从“认识－实践－理论－再实践－再认识－提高”不间断的认知规律，更要充分尊重企业的生产规律，保证企业正常的生产不间断，实施校内学习与企业认识实习、轮岗实习、生产性实习、顶岗实习的工学交替，形成不间断的校内学习与企业实习循环机制。
培养方案中前三学期基本完成专业应知、应会基础知识与理论和基本技能的教学和培训，确保前三学期打下高职职业基础，形成本专业基本技能（中级）；第四、五学期根据学生个性及职业发展规划，导入专业新技术、新工艺知识及高级技能训练及面向企业的定向培训（轮岗实习），使学生的专业知识和专业技能得到进一步拓展和提高，进一步增强学生就业能力，提高专业计划的灵活性，强化专业特色；第六学期进行岗位适应性训练（顶岗实习），养成岗位要求的职业素质。
培养方案压缩理论教学，突出实践教学，理论教学与实践教学比例不低于1∶1。原则上定为两周理论、两周实习交替进行。实践教学环节围绕培养学生“设计能力”与“制造能力”两条主线展开：设计能力有制图测绘、autocad实训、cad/cam实训、机械设计课程设计；制造能力有金工实习、模具拆装的认识实习、机械加工实习、数控加工专业实训。
（二）加强校内外实训基地建设
以工作过程为导向的人才培养模式，只靠学校单方来实施存在很大的难度，也难以达到预期的效果，与企业的实际生产过程结合构建校企结合的校内外实习基地，是最佳的途径。
高校首先要增加投入，加强校内实训基地建设。在实训基地建设中，一是要充分利用好现有的实验实训设备，要做好设备的整合工作，老设备可用于学生认识、拆装等教学环节。二是要在国内外调研基础上，购置新设备，购置的新设备要有前瞻性、先进性，还要和社会生产发展相适应，新设备不应以验证性为主，而应该具备工艺性、设计性和生产加工性等教学功能。模具专业生产性实训基地宜设置理论教学区、模拟操作区、操作训练区和产品生产区，形成既是车间又是教室的实习基地格局，实现教、学、做合一，兼有教学、培训、技能鉴定、生产及技术服务等多种功能。三是设法与企业联合，创建校办企业，达到资源共享、企业和学校共赢的目的，使学生通过实训或实习得到工厂化生产的锻炼，学到更贴近就业岗位需求的实践技能。四是建立稳定的校外实习基地，为学生提供现场企业环境进行实际加工。
（三）双师型教师队伍的构建
1.制定激励措施，是促进“双师型”师资队伍建设的重要保障。首先，学校要把“双师型”师资建设纳入学校教育发展总体规划，建立继续教育的培训机制，根据教师的年龄、学历、经历制定出具体的培训计划。其次，学校要建立“双师型”教师评价考核体系，设立“双师型”教师津贴等激励机制，促使更多教师成长为“双师型”教师。
2.校企合作是构建双师型教师队伍的有效途径。校企合作教育是根据行业和企业发展需要，以就业为导向，由学校和企业共同承担专业教育的人才培养模式。校企合作教育对于建设“双师型”专业教师队伍意义重大。通过合作，学校专业教师可以向企业提供智力和人力的支持，在专业技术人才使用方面建立共享机制；专业教师直接参与企业生产、科研、营销、服务等活动，及时掌握企业最新技术，增强了生产实践和科研能力，同时又能把生产实践问题紧密纳入教学过程中；企业负责学生顶岗生产安排及指导教师选派，也培养了企业专业技术人员的工作能力，同时，高素质的企业专业技术人员可选聘为专业兼职教师。通过校企合作，企业成为“双师型”教师培养的重要场所，同时也成为专业兼职教师的聘任源地。
3.建立一支较为稳定的兼职教师队伍，是建设“双师型”教师队伍的必要手段。职业院校的教师队伍建设，不仅仅是从学校到学校，而更应当从企事业到学校。从其他行业一线引进工程师、技术能手、能工巧匠等充实教师队伍，不仅有丰富的实践经验，有一技之长，更从企业带来了新理念，指导职业院校的办学方向；同时对于从企业引进的教师本人而言也是一次质的飞跃，教学相长，理论和实践相印证，也能弥补实践中的不足，自己的理论和实践也得到了升华。
为了更好地推进我院模具专业的教学改革，我们先后申报了浙江省科技计划项目――《模具制造技术专业课程体系改革与研究》和浙江省高等教育学会项目――《模具实训基地建设与技能培训的研究》两项课题，现已全部结题。笔者也先后参与了以上两项课题的研究工作，现就研究成果谈谈自己的体会，并做以总结，算是抛砖引玉。
一、下厂调研，确立正确的培养目标
要进行专业教学改革，就必须把理论与实践、教学与生产紧密地结合起来，确立正确的培养目标和培养模式。
为此，我们做了两方面工作：一是组织专业教师到兄弟公司（与我院一墙之隔的吉利集团浙江豪情汽车制造有限公司、吉利汽车路桥和宁波生产基地）和黄岩地区陶氏模具集团、黄岩模具厂等多个模具厂家现场参观考察，了解企业对高职模具专业毕业生的岗位需求情况；二是组织教师对高职教育的办学性质、培养目标、教学内容、课程设置进行讨论，确定本专业目标定位。
通过考察参观和学习讨论，大家认识到：应将专业培养目标定位为具有大专学历层次、懂得模具成型工艺及模具设计，掌握模具加工工艺，具备模具制造能力，拥有良好的职业道德和心理素质，具备独立工作能力，同时又能与他人协作的高技能应用型人才。
二、改革课程设置，推行模块式教学
1.专业课程合理设置
根据模具专业培养目标，结合企业的岗位需求，按照理论知识“必需、够用”的宗旨，我们在课程设置上做了一些调整。
（1）专业理论适度。专业课程学时计划在310学时左右，占理论课总学时的35%。要求结合区域经济特点和企业需求，突出专业的针对性、实用性。
（2）注重实践教学。保证实践教学周数在64周左右（占三年总周数112周的57%），重点放在基本技能培训、工种操作技能训练和与模具企业岗位的适应性训练的环节上。
2.推行模块式教学
打破“先理论后实践”的传统教学方法，大力推行模块式教学方法，将教学内容分为三大模块，即知识模块、能力模块和素质模块（如图1所示）。
图1教学内容的三大模块
三、加强实训基地建设，推行理―实一体化教学
我院模具专业普遍存在“填鸭式”教学方式，挂图上看模具、黑板上画模具，使得原本较深的理论知识对于基础薄弱的高职学生变得更为枯燥无味。为了让学生体会到学有所用，用有所长，必须加强实训基地建设。
1.明确实训基地的建设目标
我院模具实训教学基地的建设目标，首先是满足《冲压工艺与模具设计》、《塑料成型工艺与模具设计》等课程教学改革的需要，融“教、学、做”为一体，在向学生传授专业知识的同时，提高其操作技能。增加《模具拆装与测绘》、《冲压模具课程设计》和《塑料模具课程设计》等课程，遵循“实践―认识―再实践―再认识”的教育认知规律，按照“模具拆装―模具结构认知―模具测绘―模具设计与制造―模具课程设计”的顺序进行一体化教学。
2.模具专业实训教学基地的建设
（1）冲压模具理―实一体化教学基地。依托吉利集团办学优势，在浙江豪情汽车制造有限公司的支持下，收集了多种汽车小型冲压件和模具50套以及6台24工位模具拆装工作台，组织学生选取典型结构进行拆装、测绘和画图，并进行《冲压工艺与模具设计》的理―实一体化教学。
（2）塑料模具理―实一体化教学基地。在宁波均胜汽车电子公司与黄岩模具城的帮助下，收集了15套中小型塑料模具。设置了4台16工位模具拆装工作台、模型和展示板等教具，为塑料模具拆装、测绘、结构分析和《塑料成型工艺与模具设计》的理―实一体化教学奠定了基础。
（3）硬件、软件两手抓。在配置硬件的同时，进行展示板（模具结构）的布置和教学课件的编写，结合多媒体教学，构建理实一体化的立体化教材。该教学基地已投入使用，教学效果初见端倪。
3.积极发挥模具实训教学基地的作用
上述模具专业实训教学基地已基本建成并投入使用，教学效果初见端倪：
（1）冲压模具理―实一体化教学基地于2009年首先建成，已在我院模具专业08级、09级《冲压工艺与模具设计》、《模具拆装与测绘》等课程的教学工作中取得了较为理想的效果。
（2）塑料模具理―实一体化教学基地于2010年年底初步建成，今年在模具专业10级《塑料成型工艺与模具设计》课程的教学工作中刚刚进入试使用阶段，目前学生反映效果良好。并计划逐步开展塑料模具拆装、测绘、课程设计等教学环节。
（3）结合我院原有模具钳工实训条件和培训经验完成对学生模具钳工操作技能的培训工作。
（4）在我院模具专业教师的共同努力下，于2010年3、4月间对吉利集团兄弟公司中参加全国模具工技能大赛的选手进行系统培训，并取得了团体第一和多项个人奖项的喜人成绩。
四、定位市场需求，提升职业技能
学生动手能力强应是高职教育的显著特征，因此，应以“对准岗位设课程，对准实践抓教学”的思路来设计学生的知识、能力、素质结构和培养方案，建立“校企合作，工学结合”的高职人才培养模式。
1.校外实训、实习基地的建设
学院应与相关企业建立长期合作关系，建立校外实践基地。使学生在生产第一线得到有关生产认识、观察和操作的实践机会，结合校内基地的仿真和模拟训练为拓宽学生的专业知识，提高动手能力提供有力保障，使学生在知识、能力和素质三方面均得到良好训练和培养。
我院已与同属吉利汽车控股集团的浙江豪情汽车制造有限公司建立了长期合作关系，该公司车身厂、冲压厂和模具维修服务中心为我院开展“校企合作、工学结合”提供了良好的基础条件。我院已安排数届学生到该公司进行生产认识实习和顶岗实习。
现在，我们正积极努力，与学院周边相关企业开展联系，争取为09级学生的顶岗实习和10级学生的认识实习开辟更多更好的实训、实习基地。
2.抓好毕业设计工作
毕业设计是教学过程中的重要环节。在选择高职毕业设计课题时，应突出实用性，重视产品化设计，尽量选择来自生产一线的题目。也可将毕业设计安排在工厂中进行，让学生在定岗实习过程中边实习边设计，要求学生把实习过程中所用的模具绘制成图纸，将相关的工艺流程编制成工艺卡片，这样有效提高了学生的动手能力和独立解决问题的能力。
（作者单位：浙江汽车职业技术学院）
关键词：技工学校 模具制造 专业建设
中图分类号：G71 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）07（c）-0171-02
1 模具制造专业设置新背景
模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75%，精加工的50%都需要通过模具来完成，模具业的高速发展给予制造业强有力的支撑。模具可带动其相关产业的比例大约是1∶100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元，模具是推进装备制造产业转型发展和升级的关键支撑；同时，制造业的高速发展又促进了模具工业的发展。“工业要发展，模具须先行”。
1.1 义乌行业发展现状
义乌是浙江经济非常活跃的一个快速发展中城市，义乌小商品批发市场（又名中国小商品城），创建于1982年，是我国最早创办的专业市场之一。经过20多年的发展，义乌小商品批发市场现拥有营业面积260多万平方米，商位50000余个，从业人员20万，日客流量20多万人次，连续15年位居全国工业品批发市场榜首，是国际小商品的流通、研发、展示中心，我国最大的小商品出口基地。模具产业是生产企业的“金工车间”，更是小商品制造的“工业之母”。众多的小商品离不开模具，由此可见，义乌是模具产业最具规模和市场潜力的区域之一，为本专业的发展提供了广阔的空间和光明的前景。
1.2 模具制造技术专业人才需求的调研
为使我校模具制造技术应用专业毕业生与用人单位需求实现“零距离”对接，我们对行业企业需求进行了深入调研，主要采用了问卷、访谈、数据分析等方法，发放企业56份问卷，回收47份，有效问卷47份，并对16家企业进行深度访谈。
1.2.1 模具制造技术专业人才现状分析
（1）从业人员基本情况。
调研表明，模具制造企业现有设备主要有普通车床、铣床、平面磨床、外圆磨床，电火花、线切割机床，数控车、铣加工中心，机床都达到了半自动化，并且测量设备基本上光谱化。模具制造企业设备的发展趋势是电加工设备和数控机床进一步增多，数控机床向多轴、柔性加工自动生产线发展。通过统计发现，模具制造技术专业的从业人员的学历结构中，中职占35%、高职22%、其他占43%，职业学校毕业生在义乌模具从业人员中占有很高比例，我校实施的“3+2”培养计划是依据人才市场用人需求制定的科学的计划。
1.2.2 从业人员岗位分析
模具制造技术专业对应的职业资格证主要有模具制造车工中级、模具制造铣中级、模具制造高级工、钳工中级等。在走访企业过程中，大部分企业主管负责人，认为更看重学生的实际操作能力，而不是获得证书，这一点在企业的问卷统计得到了证明。
（1）模具的制造普通设备和数控设备并用。企业中既有大量的普通车床、铣床、平面磨、外圆磨，先进的电火花、线切割，数控车、数控铣、数控加工中心以及数控柔性加工。
（2）在模具的制造中，除需要大量的数控技能人才外，还有大量的制造岗位需要模具专业技能人才来完成，即铣床工、车床工、磨床工，先进的电火花操作工、线切割操作工。
（3）普通机床虽然听起来好像传统，但是模具制造设备发展之快，普通机床现在已经均较为先进，基本上全数显化，因此，中职模具专业应注意先进设备的学习和训练。
（4）先进的电火花、线切割在模具制造中发展很快，在模具生产线中电火花、线切割设备多，应用广，需要的技能人才多，因此，中职模具制造专业应注意该岗位技能人才的培养。
调研中还发现，模具制造的设计开发中，需要较多的设计制图技能人才，他们除掌握模具制造专业的基本知识外，主要是要掌握CAD、Pro/E、UG的制图技能。经过调研和分析，中职模具制造专业在模具制造企业的岗位群有：中、低端机械设计职位，包括机械零件图纸绘制、小型模具设计、普通车铣刨磨等机床操作、机械工艺与管理等。中、低端数控加工技术职位，包括数控车床、数控铣床、数控加工中心、数控电火花等工种的编程与加工操作。中、低职位模具制造职位，包括各种塑料模、压铸模、冲压模等多种模具的开发与制造等。
2 专业建设目标与思路
2.1 专业建设目标
以就业为导向、以服务为宗旨的理念为先导，培养学生的创新创业精神和技术应用能力为重点，紧跟模具制造技术的发展，进一步探索应现代模具制造所需要的计算机辅助设计与制造人才培养的教学体系，培养德、智、体、美等全面发展，从事模具设计、制造、调试、安装、管理生产一线的高等技术应用型专门人才。
2.2 专业建设的思路
（1）建设具有技师学院特色的教学体系。
（2）建设与现代模具设计与制造相配套的实训中心。
（3）探索以企业需求为导向，突出专业岗位能力培养，构建本专业“一个导向（以企业需求为导向），一个突出（突出专业岗位能力），工学结合”的人才培养模式。
（4）构建以项目工作过程为导向的模块式课程体系，以模具设计、模具制造、模具维修、模具检测为四大模块的创新型课程体系。
（5）建设一支的德艺双馨的优秀教师队伍。
3 模具制造专业的发展及其人才培养方案的调整
3.1 人才培养方案的调整
随着义乌的产业转型升级，对模具制造专业的高技能人才的需求更为迫切，在这一愿景下，学校为了使学生掌握的知识结构和就业岗位的客观需求相一致，不断的对专业教学进行改革，以适应新的形式，主要体现在以下方面。
（1）理论教学注重理论经验与企业经验相结合，构架较宽的理论知识面，实践教学以企业的岗位任务的具体案例为主，再进行知识的扩展，难易相结合，注重对学生创新技能的培养。
（2）先进的CAD/CAM软件越来越多地应用在模具设计及加工中，学生应当具备此类软件的应用能力。
（3）针对企业对人才一专多能的需要，在专业教学中，应加强模具结构分析、模具拆装、加工及调试等实训环节，提高学生设计、加工、调试、安装等专业综合素质和能力。
（4）具备管理与经营的基础知识，结合模具制造要追求最佳寿命及最低费用，模具材料应最有效地利用，模具价格估算，开展各种项目与活动训练，为今后从事技术管理岗位和创业奠定基础。
（5）建立产教结合“双赢”机制，与企业更紧密地合作，研究双方合作事宜如校方的专业设置、培养目标、教学计划、实习实训、毕业设计、毕业分配、师资培养等；厂方的市场分析、发展规划、产品开发、人员培训、技术难题等。
（6）推动就业准入制度，实行多证制：学历文凭+职业资格证书。
（7）注重学生职业素养的培养、问题解决能力的锻炼，团队协作能力的养成，除了技能要求外，企业对这几项的软实力也很看重。
3.2 人才培养模式的探索
以学生的职业道德素质、专业技能水平、就业率和就业质量为核心指标，以用人单位评价、社会评价及毕业生自我评价为依据，以企业需求为导向，突出专业岗位能力培养，通过与义乌模具行业协会、义乌易开盖实业公司等模具行业企业的合作，构建本专业“一个导向（以企业需求为导向），一个突出（突出专业岗位能力），工学结合”的人才培养模式，为义乌加工制造业培养大批下得去、留得住、用得上的模具制造技术专业的技能型人才。
（1）一个导向（以企业需求为导向）。
通过对专业相关企业进行调研，了解模具专业人才需求，企业岗位设置，针对调研结果和企业情况，制定人才培养目标。
（2）一个突出（突出专业岗位能力）。
模具专业岗位能力主要分：模具设计能力、模具制造能力、模具安装及调试能力、模具维修维护能力，对于当前企业模具紧缺人才及岗位需求，把主要四个能力做为人才培养的重点。
（3）工学结合。
形成学校与企业共同研究人才培养规格、共同参与理论教学和技能培养，依托学校产业处和学校实训中心为载体，构筑“校厂一体”的能力培养平台和“工学结合”的能力培养环境，在教学过程中，推行项目工作任务为导向、教学实训一体化的教学模式，逐步实现实训“作品”与“产品”对接，使教学实习在校内生产基地进行，让学生在车间学习相关技能的同时，获得一定的劳动报酬，减轻贫困家庭学生的经济负担。
（4）改革人才培养评价方法。
强调以社会监控为手段，采取社会参与评价的方式监控人才培养质量。遵循教育主体多元化、培养目标和模式多样化、人才质量评价社会化等原则。建立由工学结合实习单位、用人单位及行业团体和职业技能鉴定机构等共同参与的人才培养质量的社会监控评价体系。
4 模具制造专业课程体系改革
4.1 基于工学结合的课程体系构建
通过深入企业调研，明确模具制造技术专业技能型人才面向的主要职业岗位是模具设计、模具制造、模具维修及模具安装调试等工作岗位。确定以模具设计、模具制造、模具维修、模具检测四大模块的职业岗位工作过程为基础，项目为载体的核心课程，构建以“项目工作过程为导向的模块式”专业课程体系。
4.2 教学资源库建设
多媒体课件库：多媒体课件库主要包括核心项目课程的多媒体课件、图片、视频资料等。
教学资料库：主要包括专业教学计划、课程大纲、教案等各种教学资料。
试题库：包括模具制造中级工、高级工技能鉴定试题，以及各类与专业相关比赛试题。
典型模具制造实例库：包括各种典型结构，涵盖模具钳工、机加工、数控加工、电加工各种典型模具零件及其图纸，达到 10 个典型模具实例。力争用两年时间开发《模具数字化学习工厂》教学资源库，开创“自主探索、虚实结合”的新型教学实训模式。
5 师资队伍的现状和建设
坚持“校企合作、专兼结合、重点培养、加强引进”的原则，培养专业带头人1人，引进或在学校现有青年教师中培养5名高水平的双师型骨干教师。其中专业课教师中具有中高级职业等级证书的教师达到80%，“双师型”教师比例达到90%，聘请8名能工巧匠担任实训指导教师。
6 校内实训基地建设
根据本专业特点，结合义乌小商品制造业的发展趋势，结合义乌模具产业的特点，与义乌模具行业协会充分合作，建设高水平、高质量、贴近生产实际的校内实训基地。以创造真实的生产实践环境为原则，按照高水平、高效益、有特色、现代化的要求，不断更新模具加工制造设备，提高模具制造设备的现代科技含量，重点建设模具应用技术实训车间，模具设计工作室。
7 校企合作、工学结合运行机制建设
（1）成立工学结合、校企合作工作小组。学校成立校企合作运行工作小组，统筹、指导、协调校企合作工作。工作小组由主管部门、学校、企业等相关人员组成，负责制定年度工作计划并组织实施、检查、督促，确保校企合作正常运行。
（2）校外实训基地建设。实施全方位工学结合，走校企合作之路，加快校外实践教学基地建设步伐，形成“专业、产业、教学”良性循环的职业教育环境。实现与企业在人才培养和技术服务等方面互惠互利，实现双赢，企业为人才培养提供职业技能培训条件和物质支持，学校为企业提供所需人才、培训企业上岗员工，同时为企业新产品研发、科技创新提供技术服务。在现有5个基地基础上，重点新建3个新的校外实践教学基地，其中人才技术紧密合作型的基地稳定在8个左右，每年可接纳顶岗实习毕业生240人左右。
（3）建立校企合作的约束、激励和情感沟通机制。建立激励考核机制，吸引企业参与培养高素质人才的积极性，学校对于积极实施校企合作、努力培养学生岗位能力的企业给予一定奖励。制定校企走访联谊制度，组织开展人员走访、互访，加强校企信息交流和沟通，定期或不定期召开校企合作相关人员的座谈会、研讨会，通过不同形式沟通感情，解决问题，确保校企合作有效、持续运行。
近日，从中国机冶建材工会传来喜讯，袁政海国家级技能大师工作室被评为全国机冶建材系统“模范创新工作室”，这是继该工作室申报的《新全顺客车车轮开发项目》荣获“中国机械工业科学技术奖工人组成果二等奖”之后取得的又一项殊荣。
袁政海技能大师工作室是由国家人力资源和社会保障部、财政部批准成立的首批50个技能大师工作室之一，是江西省首批5个技能大师工作室之首。工作室以领办人、技能大师中华技能大奖获得者袁政海为技术带头人，选拔了13名拔尖技术技能人才担任工作室名师，并每年进行考核和充实，以期形成一支技艺精湛、素质优良、能打硬战的高技能人才团队。工作室以模具钳工为主，同时吸纳了模具设计、夹具钳工、检具制作、机修钳工、车工、铣工、焊工、电工技术、电工维修、汽车钣金等工种和学科，是江铃组织高技能拔尖技能人才开展技术攻关、优化作业方式、培养高技能人才的有效平台。
工作室自去年建成以来，立足企业，充分发挥技能人才团队优势，努力将人才优势转化为现实生产力，主动承担新全顺客车车轮开发、A4、A6全自动冲压生产线模具改造等技术攻关任务，全年共开展技术攻关项目15个，其中获公司科技进步奖的有6项，完成公司六西格玛项目10个，改善生产的合理化提案34项，为公司创造效益1 000多万元。《新全顺客车车轮开发项目》是江铃的重点攻关项目，获中国机械工业科学技术奖二等奖，每年可为江铃节省资金650多万元，而且丰富和发展了我国钢制车轮制造技术，这也是迄今江铃造车史上江铃产业工人在技术创新领域所获得的最高褒奖。
工作室成员积极动手动脑，围绕公司生产积极开展发明创造，去年共有“防脱落聚氨酯弹簧固定装置”等三项发明获国家实用新型专利技术，并在公司生产经营中得到广泛应用。工作室成员还善于总结绝技绝活和在生产实践中的巧思妙想、成功操作经验，使之成为可以推广的操作法或作业标准。工作室将大师和名师的绝技绝活采用“人名+绝技绝活”的名称，如：袁政海“一锉准”、万强“竞技术”、万仁义“调试法”、熊富强“轮辐模具技术”、赖爱萍“打磨功”。去年，工作室进一步完善和优化了《钳工作业标准》，完成了机械工业教育发展中心与湖南科学技术出版社组织编撰的《现代装备制造业技能大师技术技能精粹》系列丛书之一《模具工》一书的编写。
作为江铃高技能人才的培养基地，工作室主动承担导师带徒任务，积极开展技术技能培训，以技能大师、名师为带头人，带高徒、传绝技，致力于培养技术创新团队。去年，签订师徒合同13份，培养高级技师5人，技师3人，高级工8人，超额完成国家下达的培养指标。组织开展了UG知识、模具制造标准、模修规范、夹具知识、仿真技术、焊接修复等知识和技能培训12次，培训200多人次。工作室大师、领办人袁政海同志光荣当选党的十代表，工作室名师万强同志荣获“全国技术能手”称号。
如何做到全面推行质量管理？我认为单纯依靠质检部门的检测把控，很难保证产品质量的稳定性，全面的质量管理就应该以设计为源头，把企业内各部门维持质量和提高质量的活动连结起来，构成一体且有效的体系。其中，标准化工作、计量化工作、质量责任制和质量教育工作均应包含在全面质量管理的工作中去。
鉴于全面质量管理涉及部门的复杂性，本文将着重介绍如何通过设计环节为产品的质量把关。设计是保证产品质量持续稳定的重要环节，将潜在的质量风险消除在设计开发过程中，为企业推行全面质量管理打开局面。以下我们将分三个阶段，即设计开发的前期、设计开发的中期、设计开发的后期，分析在每个阶段应如何确保产品质量的实现。
前期：评估风险
为了确保产品质量的稳定性，设计者除了要对产品本身有充分的把握外，很大程度上还取决于建立完善的风险评估机制，充分考虑潜在的风险。在设计开发前期，华硕实业根据5M1E分析法，将工作进行分解，有效规避在产品生产过程中可能存在的风险。
5M1E是对造成产品质量波动的六大因素的统称，包括人（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、测量（Measurement）和环境（Environment）。由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以简称为5M1E。在设计开发前期，华硕实业严格按照5M1E分析法的要求，对影响产品质量的六大因素进行分析，具体的分析内容如下所示。
人：主要是选择项目管理人员、设计人员、生产人员、质检人员等，评估其是否具备项目所要求的能力。如果某一项目华硕实业采用的是新型加工工艺，对于参与人员的经验及能力评估就尤为重要。此时，外派学习或引进新成员是降低风险的有效手段。
机器：主要是评估现有的设备是否能够满足产品的需求。例如，华硕实业要生产一款PP材质的400ml洗发水瓶，这时就要考虑模具的排气、冷却等性能以及设备的锁模力、出胶量、锁模机构的平衡性等因素。
材料：根据项目的需求，选择合适的树脂、色母及添加剂，同时考虑所选择的材料是否满足FDA或ROSH等要求。例如，生产一款物理性防晒霜，其材料的选择主要考察其阻隔性、防热氧化、防紫外线的能力。
方法：包括选择何种加工工艺（如注塑、吹瓶等）、是否需要进行二道加工（如印刷、贴标、超声波等）、是否需要编制新的操作规程等。例如，蝴蝶结盖生产过程中，除正常工艺的控制外，如何降低蝴蝶结盖因冷却引起应力集中造成的断裂，是整个项目质量控制的关键所在。除模具设计时对蝴蝶结盖进行合理设计外，生产规程中要求操作者在产品脱模后30秒内将蝴蝶结盖翻折3次以上，有效减少应力集中导致的断裂问题。
测量：指的是测量方法要统一、标准化。在设计开发前期要同客户确认产品的外观、变量、功能等，达成检测方法的一致，同时确认哪些要求是客户所关注的，在项目开发过程中引起重视。
环境：包括工作场地、仓库的湿度、温度、照明和清洁条件等。例如，华硕实业为避免在冲孔、封尾工序中造成软管内部的交叉污染，对车间进行重新规划，将每个工序在独立单元内完成作业。
中期：多次检测
为将设计开发过程中可能存在的风险降到最低，华硕实业在设计开发阶段一般采用多次检测的方式，并将此过程形成规范化的流程，具体如下：
产品图纸的确认（提供2D/3D图纸）逆向仿形手板的制造、确认单腔模的制造（严格模拟正式模具的结构，进行水路、排气等设计）单腔模的有效性鉴定（对模具、工艺有效性进行鉴定，确认所采用的人员、设备、材料、模具等均是符合要求的）单腔模产品的一系列测试（如对贴标、印刷、灌装的测试，材料性能、产品本身功能性，如热稳定性、密封性、相容性等的测试）总结改善正式模具的制造有效性鉴定投入生产。
华硕实业一直坚持任何一道工序均需经过检测后，方可投入生产，如模具、靠模等加工零部件在模具加工过程中均要进行单独的检测。
华硕实业对原材料的检测，除送往SGS专业认证公司做相关的FDA、ROSH检测外，还会根据客户的需求，以长期维持产品的稳定性为目标，在设计开发过程中模拟恶劣环境，针对材料性能进行一系列的检测，如：相容性检测（所选用的材料制成的包装容器是否会发生物性迁移）、抗紫外线和耐氧化测试（模拟产品从制作到客户完成使用这段时间内，包装容器以及容器内的基材是否会发生颜色的改变）。
为了充分验证在所选择的模具、设备、原材料、测试方法、人员、工艺、环境等条件下，能持续稳定地生产出符合客户需求的产品，华硕实业在设计开发阶段推出了有效性鉴定。
有效性鉴定分为3个阶段：10秒的首件确认阶段、4.5小时的工艺能力考核阶段，2×8小时的生产能力考核阶段。在3个阶段验证过程中，5W1E均不发生变化。产品质量部人员在上述3个阶段，根据有效性鉴定草案的要求，对产品进行取样检测。在有效性鉴定草案中，明确规定了每个阶段的取样计划、检测项目、检测标准。
后期：总结归纳
在设计开发阶段后期，华硕实业根据有效性鉴定的结果，总结设计开发过程中的所有工作，如图纸、工艺参数、材料配方、设备、模具、测试方法等，并将之形成有效的文件，约束后续的生产。同时，华硕实业还会召开项目总结会议，将对关键信息的分析交由所有相关部门，使部门在总结归纳中不断取得进步。
此外，华硕实业还会根据总结的经验，制定生产指导书，明确要求，规范后续的生产。
设计开发阶段后期，华硕实业还会同客户确认产品的标样（如颜色样、贴标样板等）、缺陷样，作为后续生产时产品质量部判断的依据。
华硕实业自2007年开始推行全面质量管理以来，把设计开发阶段作为质量管理的重中之重，取得了明显的成效。设计开发前期准备工作的开展，保证了项目能有条不紊地进行，同时最大程度减少项目开发过程中各类风险发生的可能；在设计开发过程中，经过多次反复验证生产条件，收集数据，并对数据进行充分分析，确认在现有工艺、原材料、设备、人员、环境、测试方法等条件下，都能稳定生产出符合客户要求的产品时，方才正式投入生产；项目开发后期，进行有效的总结及生产前的培训，这些工作的开展有利于生产车间能够按照既定的生产方式进行持续稳定的生产。生产的稳定，在保证产品品质的前提下，也有助于节约生产成本。
【关键词】 高职教育；“2+1”；模具；培养方案
【中图分类号】G64.21 【文献标识码】B 【文章编号】2095-3089（2013）22-00-02
一、“2+1”教学模式的政策依据及意义
“2+1”教学模式的政策依据是根据《国务院关于大力发展职业教育的决定》中明确提出“要大力推行工学结合、校企合作的人才培养模式，逐步建立和完善半工半读制度”，教育部并且制定出台了《职业院校试行工学结合、半工半读的意见》。“2+1”教学模式是通过校内两年教学和一年校外顶岗实习实现，这种教学模式更突出了高职教育以应用为主旨和特征构建课程和教学内容体系的原则，更强调了学生职业能力培养在高职教学中的重要性。
二、“2+1”模式下模具专业人才培养方案制定的标准及探索
培养方案制定标准就是围绕如何培养第一线工作的高技能型人才。实现培养目标的评判标准包括三个方面：一是素质要求：要求有良好的团队合作精神，培养较强的心理抗挫折能力，有良好的职业道德，爱岗敬业，勇于创新，对待工作一丝不苟，为人诚信；二是知识要求：具备模具设计、模具制造、数控加工等方面的专业知识，掌握机械制造、模具设计、数控加工、模具装配、模具销售等方面的知识；三是能力要求：掌握从事模具专业（行业）领域实际工作的基本技能，同时具有一定的创新能力和创业能力。
在“2+1”教学模式下，由于校内教学周期的缩短，根据模具专业培养目标及评判标准，我校在教学过程中大胆探索并实施新的教学方案：
（一）校内人才培养方案的改革与探索
1.改革模具设计与制造专业课程体系
强调以能力为本位，以提高学生职业素养为目标，课程设置以职业需要为主线，以就业为导向，打破学科体系，我校将模具专业课程体系分为四块：一是基础知识课程，主要在第一学期开设；二是职业基础课程，包括机械制图、公差、机械设计基础、机械制造基础及职业基础任选课等，为学生专业的学习打好基础；三是职业能力课程，包括冷冲模设计、压铸模设计、塑料模设计、模具CAD/CAM、模具制造技术和数控加工技术及相关的实习实训课程等，重在培养学生的模具设计能力、模具零件加工制造能力和模具设备的操作及模具的维护能力等；四是顶岗实习，在大三这一年开展，熟悉真实的工厂环境，为就业作准备。课程设置中更加突出高职模具专业“学中干、干中学”的教学特点，重视学生职业能力的培养，为学生营造仿工厂的学习环境，建立一种循序渐进的从校园到岗位的学习和适应过程，为培养学生的岗位角色意识，为学生提前进入岗位角色创造条件，并适应现代企业的招聘特点。
2.改革实践教学环节
为保证对学生能力培养的要求，我校大幅度增加了实践教学环节的比例，从实验、课程设计、顶岗实习三方面构建了系统的实践教学体系。在实践教学过程中，重点加强对学生现代设计与制造技术的能力培养，大量增加数控机床、数控线切割、数控注塑机等的应用；增加综合性、开放性实验，结合专业需要优化实验项目和内容。例如：针对模具专业的特点，加强金属切削加工及加工质量分析方面的综合性实验。通过实践教学，加强学生对企业在用先进制造技术的了解，并尽可能增加动手机会。在校内专业实习中，使每个学生都有机会结合生产实际操作线切割、注塑机、数控机床、加工中心等设备。在专业基础课程设计中，强化计算机的应用，制图测绘和机械设计课程设计都增加计算机绘图的要求，在专业课程设计中增加冲裁模具CAD和注塑模具CAD软件的应用，在模具制造工艺课程设计中增加数控线切割编程的内容。
3.改革教学方法
教学形式上摆脱传统教学模式的束缚，我校组织教师积极开发优秀多媒体课件，并尽可能将教学地点设置在模具实验室或车间，实现“教室车间化，车间教室化”。利用工程中实际应用的模具进行教学，摆脱乏味的理论知识讲解，提高学生对模具的认识。在学习的过程中，学生既可参照模具实物学习模具工作原理，又可以实际动手操作，教学方法灵活、直观，教学形式生动、活泼，调动了学生学习的积极性和主动性，激发了学生的学习热情。例如，在塑料模具成型工艺及设计课程的教学中，利用企业生产手机后盖的模具进行讲解。将手机后盖的工艺设计和工艺参数的选择、分型面的选择、型腔的布置、流道系统的设计、型芯的设计、顶出机构的设计和温度系统等内容设计成不同教学模块，每一个模块都结合实例进行讲解。让学生掌握实际设计模具的过程，掌握模具设计的要领，巩固所学的理论知识。并且每一模块的讲解都采用项目驱动，逐步讲授设计要点，并以一定练习作为辅助。边讲边练，以练为主，避免学生会而不熟的现象发生。
4.建立科学合理的考核体系
科学合理的考核应做到对学生全面、合理的评价。我校在“2+1”教学模式的考核方式主要采取理论考核、项目考核和顶岗实习考核三方面。理论考核主要采取开卷、闭卷、课程论文等形式，考试难度适当，范围合理全面。项目考核是在项目实施完毕后，教师根据项目的设计方案、实现方法、操作步骤、涉及内容多少等因素，可以制定不同的得分权重给予学生成绩，也可以包括学生的自评成绩来制定最后的项目成绩。同时，在考核过程中注意学生的学习态度等素质考核因素。顶岗实习考核主要由企业专家给予的成绩和学校带队顶岗实习教师抽查给出的成绩构成。企业专家给予的成绩主要根据学生的实习报告和实习期间的学习工作态度给出，顶岗实习教师不定期检查学生的实习情况，并根据检查情况给出实习成绩。
（二）校外一年顶岗实习的模式改革
校外顶岗实习的一年是关键的一年，是学生工作能力和实践能力锻炼的关键一年，也是提升学校影响力的重要步骤。与企业建立一种长期、稳定、友好的实习合作关系，是实施“2+1”教学模式的重要保证。否则，1年的企业岗位实践将流于形式。为了使学生在“2+1”教学模式中真正受益，总结我校在顶岗实习中的经验，我校选择一些拥有先进的管理理念和良好的企业文化，并能提供与专业培养目标所确定的就业岗位的大型企业，建立了省内和省外实习基地，如贵州083基地企业、芜湖国家级经济技术开发区、无锡高新区等作为学生实习基地，为学生认识模具、制造模具、加工模具提供很大的空间。在校外的一年实习中，我校主要注重以下几个方面的改革与实践：
1.建立顶岗实习管理制度体系
我校把顶岗实习管理由校企双方共同实施，双方协定顶岗实习的相关管理制度。明确在顶岗实习过程中企业、学校、学生三方的权利、责任与义务。校企双方共同协作，达到“共赢”。因此在学生进企业顶岗实习前，学校要对学生做好顶岗实习动员工作，明确实习目的、任务要求和考核要求等；企业对实习学生进行安全教育、岗位技能培训、生产制度的学习等。通过建立校企合作制度和顶岗实习制度的不断完善，我校逐渐形成顶岗实习管理制度体系，使顶岗实习科学化、标准化。
2.建立实习学生校企共管平台
做好顶岗实习管理工作，就要求学校与企业建立共管平台，明确各自职责和义务。我校对学生顶岗实习前统一组织顶岗就业双选会、培训和安全教育。安排驻厂顶岗实习带队教师配合学校就业部门与企业沟通协调，与企业签订实习协议，协助企业落实学生顶岗实习的岗位以及处理突发事件等，同时与学校专业负责人及专业教师沟通，制定实纲和实习内容等。企业的人力资源部门负责与学校沟通制定实习计划，对学生进行入厂教育，并对实习过程进行监控，与学校及时沟通。在实习车间由企业的班长或组长对学生进行出勤考核、生产质量考核、岗位技能评价等。同时与驻厂的带队顶岗实习教师进行交流，及时解决实践中遇到的问题，不断完善实习内容。
3.构建实习学生继续学习平台
顶岗实习时间为一年，一年中，学校除了要求学生学习企业员工爱岗敬业、工作谨慎的品质外，还应该为学生提供更加灵活的学习方式，为学生提供继续学习的平台。我校在顶岗实习单位的安排上尽量集中，方便管理。并派专门教师，负责对实习学生在模具设计、加工和维修方面疑问的解答，及时掌握学生学习情况、工作状态。教师利用学生实习的休息时间合理安排理论联系实际的教学活动。实习教师利用QQ群、飞信等网络联系方式，有针对性地指导，使学生在实习期间既学到专业知识，又掌握了企业所需要的基本技能和管理。
4.采用校企共同考核评价办法
学生顶岗实习阶段考核的主体是校企双方，因此，学校与企业共同制定实习学生考核评价办法。我院与企业制定的考核评价指标体系，偏重企业评价，企业评价占70%，学校评价占30%。注重评价学生实际设计和加工模具的工作能力以及创新能力。考核评价指标内容包括实习态度、工作质量、岗位技能、遵章守纪、出勤情况、安全意识、实结等。在学生顶岗实习结束时，对达到考核标准的学生，企业根据顶岗实习情况择优选拔，使部分学生成为企业的正式员工。这也减少了企业找人的盲目性，对学生也有很大的吸引力，提高了学生顶岗实习的积极性，学生更加注重企业顶岗实习。
三、总结
“2+1”教学模式是一种适合现代高职教学特点的教学模式，它打破了传统教学模式的单一性，对学生职业能力的提升和综合素质的培养具有很大的促进作用。我校在“2+1”教学模式在培养方案中做出了一些探索并取得了一定的成绩，但是为了更好的开展“2+1”模式下模具专业的人才培养，我们在具体的实践中包括教学项目设计的合理性、师资培养和教学条件的改善仍有值得深入探究的问题。
参考文献
[1]汤晓，朱建华.“项目化教学”在高职教学改革实践中的探索[J].考试周刊，2008，31.
[2]贾朱植，祝洪宇.浅析高职“2+1”教学模式改革[J].黑龙江科技信息，2010，05.
细则如下：
一、降低成本：
1、对已损坏价格昂贵的部品进行分解修理，使修理工作细致到元器件，缩小故障范围，联系外部使用最低的维修成本修复设备，避免直接更换新的部品，共节约成本1580(附表1-1)
2、减少模具外修次数，加大内部修理力度，今年共送外维修2，内部修理模具16，内部修复占总修理数量的89.2，修理工时527.5h，节约成本5275(附表1-2-1)
3、零部件制作、治具加工，避免整机购进，今年共制作治具9，制作工时432.5h，节约成本4325，其中不包括货架、工作台等生产用具的制作。(附表1-2-2)
二、降低不良率：
1、高模具清洗安装质量，减少模具返洗返装数量，使模具返洗返装数量由上半年的1块/月下降至下半年的0块/月(附表2-1)
2、进行保养监控，组织对高故障设备大修，减少因设备故障停机而造成生产不良(附表2-1)
三、提高生产率：
1、通过使用模具清洗定时自量标准，减少模具清洗安装时间，提高模具使用效率，人均清洗模具由6月的97.5块增加到11月的人均132.7块，上升幅度达到36.1(附表2-1)
2、指定设备保养计划，并安排落实设备保养工作，通过变更保养频次保证设备使用性能，使设备停机故障时间由5月的584.06h下降到11月的324.54h，下降幅度达到44.4(附表2-1)
四、员工流动率：
本年度设备科(电工)因合同工资原因离职，模具班新员工分入，机修班提升转职为班长(抢修班长：；制造三科深夜班班长：；制造精练一科维修班长：)，10月设备科科内改制，跟班机修由制造各科科内班组管理，设备科现有员工2，其中模具班1，抢修班，电工班，人员稳定，圆满完成公司给设备科员工流动率年/季度的目标
五、合理化建议：
1、合理利用夏季分时电价的差价，通过更改生产的作业时间，减少模具保温时间，合理利用电能，夏季(7~10月)节约电费488350.8(附表3-1)
2、2、模具台帐电子化管理，大大减少了模具清洗安装时的找寻时间，使原来需要模具清洗工和机修工两个人完成的工作现只需模具清洗员工单独完成，大大的提高了工作效率。
六、队伍建设
我们通过工作中遇到的实际情况，不断的对员工进行教育，并制定了相应的对策和处理办法，对新近员工进行系统的培训，专人授课，同时到工作岗位进行实际操作演练，让每位员工都认识到提高技术素质的重要性。同时加强员工的集体荣誉感培养，提高相互协作能力，使组织更加团结，更富有战斗力。
1、本年度针对模具班清洗模具时间集中，铲车使用冲突的实际情况进行了全面改制，取消员工定点定位工作制度，实行实时分配、模具定型定时考核制度，模具清洗按急出货、已停产和一般三个等级分类依次清洗，安排专人进行模具的安装和模具放置架的5s整理工作，充分利用其时间安排灵活、机动性高的特点，保证班内无闲人，人人有活干，相互补充协作完成现有增加的模具安装的工作量。
2、抢修制作班日常负责对通用设备(空压机、水泵房)进行维护保养，定人定时对设备的使用状况进行确认，保证其他设备日常生产需要的用水和用气；并负责对特殊产品(187-144)加工及尺寸的确认
工作，r/j200ton温水器的保养以及治具零部件和货架工作台的制作，在设备组织大修的时候也机动灵活的作为维修主力参加设备抢修。
七、工程项目
1、三科机器重新移动、定位(5月)
2、新设备增加(5~7月)
3、全公司电气故障排查，线路规范整改(6~9月)
4、立厂房维修改造(12月21~26日)
5、无尘室设备添置移动(12月27日)
6、立设备移动安装(12月29日pm1：00~31日)
八、工作中存在的不足
1、在处理不是我分管的工作时，表现不够主动，究其原因是头脑中有怕越权、越位的思想，有时就表现出不主动提出自己的工作思路，致使工作节奏慢。
2、对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路去处理问题，表现工作上的大胆创新不够。
3、班组的管理还不够细致、员工的安全和质量意识仍不够强，导致本年度的重大安全事故。虽然事后也对当事人进行了教育和处理，针对性的作出了相应的对策。但应还是预防为主，加大平时的教育力度，提高员工的安全和质量意识，从根本上减少安全事故隐患的发生。
4、设备常用部品备用库存量及在库量确认不够，应加强自身日语学习多与日方管理人员沟通交流，保障设备维修有备用部品更换，减少生产耽误的时间。
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